述方法应用到制作手机后盖为例，在制作手机后盖前，首先要确定手机后盖的材质，如不锈钢材质、铝合金材质或者航空铝材质等，然后获取相应材质的金属板材，其材料的大小可以根据手机后盖决定，如，当需要制作的手机后盖的尺寸为长15cm、宽8cm的长方形，则所述金属板材的大小可以略大于手机后盖的尺寸，如为30cm*30cm的正方形，当然也可以是别的尺寸，在本申请实施例二中不作限制。在下面的描述中将以所述金属板材为招合金板材，其招合金板材的大小为30cm*30cm的正方形为例。
[0099]在执行完成步骤SlOl之后，本申请实施例中的方法便执行步骤S102，即:在同一时亥IJ，在所述金属板材上形成具有第一外观效果的盖体部分和具有与所述第一外观效果不同的第二外观效果的标识部分，获得经加工金属板材。
[0100]在本申请实施例二中，请参考图3，步骤S102的具体实现方式为:
[0101]S201:获得具有所述第一外观效果及所述第二外观效果的第一模具；
[0102]S202:通过所述第一模具压制所述第一板材，在同一时刻，在所述第一板材上形成具有所述第一外观效果的所述盖体部分及具有所述第二外观效果的标识部分，获得所述经加工金属板材。
[0103]在具体实施过程中，当获取制作手机后盖的铝合金板材后，还需获取用于在制作出后盖效果和商标效果的模具。以后盖效果为拉丝效果，商标效果为镜面效果为例，所述模具中具有能够形成拉丝效果的区域及镜面效果的区域，然后采用纳米压印技术在铝合金板材上同时形成拉丝效果和镜面效果。
[0104]在纳米压印技术中，所述第一模具的质量将直接影响纳米压印最后的效果。在本申请实施例二中，请参考图4，步骤S201的具体实现方式为:
[0105]S301:获得一待加工的模具材料；
[0106]S302:采用电铸法在所述模具材料上形成与所述盖体部分对应的第一模具区域及与所述标识部分对应的第二模具区域，其中，所述第一模具区域具有所述第一外观效果，所述第二模具区域具有所述第二外观效果；
[0107]S303:获得具有所述第一模具区域及所述第二模具区域的第一模具。
[0108]在本申请实施例二中，请参考图5，步骤S302的具体实现方式为:
[0109]S401:确定与所述盖体部分对应的第一尺寸及与所述标识部分对应的第二尺寸；
[0110]S402:基于所述第一尺寸及所述第二尺寸，确定与所述标识部分对应的变形量；
[0111]S403:基于所述第一尺寸及所述第一外观效果，在所述模具材料上形成所述第一模具区域；
[0112]S404:基于所述第二尺寸、所述变形量及所述第二外观效果，在所述模具材料上形成所述第二模具区域。
[0113]在具体实施过程中，用于制作第一模具的材料一般要具有高的机械强度、低的热膨胀系数，避免在压印的过程中变形；同时，还需具有良好的抗粘附特征，保证脱膜的顺利。为了缩短压印时间，提高纳米压印的生产率，制作第一模具的材料还需要具有良好的热传导率，加快升温和降温的速度。在实际使用过程中，制作第一模具的材料可以为硅或者金属镍等，在本申请实施例中不作限制。
[0114]然后，还需确定出后盖和商标的尺寸。沿用上述例子，确定出手机后盖的拉丝效果对应的尺寸为长15cm、宽8cm的大长方形，商标的尺寸为长2cm、宽Icm的小长方形，且商标的位置位于大长方形中的距离底边2cm的位置处，如图6A所示。在实际应用过程中，为了提高商标在后盖的位置精度，还可以通过后盖的尺寸及商标的尺寸估计出商标允许的变形量大小，如铝合金板材在压印过程中可能会发生延伸，延伸量可以通过经验值获得，如0.2_，此时，则根据变形量对商标的位置尺寸做相应的调整，调整后的商标位置为距离底边1.8cm，且尺寸为长1.8cm、宽Icm的小长方形，如图6B所示。
[0115]最后，在获取上述数据之后，便采用电铸法，利用电沉积原理在模具材料上制作出长15cm、宽8cm的拉丝效果区域，其中，在拉丝效果区域中还包含有距离底边1.8cm的长1.8cm、宽Icm的镜面效果区域，从而获取了所述第一模具。
[0116]在获取所述第一模具之后，便采用第一模具对铝合金板材进行压制，形成具有拉丝效果和镜面效果的铝合金板材。
[0117]在本申请实施例二中，请参考图7，步骤S202的具体实现方式为:
[0118]S501:对所述第一模具进行强化处理，获得经强化第一模具；
[0119]S502:基于所述经强化第一模具，采用滚轴方式压印所述金属板材，获得所述经加工金属板材。
[0120]在具体实施过程中，为了保证压印质量，在压印之前还需对模具进行强化处理，如通过紫外线曝光或者改变温度等方式进行固化。然后再使用纳米压印进行加工。纳米压印主要有热压印、紫外纳米压印、微接触印刷、激光辅助直接压印、滚轴式压印，在本申请实施例中以滚轴式压印方式为例。
[0121]在本申请实施例二中，请参考图8，步骤S502的具体实现方式为:
[0122]S601:获取与所述盖体部分对应的第一压印参数，其中，所述第一压印参数包括第一滚轴转速及第一滚轴压力；
[0123]S602:基于所述变形量，获取与所述标识部分对应的第二压印参数，其中，所述第二压印参数包括与所述第一滚轴转速不同的第二滚轴转速及与所述第一滚轴压力不同的第二滚轴压力；
[0124]S603:基于所述第一压印参数及所述第二压印参数，控制所述滚轴在所述金属板材上压印所述经强化第一模具，获取所述经加工金属板材。
[0125]在具体实施过程中，滚轴式工艺主要由传送带和滚轴两部分组成。其中，在压印过程中存在的涂胶工艺、压印工艺及脱膜工艺都是通过滚轴的转动来实现的。通过控制滚轴转速以及滚轴与传送带底板之间的压力，可以获得不同的压印胶厚度和压印压力。其具体的滚轴转速值及滚轴压力值，需要根据具体的外观效果、压印材料等参数进行设定，如设置在压印拉丝效果时滚轴转速为转速I，滚轴压力为压力I;设置在压印镜面效果时滚轴转速为转速2，滚轴压力为压力2。然后当滚轴开始工作后便根据设置的参数值进行转动，在铝合金板材上完成拉丝效果及镜面效果的印制。
[0126]在本申请实施例二中，在所述第二外观效果为高光效果时，为了使高光效果更加明显及突出，在步骤S502之前，所述制造方法还包括:
[0127]对所述标识部分进行抛光处理。
[0128]在执行完成步骤S102之后，本申请实施例中的方法便执行步骤S103，即:对所述经加工金属板材进行处理，获得设备壳体。
[0129]在本申请实施例二中，请参考图9，步骤S103的具体实现方式为:
[0130]S701:对所述经加工金属板材进行整形处理，获得经整形金属板材；
[0131 ] S702:获取所述盖体部分在所述金属板材中的第一位置及所述标识部分在所述金属板材中的第二位置；
[0132]S703:基于所述第一位置及所述第二位置，对所述经整形金属板材进行冲压落料处理并弯折成与设备壳体对应的第一形状，获取所述设备外壳。
[0133]在具体实施过程中，沿用上述例子，当利用纳米压印在铝合金板材上制作出拉丝效果区域和镜面效果区域后，便需要将铝合金板材制作成手机后盖的形状。由于在采用滚轴方式压印时，铝合金板材会出现变形，所以，此时首先需要对铝合金板材进行整形处理，以恢复铝合金板材的平板状态。然后，根据手机后盖的尺寸及商标的位置，确定出铝合金板材的冲压落料位置，基于确定出的冲压落料位置对铝合金板材进行冲压落料处理，并将冲压落料处理后的铝合金板材弯折成手机后盖的形状，如在边缘处弯折成圆弧形等。
[0134]为了增加制作好的手机后盖的美观性，还需要对弯折成型的铝合金板材的边缘进行一些打磨等处理。同时，由于手机后盖中还包含有摄像头的开口，因此，还需确定出手机后盖中所需要的开孔位置等。最后对铝合金板材进行阳极氧化，便获得了具有拉丝效果和镜面效果的手机后盖。
[0135]在本申请实施例二中，为了降低金属板材在制作成壳体时的不良率，在步骤S103之前，所述制造方法还包括:
[0136]在所述经加工金属板材的表面贴设第一保护膜，其中，所述第一保护膜为由聚酯材料形成的厚度为0.1mm?0.3mm的薄膜。
[0137]在具体实施过程中，由于在冲压落料时，铝合金板材将承受较大的冲击力，为了防止对铝合金板材上制作好的外观效果的损坏，在进行冲压落料之前先在具有外观效果的铝合金板材上设置一层聚酯保护薄膜，其厚度可以根据实际使用需求进行选择，在本申请实施例中不作限制。
[0138]通过本申请实施例中的一个或多个技术方案，可以实现如下一个或多个技