插件机械手装置及相应的自动插件机的制作方法

技术领域

本发明涉及插件机领域，特别是涉及一种插件机械手装置及相应的自动插件机。

背景技术：

随着电子技术的发展，插接件已经成为许多电子元件不可或缺的组成部分，而在插接件的过程中，插件机的批量生产性、失效元件的快速更换以及插接件的灵活性备受青睐，因此插件机已然成为了PCB板在插接件的生产中必不可少的工具。

但是，在现有的自动插件机中，其结构复杂、且自动化程度不高、稳定性能不足以及工作效率相对较低，在现代的高端自动化制造行业中，显然不能满足生产的需求。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种结构简单、高稳定性的、高自动化的、高生产效率的自动插件机；以解决现有的自动插件机的结构复杂、自动化程度不高、稳定性不足且生产效率较低的技术问题。

本发明实施例提供一种自动插件机，其包括：

供料装置，用于提供物料，包括管装料供料器；

物料传送装置，具有用于插件机械手装置进行抓取物料的抓取位，用于将物料从所述供料装置传送至抓取位，所述物料传送装置衔接于所述供料装置的末端，其包括振动传送机构和停料机构；

PCB板传送装置，具有用于所述插件机械手装置进行物料插接的作业区，用于传送PCB板，所述PCB板传送装置设置在所述抓取位背向所述供料装置的一侧，其包括PCB板传送机构和PCB板固定驱动机构；以及

所述插件机械手装置，用于对PCB板进行物料插接，所述插件机械手装置设置在所述PCB板传送装置的上方，包括至少一个机械手机构、机械手安装结构和升降驱动机构。

相较于现有技术的自动插件机，本发明的自动插件机通过供料装置、物料传送装置、插件机械手装置和PCB板传送装置的设置，即简化了本发明的结构、节省了成本、且提高了工作的效率；其中，PCB板传送装置的作业输送模组的设置，提高了PCB板插接物料的稳定性，另一方面，通过上述四部分装置的布局和搭配，提高本发明的自动化程度；解决了现有的自动插件机的结构复杂、自动化程度不高且生产效率较低的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1为本发明的自动插件机的优选实施例的结构示意图；

图2为图1中的管装料供料器的部分分解式结构示意图；

图3为图2中振动机构的爆炸图；

图4为管装料供料器的振动机构处于初始状态的结构示意图；

图5为管装料供料器的振动机构处于提升状态的结构示意图；

图6为图4中转动块和镂空部的转动截面的结构示意图；

图7为图5中转动块和镂空部的转动截面的结构示意图；

图8为图1中的物料传送装置和散料供料器的结构示意图；

图9为图8中物料传送装置的部分分解式结构示意图；

图10为图8中B的放大图；

图11为图9中C的放大图；

图12为图1中插件机械手装置的主视结构示意图；

图13为图1中插件机械手装置的部分分解式结构示意图；

图14为图13中D的放大图；

图15为图13中的固定部件的剖视结构示意图；

图16为图1中的PCB板传送装置的结构示意图；

图17为图16的部分分解式结构示意图；

图18为图17中的作业输送模组的结构示意图；

图19为图17中G的放大图；

图20为图17中PCB板固定驱动机构的结构示意图；

图21为PCB板传送机构的顶板处于初始状态时，PCB板固定驱动机构和作业输送模组的结构示意图；

图22为PCB板传送机构的顶板处于顶起状态时，PCB板固定驱动机构和作业输送模组的结构示意图；

图23为图17中的传入输送模组的结构示意图；

图24为图17中H的放大图。

具体实施方式

请参照附图中的图式，其中相同的组件符号代表相同的组件。以下的说明是基于所例示的本发明具体实施例，其不应被视为限制本发明未在此详述的其它具体实施例。

请参照图1，图1为本发明的自动插件机的优选实施例的结构示意图；本发明的自动插件机100包括供料装置、物料传送装置20、插件机械手装置30和PCB板传送装置40，其中，供料装置包括管装料供料器10和散料供料器。

供料装置用于提供物料，包括用于提供管装料的管装料供料器10和用于提供散料的散料供料器；物料传送装置20具有用于插件机械手装置30进行抓取物料的抓取位，用于将物料从供料装置传送至抓取位，物料传送装置20衔接于供料装置的末端，其包括振动传送机构21和停料机构22；PCB板传送装置40具有用于插件机械手装置30进行物料插接的作业区40B，用于传送PCB板，PCB板传送装置40设置在抓取位背向供料装置的一侧，其包括PCB板传送机构41和PCB板固定驱动机构42；以及插件机械手装置30用于对PCB板进行物料插接，插件机械手装置30设置在PCB板传送装置40的上方，包括至少一个机械手机构31、机械手安装结构和升降驱动机构。

其中，自动插件机100还包括用于安装PCB板传送装置40的安装平台、以及设置在安装平台两侧的Y向导轨、在Y向导轨上滑动的X向导轨，插件机械手装置30滑动连接于X向导轨；供料装置的末端通过一通道连接于物料传送装置20，该通道可选的为一滑槽或者管道。

物料传送装置20的数量等于散料供料器的数量和管装料供料器10中的管装料放置机构11的数量之和。

于本优选实施例中，通过供料装置、物料传送装置20、插件机械手装置30和PCB板传送装置40的布局，使得本发明的布局合理以及结构相对简单，从而提高了工作效率以及降低了本发明的成本。

在本发明的自动插件机100的优选实施例中，供料装置包括散料供料器和管装料供料器10，请参照图2至图7，管装料供料器10包括管装料放置机构11、挡料机构12、振动机构13、装料管14和底板15。

具体的，装料管14用于装放物料，其设置在管装料放置机构11上；管装料放置机构11包括管装料平台111，管装料平台111上设置有支撑件1111，支撑件1111的上端开设有用于放置和支撑装料管14的容纳槽且装料管14穿过该容纳槽；挡料机构12包括一挡料板121，挡料板121上设置有一用于装料管14中的物料通过的出料口1211；振动机构13用于将物料从装料管14中振出来，振动机构13设置在挡料板121面向装料管14的一侧且位于出料口1211的下方；

其中，装料管14的两端分别为远离振动机构13的进料端和靠近振动机构13的出料端，振动机构13包括一设置在振动机构13顶面的用于顶起该出料端的顶管面1312a；

当振动机构13处于初始状态时，顶管面1312a的高度低于该进料端底面的高度。

显而易见的是，当管装料供料器10需要供料时，装料管14必须移动至顶管面1312a上，且出料端的端口正对出料口1211，为了便于物料从装料管14中出来，因此顶管面1312a的高度应当低于进料端底面的高度，也就是说，使得位于顶管面1312a上的装料管14处于一个向出料口1211下倾斜的状态，这样在重力的作用和振动机构13的振动配合下，使得物料从装料管14中出来并通过出料口1211进入物料传送装置。

另外，当振动机构13处于初始状态时，顶管面1312a的高度处于最低的状态。

于现有的振动机构中，较为常见的是振动器，但是工作效率高的振动器的价格相对较高，而价格相对低的振动器，其工作效率又相对较低，因此考虑到成本以及工作效率的问题，于本优选实施例中，如图2至图3，振动机构13包括顶管件131、限位件132、振动件133和固定件134。

具体的，顶管件131包括顶管本体1311、设置有顶管本体1311顶端且凸出于顶管本体1311两侧的顶管部1312、设置在顶管本体1311两侧的底端的限位部1313、设置在顶管本体1311两侧中端且由顶管部1312、顶管本体1311和限位部1313围成的凹陷部1314、以及设置在顶管本体1311上的镂空部1315；

限位件132包括一设置在限位件132面向顶管件131一端中间区域的第一容纳部1321、设置在第一容纳部1321两侧的侧部1322以及设置限位件132背向顶管件131一端的下部分的且与第一容纳部1321连通的第二容纳部1323；

其中，顶管本体1311穿过第一容纳部1321且伸出于第一容纳部1321，侧部1322穿过凹陷部1314与挡料板121固定连接；凹陷部1314的长度大于侧部1322的长度，使得顶管件131具有一定的移动空间；

振动件133包括伸入镂空部1315内并于镂空部1315中转动的转动块1331以及驱动转动块1331转动的振动电机1332，转动块1331与振动电机1332通过转动轴1333连接；振动电机1332固定设置在固定件134上且固定件134固定连接于限位件132；

具体的，固定件134包括一基部1341、设置在基部1341顶端中间区域的凸出部1342以及设置在凸出部1342上的固定孔1343；凸出部1342伸入第二容纳部1323内，振动电机1332穿过固定孔1343并与固定孔1343内壁固定连接，基部1341的两侧与限位件132通过螺纹连接。

其中，如图6和图7，转动块1331包括第一转动半径R1和第二转动半径R2，第一转动半径R1为转动轴心O到转动块1331外周侧最远点C的距离，第二转动半径R2为转动轴心O到转动块1331外周侧最近点D的距离；且第一转动半径R1大于第二转动半径R2。

另外，为了确保转动块1331能够提升顶管件131，因此于本优选实施例中，镂空部1314的内壁包括一顶点E，顶点E为镂空部1314内壁的最高点，且转动轴心O到顶点E的最短距离L小于第一转动半径R1。

显而易见的是，最短距离L为当振动机构13处于初始状态时的距离。

如图4至图7所示，当振动机构13处于初始状态时，顶管部1312的底面抵住限位件132的顶面，顶管本体1311的下部分伸出第一容纳部1321，限位部1313远离限位件132，转动块133的转动轴心O靠近顶点E；当振动机构13处于提升状态时，顶管部1312远离限位件132的顶面，顶管本体1311的上部分伸出第一容纳部1321，限位部1313靠近限位件132，转动块133的转动轴心O远离顶点E，且最远点C于顶点E重合。

另外，当本优选实施例需要进行供料时，装料管14位于顶管部1312上，因此当振动机构13处于提升状态时，装料管14的出料端上升；当振动机构13处于初始状态时，装料管14的出料端下降，所以在不断的上升和下降中将物料从装料管14中释放出来。

于本优选实施例中，转动块1331为圆柱状，转动块1331的端面固定连接于振动电机1332的转动轴1333，且镂空部1315也为圆柱状，其中，镂空部1315的截面半径R3大于等于第一转动半径R1。

这样的设置，使得转动块1331不会接触到镂空部1315的左右两侧，避免了顶管件131左右移动而带动装料管14左右移动，从而提高装料管14的稳定性；另一方面，由于转动块1331的外侧面以及镂空部1315的内侧面均为圆周面，因此降低了转动块1331和镂空部1315内壁的相对摩擦强度，从而提高了二者的使用寿命。

于本优选实施例中，管装料放置机构11还包括设置在管装料平台111下方的导轨112以及驱动管装料平台111于导轨112移动的驱动电机113，导轨112的延伸方向与装料管14的延伸方向大致垂直；

具体的，管装料平台111的底部两端设置在滑块，管装料平台111通过滑块于导轨112上移动；管装料平台111的底部中端固定设置有一连接块，驱动电机113通过滚珠丝杆114驱动连接块移动，从而带动管装料平台111沿着导轨112滑动。

导轨112和驱动电机113的设置，使得装料管114之间的出料可以进行切换。

1312顶管部还包括设置在顶管面1312a两侧的斜面1312b，以确保当出料端底面低于顶管面1312a时，出料端依然可移动至顶管面1312a上。其中斜面1312b朝下倾斜。

在本优选实施例中，管装料供料器10还包括一设置在挡料板121底部的底板15且底板15朝向连接于挡料板121的一端下倾斜设置；导轨112设置在底板15上且管装料平台111所在的平面于底板15所在的平面大致平行。

另外，底板15的四角区域设置有四个支柱，分别为第一、第二、第三和第四支柱，其中，第一和第二支柱的高度大致相等，第三和第三支柱的高度大致相等，且第一、第二支柱的高度高于第三、第四支柱的高度。因此如若需要调装料管14的倾斜度时，只需要调节第一、第二支柱的高度或第三、第四支柱的高度就可以。

可以理解的是，当装料管14移动至顶管面1312a上时，由于出料口1211始终打开的，所以导致装料管14内的物料容易从出料端意外掉出来，从而影响后续的工序，考虑到这样的问题。

本优选实施例中的挡料机构12还包括一挡料组件122，挡料组件122包括设置出料口1211顶端并与挡料板121固定连接的气缸固定座、设置在气缸固定座下方且位于出料口1211内的挡料件、以及设置在气缸固定座顶端的用于提升和下降挡料件的挡料气缸；

当装料管14未移动至顶管面1312a上或装料管14出料完毕时，挡料件位于出料口1211的底部，当装料管14移动至顶管面1312a上且装料管14开始出料(即振动机构13开始提升)时，挡料件位于出料口1211的顶部。

具体的，挡料件为一方状，且挡料件面向振动机构13的侧面略低于于挡料板121面向振动机构13的侧面。

于本优选实施例中，为了使得物料快速且整齐有序的从出料端出料并通过出料口1211，出料端的端面与挡料板121面向装料管14的侧面贴合。

基于上述的结构，本优选实施例中，管装料平台111的数量为至少一个，出料口1211的数量与管装料平台111的数量一致；设置在同一管装料平台111上的装料管14的数量为至少一个，同一管装料平台111上的支撑件1111的数量为至少一个，且每个支撑件1111上的容纳槽的数量与装料管14的数量一致。

具体的，管装料平台111的数量为两个，出料口1211为两个，同一管装料平台111上的装料管14是数量为三个，同一管装料平台111上的支撑件1111为两个，两个支撑件1111设置在管装料平台111的两端且两个支撑件1111上的容纳槽一一对应。当然管装料平台111、装料管14和支撑件1111的数量并不限于此。

本优选实施例的管装料供料器10的供料工作过程如下：

首先，管装料放置机构11中的驱动电机113驱动滚珠丝杆114转动，从而带动固定连接于连接块的管装料平台沿着导轨112向出料口1211移动；直至支撑件1111上的装料管14的出料端移动到振动机构13的顶管件131的顶管面1312a上，这样出料端的端口正对出料口1211；

接着，振动件133中的振动电机1332开始转动并通过转动轴1333带动转动块1331于顶管件131的镂空部1315内转动，从而驱使顶管件131于限位件132的第一容纳部1321中上下振动，最终使得顶管面1312a上的装料管14上下振动；

然后，挡料机构12中的挡料气缸驱动挡料件上升，并稳定于出料口1211的顶部，这是装料管14中的物料由于受到重力和振动的影响，从装料管14的出料端出料并通过出料口1211进入物料传送装置；

最后，当装料管14中的物料出料完毕后，挡料气缸驱动挡料件下降，并位于出料口1211的底部。

这样便完成了本优选实施例的管装料供料器10的供料过程。

本发明的管装料供料器通过振动机构和管装料放置机构的设置，提高了工作效率和降低了物料的损坏率，从而降低了产品的不良率；另外，本发明的管装料供料器通过顶管件、限位件、固定件和振动件的设置，降低了本发明的成本。

请参照图8至图11，本发明的自动插件机100的物料传送装置20包括振动传动机构21、停料机构22和调节机构23。

具体的，振动传送机构21包括通道部件211以及设置在通道部件211底部的用于振动通道部件211的振动器212，通道部件211包括进料端和出料端，该进料端通过管道连接于散料供料器的出料口；

停料机构22连接于通道部件211的出料端，停料机构22包括停料平台221、设置在停料平台221远离通道部件211的出料端一端的停料部件222以及设置在停料平台221一侧或两侧的感应部件223；

其中，通道部件211包括设置在通道部件211顶部的用于容纳并传送物料50的滑槽2111，停料平台221包括设置在停料平台221顶部的限位槽2211；滑槽2111朝向限位槽2211下倾斜对应设置，限位槽2211水平设置。

由于滑槽2111朝向限位槽2211下倾斜设置，以及振动器212的振动配合，使得容纳于滑槽2111内的物料50在收到重力和振动的作用下，使得物料50从通道部件211的进料端向出料端移动；另外由于滑槽2111与限位槽2211的斜对应承接的关系，使得物料50从出料端进入限位槽2211，而进入限位槽2211的物料50由于向下惯性力和后续物料的推力的共同作用，使得物料50在进入水平设置的限位槽2211后，物料50还会继续向前移动，直至物料50被停料部件222挡住而停留于用于插件机械手装置30抓取物料的抓取位上。

该抓取位设置在限位槽2211的末端且位于停料部件222面向限位槽2211的前方。

也是因为考虑到插件机械手装置30于停料平台221的抓取位抓取物料50的问题，如果限位槽2211是具有倾斜度的，那么插件机械手装置30在抓取物料50前以及进行插件操作前，插件机械手装置30则需要进行角度的调整，以精准的完成抓取和插件的动作，这样便浪费了一定的时间，从而降低了工作效率；因此对于限位槽2211的水平设置，提高了后续工序的工作效率。

另外，物料50于滑槽2111中移动的速度取决了两个因素，一是振动器212的振动频率和幅度，而是滑槽2111的倾斜度；其中振动器212的振动频率和幅度可以通过自身的调节设置实现，而滑槽2111的倾斜度则可通过调节机构23实现，那么对于通过调节机构23进行滑槽2111倾斜度的调节，下文将有详细的叙述。

综上所述，因此本优选实施例上述的结构设置，不但结构简单、具有灵活性，降低了造价成本且提高了自动插件机的工作效率。

进一步的，为了使得滑槽2111与限位槽2211的对接更为精准，使得物料50更为快捷且安全的进入限位槽2211中，于本优选实施例中，滑槽2111中轴线的延伸线与限位槽2211中轴线的延伸线于水平面上的投影大致重合。

当然，这里的重合，是当振动器212处于静止状态时的重合。而当振动器212处于振动状态时，滑槽2111的振幅大致关于限位槽2211中轴线的延伸线对称。

进一步的，考虑到物料50于滑槽2111和限位槽2211内的移动速度以及物料的有序性和物料50自身角度摆放的统一性，因此限位槽2211的宽度与滑槽2111的宽度大致相等，且二者的宽度均略大于物料的宽度。

另外，滑槽2111中的物料50在工作状态时，是处于振动状态的，为了避免物料50在振动的过程中，出现物料50脱离滑槽2111或物料50于滑槽2111中不稳定的情况，因此滑槽2111的深度略高于物料50的高度。

另一方面，由于位于限位槽2211中的物料50是要被插件机械手装置30抓取的，因此为了便于插件机械手装置30快捷稳定的抓取物料，于本优选实施例中，限位槽2211的深度低于物料50的高度。

于本优选实施例中，为了简化滑槽2111和限位槽2211的加工工艺，更便于滑槽2111和限位槽2211的对接，以及提高物料于滑槽2111和限位槽2211中的稳定性和有序性，滑槽2111的底面为斜平面，限位槽2211的底面为水平面，且二者均有直槽。当然，滑槽2111的底面也可以是弧面。

更进一步的，由于停料平台221上的限位槽2211是静止不动的，而工作中的滑槽2111是处于振动状态的，因此有可能滑槽2111中的物料50不容易进入限位槽2211中，为了使得滑槽2111中的物料50能够快捷顺畅的进入限位槽2211中，于本优选实施例中，停料平台221靠近通道部件211的一端设置有一用于将滑槽2111上的物料50导向限位槽2211的导向槽2212，导向槽2212设置在限位槽2211的正前方且与限位槽2211连通；导向槽2212的开口面积从连通于限位槽2211的一端向朝向滑槽2111的一端逐渐增大，且导向槽2212的两侧面为对称设置的导向斜面2212a。

优选的，导向槽2212的水平截面的形状为等腰梯形，导向槽2212的上端口的面积小于下端口的面积，其中上端口为与限位槽2211连通的端口，上端口的面积和形状与限位槽2211的端口的面积和形状一致。

于本优选实施例中，停料机构22还包括一护料件224，护料件224设置在停料平台221靠近出料端的一端顶部且位于导向槽2212的正上方；其中，护料件224的中部面向导向槽2212的一端开设有一进料口2241，进料口2241宽度大于滑槽2111的宽度。

进一步的，出料口2241的宽度大致等于导向槽2212下端口的宽度。

显而易见的是，由于限位槽2211的深度低于物料50的高度，当物料50从滑槽2111过渡到限位槽2211的过程中，在物料50为完全进入导向槽2212时，物料50还处于振动状态，这时，如果物料50的振动幅度和频率过高时，物料50很容易脱离导向槽2212和限位槽2211，因此护料件224的设置，避免了上述情况的发生，使得物料50平稳的从滑槽2111过渡到限位槽2211。

于本优选实施例中，停料部件222包括设置在停料平台221顶部的固定部2221、以及设置在固定部2221面向限位槽2211一端且凸出于固定部2221的停料部2222，停料部2222位于限位槽2211的上方；固定部2221的两侧通过螺丝与停料平台221固定连接，停料部2222面向物料50的端面大致垂直于限位槽2211的底面。

这样的设置，使得物料50于停料部2222的端面进行面与面的接触，不仅使得物料50的停留更为稳定，而且加大了停料部2222的受力面积，使得停料部2222的受力更为均衡，提高了其使用寿命。

于本优选实施例中，感应部件223为对射光纤感应器，对射光纤感应器对称设置在停料平台221的两侧，且对射光纤感应器的光线发射口发出的光线位于停料部2222面向物料50的端面上。

也就是说，对射光纤感应器的发出的光线位于抓取位的末端，因此只有当物料50完全进入限位槽2211并完全处于抓取位上时，对射光线才会被物料50所阻挡，此时，对射光纤感应器才能感应到物料50，后传讯给插件机械手，让插件机械手于抓取位上抓取物料50。

基于上述的结构，本优选实施例中，物料传送装置20还包括一用于调节滑槽2111倾斜度的调节机构23，调节机构23包括设置在振动器212底部的座板231、设置在座板231下方的底座232以及设置在座板231和底座232之间的调节螺柱233，调节螺柱233设置在座板231的四角区域；其中，振动器212通过缓冲垫与座板232固定连接。

其中，滑槽2111的倾斜度可以通过调节四个调节螺柱233的高度进行调节。

另外，通道部件211和振动器212之间还设置有一振动顶座2121，通道部件211固定连接于振动顶座2121上，振动顶座2121固定设置在振动器212的顶部。

物料传送装置20还包括一设置在通道部件211进料端一侧的满料感应器213，该进料端的一侧壁上设置有一开口，满料感应器213的出光面正对该开口；

其中，满料感应器213通过一固定板214与通道部件211固定连接，固定板214固定设置在该开口的顶部。

本发明的物料传送装置通过振动传送机构和停料机构的设置，在满足正常工作效率的前提下，简化了本发明的整体结构且节省了造价成本。

请参照图12至图15，本发明的自动插件机100的插件机械手装置30包括至少一个机械手机构31、机械手安装机构、升降驱动机构和转角驱动机构。

机械手机构31包括连接杆311、设置在连接杆311一端的取料部件312、以及套设于连接杆311靠近取料部件312一端的固定部件313；机械手安装机构包括背板321、设置在背板321面向机械手机构31一侧顶端的且具有第一安装孔3221的固定板322、设置在固定板322下方的且与第一安装孔3221轴线的延伸方向一致的竖向导轨323、以及滑动连接于竖向导轨323且固定连接固定部件313的滑座324；升降驱动机构用于驱动机械手机构31沿着竖向导轨323移动；

其中，固定部件313的底端设置有一与第一安装孔3221同轴设置的第二安装孔3131，连接杆311穿过第一安装孔3221和第二安装孔3131，且连接杆311通过第一轴承3222与第一安装孔3221连接，连接杆311通过第二安装孔3131与固定部件313连接。

显而易见的是，由于竖向导轨323为竖向设置，且第一安装孔3221和第二安装孔3131的延伸方向与竖向导轨323的延伸方向一致，而连接杆311通过第一轴承3222与第一安装孔3221连接，以及通过第二安装孔3131与固定部件313活动连接；由于第一轴承3222固定放置在第一安装孔3221内且第一轴承3222的径向方向垂直于第一安装孔3221的轴线方向，第二安装孔3131的轴线方向与第一安装孔3221的一致；因此，通过第一轴承3222、第二安装孔3131和竖向导轨323的限制，确保了连接杆311的轴线方向为竖向，从而确保了连接杆311的垂直度。

另外，考虑到只有第一轴承3222、第二安装孔3131和竖直导轨323的限制，一旦在进行连接杆311的安装的过程中存在细微的偏差，不好检测出来，这样会影响后续的工作效率，因此为了更好的确保连接杆311的垂直度，于本优选实施例中，固定部件313的顶端设置有一第三安装孔3133，第三安装孔3133与第二安装孔3131同轴设置，连接杆311穿过第三安装孔3133，且连接杆311通过第三安装孔3133固定部件313连接。连接杆311上固定设置有第二轴承3132和第三轴承3134，第二轴承3132设置在第二安装孔3131内且与第二安装孔3131转动连接，第三轴承3134设置在第三安装孔3133内且与第三安装孔3133转动连接。

第二轴承3132和第三轴承3134的设置，使得固定部件313和连接杆311实现了连接杆311转动，而固定部件313不转动的状态，也就是连接杆311可相对于固定部件313转动；第三安装孔3133的设置，使得连接杆311在第三安装孔3133和竖直导轨323的作用下，进一步确保了连接杆311的垂直度；另一方面，由于固定板322是固定在背板321上的，固定部件313是于竖向导轨323上滑动的，因此设置在第一安装孔3221中的第一轴承3222是固定的，而设置在相应第二、第三安装孔跟着固定部件313滑动的；因此一旦连接杆311发生倾斜，在固定部件313沿着竖向导轨323的上升过程中，在第二安装孔3131和第三安装孔3133的作用下，只要固定部件313未抵达预设位置而出现卡止的现象，便说明连接杆311发生倾斜，需要校正。

另外，为了便于第一安装孔3221的水平放置，固定板322为板状结构，且固定板322的横向延伸方向与竖向导轨323的延伸方向垂直；另外，为了便于精准的安装竖向导轨323，于背板321上设置有导轨定位槽，用于安装竖向导轨323。

于本优选实施例中，连接杆311上还套设有弹簧上垫套314、缓冲弹簧315、弹簧下垫套316和固定套317；其中，弹簧上垫套314的上部分伸入固定部件313内，弹簧下垫套316固定连接于连接杆311，缓冲弹簧315设置在弹簧上垫套314和弹簧下垫套316之间；

具体的，固定套317设置在固定部件313之上并与连接杆311固定连接，弹簧上垫套314设置在固定部件313之下，且弹簧上垫套314上部分伸入固定部件313的底端内，而弹簧下垫套316固定连接于连接杆311。

这样的设置，使得固定部件313被限制在固定套317和弹簧上垫套314之间。而缓冲弹簧315的设置，使得取料部件312在对PCB板进行插接时，起到缓冲的作用，避免取料部件312因插接过度而损坏PCB板。

于本优选实施例中，固定部件313的中端还设置有一容纳孔3135，容纳孔3135内设置有由外向内依次设置有滚珠衬套外筒3136和微型滚珠滑套3137；

其中，微型滚珠滑套3137套设于连接杆311，滚珠衬套外筒3136套设于微型滚珠滑套3137，容纳孔3135、第二安装孔3131和第三安装孔3133同轴设置，且容纳孔3135与第二安装孔3131连通。另外，容纳孔3135的顶部通过一挡板3138与固定部件313固定连接。

滚珠衬套外筒3136和微型滚珠滑套3137的设置，使得连接杆311可以更为顺畅的相对于固定部件313转动，进一步减少了连接杆311与固定部件313的转动摩擦，从而提高了固定部件313和连接杆311的使用寿命。

于本优选实施例中，取料部件312为但不限于机械夹子和吸嘴中的一种；于本优选实施例中，机械手机构31有四个，其中三个为具有机械夹子的，一个为具有吸盘的，相对应的，固定板322上设置有四个第一安装孔3221。

在取料部件312为机械夹子的机械手机构31中，连接杆311连接取料部件312的一端设置有一连接部件318，连接部件318包括一连接主体3181和设置在连接主体3181底端的连接底座3182，连接主体3181的延伸方向与连接底座3182底面的延伸方向垂直；

其中，连接主体3181通过一连接块319与连接杆311同轴且固定连接，连接底座3182的底面与该机械夹子同轴设置且固定连接。

具体的，机械夹子包括夹头连接座3121、设置在夹头连接座3121底部的夹头3122以及设置在夹头连接座3121顶部的驱动夹头3122夹取物料的驱动气缸3123；其中，驱动气缸3123与连接底座3182通过螺纹连接。

由于连接部件318和连接块319的设置，使得机械夹子与连接杆311保持相同的垂直度，而水平的连接底座3182底面与驱动气缸3123顶面贴合连接的方式，进一步精准了机械夹子的垂直度。

在取料部件312为吸嘴的机械手机构31中，该吸嘴包括一圆柱状的连接件和与连接件固定连接的用于吸取物料的吸取件，其中连接杆311伸入连接件内并通过螺丝与连接件固定连接，且连接件、吸取件和连接杆311同轴设置。

另外，在连接杆311上的弹簧下垫套316的下方设置有一用于连接驱动气缸3123的L型气接接头，且连接杆311的最顶端设置有一连通L型气接接头的另一气接接头。

于本优选实施例中，升降驱动机构包括驱动齿轮331以及驱动驱动齿轮331转动的驱动电机332，滑座324靠近驱动齿轮331的一侧固定设置有与驱动齿轮331配合的竖向的齿条325；

其中，驱动电机332设置在背板321背向连接杆311的一侧，驱动齿轮331设置在背板321面向连接杆311的一侧。

具体的，通过驱动齿轮331和齿条325的配合，使得固定连接于滑座324的固定部件313，可以带动连接杆311上下运动，从而带动取料部件312上下运动。

进一步的，背板321面向连接杆311的一侧的底端还设置有一限位座326，限位座326设置在齿条325的正下方且用于限制齿条325向下移动。

于本优选实施例中，插件机械手装置30还包括转角驱动机构，转角驱动机构包括设置在第一轴承3222顶部的转角同步轮341、设置在转角同步轮341顶部的花键轴342、用于带动转角同步轮341转动的且设置转角同步轮341一侧的转角主动轮343、以及设置在转角主动轮343上方的转角驱动电机344，连接杆311为花键轴；

其中，转角同步轮341、花键轴套342、第一轴承3222同轴设置，且花键轴套342与转角同步轮341固定连接。转角主动轮343与转角同步轮341通过皮带连接。

另外，为了便于调节转角主动轮343与转角同步轮341之间皮带的松紧度，于转角主动轮343与转角同步轮341之间或转角同步轮341与转角同步轮341之间设置有惰轮。

具体的，转角主动轮343、转角同步轮341和惰轮均设置在固定板322的顶面上，且第一轴承3222的底部还设置有卡簧和防撞胶环。

防撞胶环的设置，是用于当连接杆311上升过程中，上升过度时，避免固定套317撞击到固定板322和第一轴承3222。

连接杆311的转动过程如下：首先转角驱动电机344驱动转角主动轮343转动，然后转角主动轮343通过皮带带动转角同步轮341转动，接着固定连接于转角同步轮341的花键轴套342同时转动，并带动连接杆311(花键轴)转动。

另外在连接杆311转动的过程中，固定部件313由于设置有滚珠衬套外筒3136和微型滚珠滑套3137，使得连接杆311可以相对于固定部件3113转动。

本发明的插件机械手装置30通过第一安装孔和第一轴承配合、第二安装孔以及竖向导轨的设置，使得穿过第一安装孔和第二安装孔的连接杆的垂直度更为精准，进一步的提高了本发明插接物料的工作效率；另外第三安装孔的设置，起到校正连接杆垂直度的作用。

请参照图16至图17，本发明的自动插件机100的PCB板传送装置40包括PCB板传送机构41和PCB板固定驱动机构42和调宽机构43，PCB板传送机构41包括传入输送模组411、作业输送模组412和传出输送模组413。

PCB板传送装置40包括一用于传入未插接物料的PCB板60的传入区40A、用于PCB板60插接物料的作业区40B、以及用于传出插接物料完毕的PCB板60的传出区40C；

PCB板传送机构41包括设置在传入区40A两侧的传入输送模组411、设置在作业区40B两侧的作业输送模组412、以及设置在传出区40C两侧的传出输送模组413；其中，传入输送模组411、作业输送模组412和传出输送模组413依次衔接，且PCB板60设置在PCB板传送机构41之间；PCB板固定驱动机构42用于驱动作业输送模组412固定PCB板60，其设置在作业区41B的下方；

其中，作业输送模组412包括一第一侧板511、设置在第一侧板511顶部的且朝向作业区40B伸出的挡片512、设置在第一侧板511面向作业区40B一侧的可上下移动的托板轨道513，托板轨道513与挡片512配合，用于固定位于作业区40B中的PCB板60。

本优选实施例中，将PCB板60放置在托板轨道513上，并通过托板轨道513的上升与固定于第一侧板511上的挡片512的配合，以夹紧放置于托板轨道513和挡片512之间的PCB板60的两个侧边从而固定住PCB板60；从而起到一个稳固的作用；另一方面，由于传入输送模组411、作业输送模组412和传出输送模组413的衔接，使得PCB板60的传送更为便捷简单；且PCB板60放置在PCB板传送机构41之间，限制了PCB板60的左右移动，使得PCB板60于PCB板传送机构41中的传送更为稳定且精准。

具体的，请参照图18和图19，托板轨道513的上半部分设置有传送槽体，该传送槽体包括靠近第一侧板511的侧槽板5131、设置在侧槽板5131顶部且间隔设置的凸板5132、设置在侧槽板5131底部的底槽板5133、以及由侧槽板5131、凸板5132和底槽板5133围成的用于放置PCB板60的第一传送槽5134，第一传送槽5134的槽口朝向作业区40B，且凸板5132之间设置有缺口5135；挡片512包括固定连接于第一侧板511的挡片本体5121、设置在挡片本体5121一侧且朝向作业区40B凸出的凸片5122、以及由凸片5122和挡片本体5121围成的开口5123；

其中，缺口5135与凸片5122对应配合且凸片5122伸入缺口5135内，凸板5132与开口5123对应配合且凸板5132伸入开口5123内。

缺口5135与凸片5122对应配合以及凸板5132与开口5123的对应配合，使得托板轨道513和挡片512对PCB板60的夹紧稳固性更高，且两个配合都具有上下方向的导向作用，在双导向的作用下，使得位于传送槽体和挡片512的夹紧配合位于稳定和精准，进一步的提高了夹紧位于第一传送槽5134中的PCB板60稳定性；且凸板5132的设置，使得PCB板60在第一传送槽5134中进行传送时，限制PCB板60向上偏移，而侧槽板5131的设置，使得PCB板60在第一传送槽5134中进行传送时，限制PCB板60向左右方向偏移，从而提高了PCB板60在第一传送槽5134中传送的稳定性以及精度。

为了能够使得第一传送槽5134中的PCB板60能够被夹合跟紧以及避免挡片512中的凸片5122损坏PCB板60的表面，于本优选实施例中，于凸片5122的底部设置有软性垫片，比如橡胶、柔性薄膜等，且该软性垫片面向PCB板60的一面为粗糙面，比如磨砂面、锯齿面等，以便于更好稳定PCB板60。

另外，托板轨道513的下半部分设置有固定连接于底槽板5133靠近槽口一侧的基板5136，基板5136的两端区域设置有第一通孔5138，第一通孔5138内设置有第一固定块516，第一固定块516的两侧通过螺丝与第一侧板511固定连接；且基板5136与一穿过第一固定块516的竖向导柱517滑动连接。进一步的，第一通孔5138的底部还设置有一第一定位孔，竖向导柱517穿过该第一定位孔。

其中，第一通孔5138的截面积大于第一固定块516的截面积，具体的是，第一固定块516的底面与第一通孔5138的底面具有一定距离，以方便基板5136沿着竖向导柱517上升和下降。

基板5136的中间区域设置有第二通孔5139，第二通孔5139内设置有第二固定块518，第二固定块518的两侧通过螺丝与第一侧板511固定连接；且第二通孔5139的底部通过一弹性部件于第二固定块518弹性连接。进一步的，第二固定块518的底部设置有一竖向导柱，第二通孔5139的底部还设置有一贯通基板5136的第二定位孔，该竖向导柱固定连接于第二固定块518且穿过该第二定位孔，且弹性部件套设于该竖向导柱，优选的，该弹性部件为一弹簧。

当托板轨道513中的基板5136上升时，该弹簧受到基板5136向上的挤压力产生而形变，从而产生向下的形变力；因此，当托板轨道513要下降复位时，一是托板轨道513受自身的重力下降复位，二是受该弹簧向下的形变力下降复位。因此弹性部件(弹簧)的设置，一是起到一个上升的缓冲作用，以避免损伤PCB板60，二是起到一个加快下降的作用。

其中，为了使得托板轨道513的稳定性和整体性更好，传送槽体和基板5136为一体成型结构。

作业输送模组412还包括一用于输送PCB板60的第一传送带(图中未标示)，第一传送带穿过所述第一传送槽5134并围绕设置在托板轨道513两端的第一同步轮514和设置在第一同步轮514远离托板轨道513一侧的第一主动轮515转动；第一主动轮515由第一输送电机驱动。

具体的，第一同步轮514设置在基板5136的两端，每一端均设置有两个第一同步轮514，两个第一同步轮514并列设置，且第一主动轮515和第一同步轮514之间还设置有一惰轮，用于张紧第一传动带，第一同步轮4125固定设置在第一侧板511上。

基板5136一端设置两个第一同步轮514的原因，是由于基板4124的高度相对较高，使得两个第一同步轮514对应基板5136的上下两个边角，从而使得第一传送带能够顺畅的转动；如果设置一个第一同步轮514，则会导致第一传送带与基板5136的边角产生摩擦，从而损坏第一传送带；当然如果基板5136的一端只需要一个第一同步轮514，那么可以将基板5136的四个边角设置成倾斜的边部或者是倒角的形式，以达到使得第一传送带能够顺畅转动的效果。

于本优选实施例中，请参照图18和图20，基板5136面向第一侧板511一侧的两端设置有一顶柱5137，顶柱5137通过螺丝和基板5136固定连接，PCB板固定驱动机构42包括用于顶起顶柱5137的顶板421、用于推动顶板421上升的推动组件422以及用于驱动推动组件422移动的顶板气缸423；

其中，推动组件422设置在顶板421的下方，其包括推动轴4221、设置在推动轴4221两端的滚轮4222、以及固定连接在推动轴4221之间的连接杆4223；顶板421底部四角区域固定设置有与滚轮4222配合的滑块4211，滑块4211面向滚轮4222的底面包括一和滚轮4222配合撑起顶板421的斜面4211c。

具体的，当顶板421上升与顶柱5137接触时，顶柱5137和顶板421的四角区域接触。

另外，滑块4211的底面还包括一个横向的水平面4211b，水平面4211b和斜面4211c相连接。且通过水平面4211b和斜面4211c与滚轮4222的配合，使得滚轮4222与水平面4211b接触或者与斜面4211c接触，当顶板421处于初始状态时，滚轮4222和水平面4211b接触；当顶板421处于顶起状态时，滚轮4222和斜面4211c接触。在顶板421上升的过程中，滚轮4222从斜面4211c与水平面4211b的交界处向斜面4211c的低端移动。

顶板421底部的两端边缘固定设置有顶板导向套4231，顶板导向套4231的正下方设置有顶板导向底座4232，且顶板导向底座4232和顶板导向套4231之间设置有一顶板导向柱4233，顶板导向柱4233的一端伸入顶板导向套4231内并与顶板421固定连接，顶板导向柱4233的另一端穿过顶板导向底座4232。

由于顶板导向柱4233的设置，使得顶板421只能上下移动，因此顶板导向柱4233起到一个导向和限制的作用；因为当滚轮4222从斜面4211c的高端向斜面4211c的低端移动的过程中，滚轮4222对滑块4211具有一个向前的推力以及向上的顶力，而由于顶板导向柱4233的设置，使得向前的推力受阻，因此顶板421不会向前移动，只能向上移动；另外，由于一个顶板导向柱4233设置在推动轴4221的前进方向上，另一个设置在后退的方向上，因此顶板导柱4233还起到一个限制推动轴4221继续向前或向后移动的作用。

于本优选实施例中，当PCB板60位于第一传送槽5134中并处于夹紧状态时，PCB板60的两侧是夹紧的，而中间部分是悬空的，如果这时进行物料的插接，那么就会使得悬空的PCB板60出现被插接插件机械手装置下压，使得PCB板60变形的情况发生从而损坏PCB板60，为了解决上述技术问题，于本优选实施例中，顶板421上还设置有用于支撑PCB板60的支撑块，当顶板421处于顶起状态时，支撑块与PCB板60的底面接触；当顶板421处于初始状态时，支撑块远离PCB板60。

进一步的，请参照图21和图22，当顶板421处于初始状态时，滚轮4222和水平面4221b接触，顶板421远离顶柱5137，凸板5132向PCB板60的方向凸出于开口5123，凸片5122位于缺口5135的顶部并向上凸出于缺口5135，PCB板60与凸片5122具有间隙；当顶板421处于顶起状态时，滚轮4222和斜面4211c的低端接触，顶板导向柱4233上升，顶板421抵住顶柱5137，凸板5132向背向PCB板60的方向凸出于开口5123，凸片5122位于缺口5135的底部，PCB板60与凸片5122抵合。

PCB板固定驱动机构42的设置，即用于顶起托板轨道513使得PCB板60的两侧边被夹合于挡片512和托板轨道513之间，又通过支撑块接触于PCB板60的底部，使得PCB板60在进行插接物料时，更为稳定。

于本优选实施例中，请参照图23和图24，PCB板传送机构31还包括设置在传入区40A两侧的传入输送模组411和设置在传出区40C两侧的传出输送模组413，传入输送模组411和传出输送模组413的结构相同或相似；下文便不对传出输送模组413的结构进行赘述。

其中，传入输送模组411包括第二侧板4111、固定连接于第二侧板4111面向传入区40A一侧的托板4112、以及固定连接于第二侧板4112顶部的挡板4113，第二侧板4111、托板4112和挡板4113之间围成一用于PCB板60传送的第二传送槽4114，第二传送槽4114与第一传送槽5134对应衔接。具体的，第二传送槽4114的底面和第一传送槽5134的底面齐平。

进一步的，托板4112包括设置在面向第二侧板4111一侧的用于限制PCB板60的限位板41221以及设置在托板4112两侧的倾斜面4112a。

另外，托板4112的两端设置有第二同步轮4115，托板4112的下方设置有第二主动轮4116，第二同步轮4115和第二主动轮4116之间通过第二传送带连接，且第二传送带穿过第二传送槽4114，第二主动轮4116由第二输送电机驱动。

具体的，托板4112的一端各设置有一个第二同步轮4115，为了避免绕在第二同步轮4115上的第二传送带不至于摩擦到托板4112的边角而损坏第二传送带，因此托板4112的两侧设置有倾斜面4112a。

基于上述的结构，请参照图17，PCB板传送机构41包括一个移动PCB板传送机构和一个固定PCB板传送机构，两个PCB板传送机构的结构一致；PCB板传送装置40的调宽机构43用于调节两个PCB板传送机构之间的宽度以适应不同的PCB板60的宽度。

调宽机构43包括延伸方向大致垂直于PCB板传送机构41延伸方向的滑轨431、滑动连接于滑轨431且固定连接于一PCB板传送机构41的移动块432、固定连接于另一PCB板传送机构41的固定座433、以及驱动移动块432移动的调宽电机434，其中，调宽电机434通过丝杆435与移动块432连接。

具体的，滑轨431具有两个，一个设置在传入区40A的下方，另一个设置在传出区40C的下方；移动块432具有两个，一个固定连接于移动PCB板传送机构的传入输送模组411的底部，另一个固定连接于移动PCB板传送机构的传出输送模组413的底部，使得移动PCB板传送机构可以移动；固定座433具有两个，分别固定连接于固定PCB板传送机构的传入输送模组411和传出输送模组413，使得固定PCB板传送机构固定不动。

其中，为了实现两个移动块432同步滑动，在连接于调宽电机434的丝杆435上设置有一第三主动轮436，在另一丝杆435上设置有一第三同步轮437，第三主动轮436和第三同步轮437通过皮带连接。

基于上述的机构，于本优选实施例中，在作业区40B的末端设置有一用于挡停PCB板60的限位部件44，限位部件44包括一面向PCB板60的限位块441和驱动限位块441上下移动的气缸442，限位块441设置在气缸442上。限位部件44的设置，使得PCB板60能够精准的停留于作业区40B上。

本PCB板传送装置40的操作过程如下：

首先，调节PCB板传送机构41之间的宽度，以适应PCB板60的宽度；具体步骤是：启动调宽电机434，调宽电机434同时带动丝杆435和第三主动轮436转动，这时，第三主动轮436通过皮带带动第三同步轮437和另一丝杆435同步转动，接着，丝杆435的转动驱动移动块432于滑轨431上滑动，从而实现移动PCB板传送机构同步移送，达到调节宽度的目的；

然后，PCB板60从传入区40A传入；具体步骤是：启动第二输送电机，第二输送电机驱动第二主动轮4116转动，第二主动轮4116通过第二传送带带动第二同步轮4114同步转动，接着，在传入输送模组411中的第二传送槽4114中放入PCB板60，并通过第二传送带向作业区40B输送；

其次，PCB板60在作业区40B中输送；具体步骤是：启动第一输送电机，第一输送电机驱动第一主动轮515转动，第一主动轮515通过第一传送带带动第一同步轮514同步转动，接着PCB板60从第二传送槽4114输送至第一传送槽5134中，并通过第一传送带向传出区40C输送，于此同时，限位部件44的气缸442驱动限位块441上升，直至PCB板60被位于作业区40B末端的限位块441挡住无法向前移动后，第一输送电机停止运转，这时PCB板停留于作业区40B上；

接着，对PCB板60进行夹合以及物料插接操作；具体步骤是：PCB板固定驱动机构42中的顶板气缸423推动推动组件422中的推动轴4221，于此同时，设置在推动轴4221两端的滚轮4222向前滚动且在顶板导向柱4233的作用下，推动滑块4211和顶板421以及支撑块向上移动，直至顶板421顶起顶柱4137，从而使得托板轨道513沿着竖向导柱517上升，直至PCB板60被夹合于挡片512和底槽板5133之间，这时凸板5132凸出于挡片512的开口5123、凸片5122位于缺口5135的底部，且支撑块接触于PCB板的底面，接着便进行物料的插接操作，于此同时，限位块441下降复位；

最后，将插接完毕的PCB板60从传出区40C输送出去；具体的步骤是：PCB板60物料插接完毕后，顶板气缸423复位，托板轨道513下降复位，第一输送电机启动，将PCB板60从作业输送模组412中的第一传送槽5134中输送至传出区40的传出输送模组413，并从传出输送模组413中输送出去。

这样便完成了本PCB板传送装置40的操作过程。

本发明的PCB板传送装置40通过托板轨道和挡片配合设置，以夹稳PCB板的两侧边，从而提高了PCB板在插接物料时的稳定性；另外，本发明的PCB板传送装置通过传入输送模组、作业输送模组和传出输送模组的衔接设置，使得PCB板的传送更为便捷，从而提高了传送效率。

于本发明中，自动插件机100还包括一CCD摄像头，用于获取插件机械手装置30抓取物料50时，物料50的位置角度信息，以便插件机械手装置30进行物料50角度的调节，从而进行精准的物料50插接。

另外，当物料50的顶面为平面时，可用具有吸嘴的机械手机构31进行抓取，当物料50的顶面为非平面时，可用具有机械夹子的机械手机构31进行抓取。

在现实的操作中，PCB板60一般需要插接不同的物料50，因此便需要多个供料端口，其中，一个散料供料器具有一个供料端口，而一个管装料供料器10具有至少一个供料端口(出料口1211)；因此物料传送装置20相应的设置有多个，以匹配每一个供料端口，相应的插接插件机械手装置30中便设置相应数量的机械手机构31。

本发明的自动插件机100的操作过程如下：

首先，PCB板传送装置40将PCB板60从传入区40A输送至作业区40B，并将PCB板60进行固定；(具体的操作步骤请参照PCB板传送装置40的操作过程。)

然后，供料装置中的管装料供料器10和散料供料器开始出料，将物料50输送至物料传送装置20；(管装料供料器10供料的具体步骤，请参照管装料供料器10的供料工作过程。)

其次，物料50进入物料传送装置20的滑槽2111，并在振动器212的振动下，将物料50滑动至停料平台221上的限位槽2211，直至物料50被停料部件222中的停料部2222挡停于抓取位；于此同时，对射光纤感应器在抓取位上感应到物料50；

接着，插件机械手装置30便通过X向导轨和Y向导轨的位置移动以及升降驱动机构上下移动，在抓取位上抓取物料50，并将物料50插接于位于作业区40B上的PCB板60的相应的位置上，在此插接的过程中，如果CCD摄像头发现物料50的角度有偏转，则通过转角驱动机构进行角度的调节；

最后，当PCB板60的物料50插接完毕后，PCB板传送装置40中的托板轨道513复位，PCB板60从作业区40B被输送至传出区40C。

这样便完成了本发明的操作过程。

综上所述，本发明通过供料装置、物料传送装置20、插件机械手装置30和PCB板传送装置40的设置，即简化了本发明的结构、节省了成本、且提高了工作的效率；另一方面，通过上述四部分装置的布局和搭配，提高本发明的自动化程度。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。