本发明电声技术领域，更具体地，本发明涉及一种发声装置。
背景技术：
扬声器单体包括支撑结构、振动系统和磁路系统。支撑结构包括壳体和前盖。壳体和前盖围有空腔，磁路系统和振动系统收纳于壳体与前盖围成的空腔中。振动系统包括结合在一起的振膜和音圈。磁路系统形成有磁间隙，音圈位于磁间隙内。
扬声器模组包括模组壳体以及收容于模组壳体内的扬声器单体。扬声器单体将模组壳体围成的内腔分隔成前声腔和后声腔。在扬声器单体壳体上设置有出气孔，振膜的一侧通过出气孔与后声腔连通，以保证前声腔和后声腔气压的平衡，避免气压差影响振膜的振动。
目前，扬声器单体的壳体为一体注塑成型的整体式结构，出气孔直接成型于单体壳体上。由于还需要在壳体上一体成型出气孔，壳体的结构较为复杂，导致模具实现较困难，有时必须采用滑块结构。而且，与壳体一体注塑成型的出气孔的位置较难准确定位，加之塑料壳体强度低易变形，导致出气孔容易被堵塞，从而降低了产品的可靠性。出气孔结构一体成型于壳体上，在装配扬声器单体的各部件时，由于出气孔相关结构的阻挡，只能从单体壳体的前盖面进行组装，操作繁琐、复杂。
因此，有必要对现有发声装置进行改进。
技术实现要素：
本发明的一个目的是提供一种发声装置的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种发声装置。该发声装置包括壳体，所述壳体内收容有振动系统和磁路系统，所述振动系统包括结合在一起的音圈和振膜，所述磁路系统包括装配于所述壳体上的磁轭，所述壳体包括分别成型的主体部和出气部，所述出气部位于所述磁轭的侧部，所述出气部与所述主体部、磁轭定位装配在一起形成位于所述振膜后侧的密封腔体，在所述出气部上设有出气孔。
可选地，所述磁轭的中心部设有中心磁铁，所述磁轭的相对的两个第一边部均设有第一侧壁，所述第一侧壁与所述中心磁铁之间构成磁间隙，所述音圈伸入所述磁间隙内，所述出气部装配于所述第一侧壁的外侧，所述第一侧壁与所述主体部和出气部之间形成与所述出气孔连通的出气通道。
可选地，所述磁轭的另外两个第二边部均安装有边磁铁，所述边磁铁与所述中心磁铁之间构成容纳音圈的磁间隙；或者，所述磁轭的另外两个第二边部均设有两个第二侧壁，所述第二侧壁与所述中心磁铁之间构成磁间隙。
可选地，所述振膜结合于所述壳体的上端，在所述壳体的下端设有出线槽，所述引线在所述第一侧壁的外侧顺线并由所述出线槽引出。
可选地，在所述出气部中注塑有金属件。
可选地，所述金属件被配置为在作为嵌件注塑于所述出气部中时，所述金属件的外侧连接有用于定位所述金属件注塑位置的定位结构；所述定位结构被配置为在所述出气部与主体部组装在一起时定位所述出气部的装配位置。
可选地，所述出气部与所述主体部通过凹凸结构卡接装配，所述磁轭与所述出气部、所述主体部通过凹凸结构卡接装配。
可选地，所述出气部与所述主体部粘接在一起；或者，所述出气部与所述主体部热熔固定在一起。
可选地，所述出气部被配置为在与所述主体部定位装配在一起后共同围成所述出气孔；或者，所述出气孔为设置于所述出气部上的通孔。
可选地，在所述出气孔上覆盖有网布。
本发明的发明人发现，现有发声装置的壳体为一体注塑成型的整体式结构，出气孔直接成型于壳体上。由于还需要在壳体上一体成型出气孔，壳体的结构较为复杂，导致模具实现较困难。与壳体一体注塑成型的出气孔的位置较难准确定位，加之塑料壳体强度低易变形，导致出气孔容易被堵塞，从而降低了产品的可靠性。出气孔结构一体成型于壳体上，在装配发声装置的各部件时，由于出气孔相关结构的阻挡，只能从壳体的前盖面进行组装，操作繁琐、复杂。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。
在本发明提供的发声装置中，壳体包括分别成型的主体部和出气部。出气部独立成型，在装配发声装置各部件的过程中，将出气部与主体部装配在一起。在将出气部与主体部装配在一起后，形成与发声装置振膜的一侧连通的出气孔。
出气部独立成型，出气结构的设计空间大，利于模具实现。出气结构的位置设置精准，在出气部与主体部定位装配在一起后，形成的出气孔不易被堵塞从而导致产品可靠性的降低。
出气部独立成型，可采用金属嵌件等工艺提高其强度。在将出气部与主体部装配在一起后，能准确形成出气孔。出气孔不会因材料变形导致堵塞。
装配过程中，出气部可被较后地与主体部装配在一起。由于没有出气部的阻挡，便于从产品背侧进行顺引线等工艺制作，从而拓展了产品的应用性。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本发明一种实施例中提供的发声装置的结构示意图；
图2是本发明一种实施例中提供的发声装置的分解图；
图3是本发明一种实施例中提供的磁轭的结构示意图；
其中，10：主体部；100：出线槽；11：出气部；12：金属件；120：定位结构；13：出气孔；2：网布；3：磁轭；30：底壁；31：第一侧壁。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
本发明提供了一种发声装置，参考图1，该发声装置包括壳体以及收容于所述壳体内的磁路系统和振动系统。所述振动系统包括结合在一起的音圈和振膜。
所述磁路系统包括装配于所述壳体上的磁轭3。所述壳体包括分别成型的主体部10和出气部11。所述出气部11位于所述磁轭3的侧部。所述出气部11与所述主体部10和磁轭3定位装配在一起，并且形成位于所述振膜后侧的密封腔体。在所述出气部11上设有出气孔13。所述振膜后侧的密封腔体通过所述出气孔13与出气。由于所述出气部11位于所述磁轭3的侧部，所述出气孔13能实现所述发声装置的侧向出气。在所述振膜振动时，其前后两侧的气压能够保持一致，避免产生气压差影响所述振膜的振动。
所述出气部11独立成型，所述出气部11的设计空间大，利于模具实现。所述出气部11的结构、尺寸、位置等均能够被精准设置。在所述出气部11与所述主体部10定位装配在一起后，形成的出气孔13位置准确，不易被堵塞，提高了产品的可靠性。
一个例子中，参考图1、图2，在所述出气孔13上可以覆盖有网布2。
该实施例中，为避免灰尘等杂质经所述出气孔13进入所述发声装置内部，所述网布2可以是防尘网。
该实施例中，为获得较优的声学性能，所述网布2也可以是阻尼网。
所述磁路系统形成有磁间隙，所述音圈伸入所述磁间隙内。具体地，参考图2、图3，所述磁轭3的中心部设有中心磁铁。所述磁轭3可为盆架结构。所述磁轭3的相对的两个第一边部均设有第一侧壁31。所述第一侧壁31与所述中心磁铁之间构成磁间隙。所述音圈伸入所述第一侧壁31与中心磁铁之间的磁间隙内。所述出气部11装配于所述第一侧壁31的外侧。所述第一侧壁31与所述主体部10、出气部11之间形成与所述出气孔13连通的出气通道。
进一步地，参考图3，所述磁轭3为矩形，所述磁轭3包括矩形的底壁30。所述第一侧壁31的数量为两个，两个所述第一侧壁31分别从所述底壁30的相对的两个直边向外突出。所述出气部11的数量为两个，两个所述出气部11分别位于两个所述第一侧壁31的外侧。
所述磁轭3的另外两个第二边部的具体结构可以有多种。
可选地，所述磁轭3的另外两个第二边部均安装有边磁铁。所述边磁铁与所述中心磁铁之间构成容纳所述音圈的磁间隙。
可选地，所述磁轭3的另外两个第二边部均设有两个第二侧壁。所述第二侧壁与所述中心磁铁之间构成磁间隙。
为便于顺引线，进一步地，参考图2，所述振膜结合于所述壳体的一端。定义所述壳体的结合有所述振膜的一端为上端，所述壳体的相对于上端的另一端为下端。所述振膜结合于所述壳体的上端。在所述壳体的下端设有出线槽100。所述音圈的引线在所述第一侧壁31的外侧顺线并由所述出线槽100引出。该结构，由于出线槽设于壳体的下端，相较于出线槽设于壳体上端的情况，可以实现更好的防水效果。
一个具体实施方式中，首先，将磁轭3与主体部10装配在一起，将结合有音圈的振膜结合于主体部10的上端。将音圈的引线在第一侧壁31的外侧顺线并由出线槽100引出。然后，将出气部11与主体部10安装在一起。
当然，所述磁轭3的第一边部也可以不设置所述第一侧壁31。例如，所述出气部11可以位于所述边磁铁的外侧。例如，所述出气部11也可以有四个或者其他数量。
所述出气孔13的形成方式可以有多种。
一个例子中，参考图1，在将所述出气部11与所述主体部10定位装配在一起后，所述出气部11与所述主体部10共同围成所述出气孔13。
该实施例中，在所述出气部11上可设有一个或者多个出气槽。在将所述主体部10与出气部11装配在一起后，所述主体部10能够密封所述出气槽的一侧开口从而形成所述出气孔13。
另一个例子中，所述出气孔13也可以直接为设置于所述出气部11上的通孔。在将所述主体部10与出气部11装配在一起后，所述通孔即为所述出气孔13。
所述出气部11与所述主体部10装配在一起的方式也可以有多种。
一个例子中，所述出气部11与所述主体部10粘接在一起。例如，所述出气部11与所述主体部10可通过涂胶的工艺方式粘接在一起。
另一个例子中，所述出气部11与所述主体部10可通过热熔方式固定在一起。
所述出气部11独立成型，可采用金属嵌件等工艺提高其强度。
优选地，参考图2，在所述出气部11中注塑有金属件12。所述金属件12能够提高所述出气部11的强度。例如，在所述出气部11中可以注塑有钢片等。这样，所述出气部11的强度较大，不易变形。在所述出气部11与所述主体部10装配在一起后，能准确形成所述出气孔13。而且，所述出气孔13不会因材料变形导致被堵。
由于所述出气部11较小，加之所述金属件12的注塑位置需要被准确定位。进一步地，参考图2，在将所述金属件12注塑于所述出气部11中时，所述金属件12的外侧连接有用于定位所述金属件12注塑位置的定位结构120。例如，所述定位结构120可以是定位柱或定位孔等。
一个具体实施方式中，参考图2，在所述定位结构120上可设置有两个半径不等的定位孔。所述出气部11通过注塑机注塑成型。在注塑机上可以设置有与所述定位孔相匹配的定位柱。通过所述定位孔与定位柱的配合，准确定位所述金属件12的注塑位置。
在之后将所述出气部11装配于所述主体部10上的过程中，所述定位结构120还可以被用于定位所述出气部11的装配位置。
一个具体装配过程中，所述主体部10可被放置于承载平台上，以便于将所述出气部11装配于所述主体部10上。在所述承载平台上设有与所述定位孔形状相匹配的定位柱。通过所述承载平台上的定位柱与所述定位结构120上的定位孔的配合，能够准确定位所述出气部11装配于所述主体部10上的位置。
需要说明的是，所述金属件12的外侧可通过弹片与所述定位结构120连接，便于在注塑完成后或者装配完成后将所述弹片掰断。
所述出气部11装配位置的定位方式还可以有其他方式。
一个例子中，所述出气部11与所述主体部10通过凹凸结构卡接装配。
该实施例中，参考图1、图2，在所述主体部10上可设有凸起结构，在所述出气部11上设有匹配的凹陷结构。通过所述凸起结构与凹陷结构之间的配合卡接，定位所述出气部11装配于所述主体部10上的位置。
所述磁轭3与所述主体部10也可以通过凹凸结构卡接装配。所述磁轭3与所述出气部11也可以通过凹凸结构卡接装配在一起。
需要说明的是，在将所述发声装置安装于模组外壳内时，所述发声装置将所述模组外壳的内腔分隔成前声腔和后声腔。所述振膜后侧的密封腔体通过所述出气孔13与所述后声腔连通，从而保证所述前声腔与后声腔气压的平衡，避免气压差影响所述振膜的振动。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。