一种降低PCB边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构的制作方法

本实用新型涉及pcb板装配领域，具体涉及一种降低pcb边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构。

背景技术：

目前对用于波峰焊的治具的pcb限位槽的形式均采用的是“全方位直线式”，即pcb限位槽的槽壁的外形与待嵌入pcb板外形相匹配，pcb板直接嵌于pcb限位槽内，pcb限位槽的槽壁全部贴合pcb板。因此，对于pcb板的边缘平整度要求较高。cem-1板材的产品治具是按照“全方位直线式”的一个典型，该产品pcb材质为cem1(阻燃型的棉纸或环氧树脂材质)。分板机将cem-1板材进行分板后容易出现大量毛刺不良，最大的单边可超过0.6mm。然而波峰焊治具设计中对于pcb限位槽的常规外扩仅按单边0.2mm来设计，即单边具有0.2mm的让位区，所以导致pcb板无法完全下沉而出现上拱，形成露缝，最终造成大量焊接不良。缝隙更大的情况时候，出现焊锡直接从缝隙溢出导致整个治具被淹没，进而导致pcb直接报废。若为了克服0.6mm的毛刺问题，需要将pcb限位槽增加外扩至0.6mm，然而标准治具防护槽的外扩是按照元器件本体尺寸外扩0.2mm来定的，当外扩大于0.2mm时，有些短毛刺的pcb板容易偏移而出现撞击元器件的情况，导致元器件撞件不良；所以现有的治具对于cem1材质的pcb板的毛刺问题无法解决，pcb板无法与之贴合导致锡渣、锡珠、上锡报废、掉贴片等不良层出不穷。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种降低pcb边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构，以有效降低了上述因毛刺尺寸大而出现pcb板装配上拱的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：

一种降低pcb边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构，包括开设于治具上的槽体，所述槽体的尺寸大于待嵌入pcb板的尺寸，所述槽体具有与待嵌入pcb板的外形相匹配的槽壁，所述槽壁上设有向槽体内延伸的多个呈间隔设置的限位凸部，多个限位凸部共同围合形成用于卡接待嵌入pcb板的配装区，所述配装区与槽体的槽壁之间的区域形成毛刺让位区。

进一步的，所述配装区的尺寸大于待嵌入pcb板的尺寸。

进一步的，所述配装区的尺寸大于待嵌入pcb板的尺寸0.4mm。

进一步的，所述槽体的尺寸大于待嵌入pcb板的尺寸1.6mm。

进一步的，所述限位凸部由槽壁一体向槽体内延伸而成。

进一步的，所述限位凸部具有对应配装区的卡接侧壁，所述限位凸部的卡接侧壁与上表面呈倒角设置。

进一步的，所述限位凸部具有对应配装区的卡接侧壁，所述卡接侧壁的宽度为5mm。

进一步的，所述槽体为长方形槽体，所述限位凸部分别设置于所述槽体在长度方向上槽壁的两端部位置和中部位置、以及在宽度方向上槽壁的中部位置。

通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：

装配pcb板时，pcb板嵌于配装区，其外周被多个限位凸部共同卡接，实现固定，不易偏移而导致出现撞击元器件，配装区与槽体的槽壁之间的区域的毛刺让位区用于容纳pcb板边缘超出正常范围的毛刺；取消了“全方位直线式”的卡接结构，极大的减小了pcb板与限位槽接触面积，进而有效降低了上述因毛刺尺寸大而出现pcb板装配上拱的问题。

附图说明

图1所示为实施例中限位槽结构的俯视图；

图2所示为实施例中限位槽结构的立体图；

图3所示为实施例中pcb板嵌入限位槽的示意图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

参照图1、图2所示，本实施例以背景技术中cem-1板材为例，提供一种降低pcb边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构，当然的，在其他实施例中不局限于cem-1板材。一种降低pcb边缘毛刺对治具限位影响的限位槽结构包括开设于治具上的槽体10，具体的，该治具为平板结构的托盘架100，托盘架100上具有三个相同结构的槽体10；所述槽体10的尺寸大于待嵌入pcb板1的尺寸，所述槽体10具有与待嵌入pcb板的外形相匹配的槽壁，即槽体10的外形为待嵌入pcb板的外形相同，区别在于槽体10的尺寸较大；所述槽壁上设有向槽体10内延伸的多个呈间隔设置的限位凸部20，多个限位凸部20共同围合形成用于卡接待嵌入pcb板的配装区101，所述配装区101与槽体10的槽壁之间的区域形成毛刺让位区102，即槽体10分为配装区101和毛刺让位区102。

继续参照图3所示，装配pcb板1时，pcb板1嵌于配装区101，其外周被多个限位凸部20共同卡接，实现固定，不易偏移而导致出现撞击元器件，配装区101与槽体10的槽壁之间的区域的毛刺让位区102用于容纳pcb板1边缘超出正常范围的毛刺；取消了“全方位直线式”的卡接结构，极大的减小了pcb板1与限位槽的接触面积，进而有效降低了上述因毛刺尺寸大而出现pcb板1装配上拱的问题。

进一步的，本实施例中，所述配装区101的尺寸大于待嵌入pcb板1的尺寸，用于对pcb板1边缘的毛刺的让位。具体的，配装区101单边的让位尺寸为0.2mm，即配装区101的尺寸大于待嵌入pcb板1的尺寸0.4mm，以满足现有的设计的需求。

进一步的，本实施例中，所述槽体10的尺寸大于待嵌入pcb板1的尺寸1.6mm，即槽体10单边多出0.8mm，扣除配装区101单边多出的0.2mm，单边毛刺让位区的宽度为0.6mm，即限位凸部向槽体内延伸的距离为0.6mm；以满足对cem-1板材中出现较大毛刺的让位。

当然的，在其他实施例中，配装区101单边的让位尺寸以及毛刺让位区102的让位尺寸可根据实际不同产品标准和毛刺大小来调整。

进一步的，本实施例中，所述限位凸部20由槽体10的槽壁一体向槽体10内延伸而成，可通过一体冲压或一体浇注而成，制备简单。当然的，在其他实施例中，若需要经常变更限位凸部20的尺寸，则可以将限位凸部20设计成可拆卸的装配结构等。

进一步的，本实施例中，所述限位凸部20具有对应配装区101的卡接侧壁201，所述限位凸部20的卡接侧壁201与上表面202呈倒角设置，该倒角结构203具有导向作用，能够使pcb板1快速、准确的嵌入配装区101。

进一步的，本实施例中，所述限位凸部20具有对应配装区101的卡接侧壁201，所述卡接侧壁201的宽度为5mm，能够很好的卡住pcb板1，同时，又能尽量的减小与pcb板1的接触面积。当然的，在其他实施例中，也可以根据实际情况具体设计卡接侧壁201的宽度。

进一步的，本实施例中，所述pcb板1为长方形板，所述槽体10为长方形槽体，所述限位凸部20分别设置于所述槽体10在长度方向上槽壁的两端部位置和中部位置、以及在宽度方向上槽壁的中部位置；总共为八个限位凸部20，该种结构的设置，将pcb板1的端部和中部位置卡住，能够很好的全方位的卡住pcb板1，pcb板1不易偏移，结构更稳定。

同时，本实施例提供的方案，该pcb板1的周长为660mm，即“全方位直线式”的卡接结构时限位槽的周长也为660mm，而本方案中与pcb板1相卡接接触的八个限位凸部20的总长为40mm(八个限位凸部乘以限位凸部的卡接侧壁的宽度)；相较于“全方位直线式”的卡接结构，本实施例的结构理论上能将异常率减小至6％(即由40mm/660mm得出，其中660mm为“全方位直线式”的卡接结构时限位槽的周长)。有效降低了因毛刺尺寸大而出现pcb板装配上拱的问题。

当然的，在其他实施例中，所述槽体10的外形可以根据pcb板1的外形进行相适应的改变，限位凸部20的数量也可以根据实际情况进行设定，如pcb板1为圆形时，所述槽体10为圆形槽体，限位凸部20的数量可以设置成四个，并呈均匀分布等等。只要能够共同卡住pcb板1即可。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。