一种吸音材料表面处理剂及其处理方法与流程

本发明涉及电声换能领域，尤其涉及一种吸音材料表面处理剂及其处理方法。

背景技术：

在移动电话等便携式电子产品快速发展的过程中，用户对产品的功能要求越来越强，由此，发声器件的发展也相应加快。相关技术的发声器件，其包括具有腔体的壳体和安装于所述壳体上的发声器单元。由于腔体为封闭结构且腔体体积比较小，所以发声器件的谐振频率较高，导致发声器件的低频性能差，难以产生出高质量，特别是浑厚的低音效果。

为了使越来越轻薄的电子产品发出高质量的低音效果，目前业内普遍采用分子筛、多孔炭等为代表的多孔材料制作成吸声材料，以改善低音效果。

例如cn105621436a、cn105032343a、cn105516880a等代表性专利的做法都是：利用某种构型(以mfi、fer最常见)的分子筛，其微孔尺寸大都在0.3～0.8nm之间，并用粘结剂使之成一定形态，将其放入box中，在扬声器工作时，分子筛的微孔能够起到吸附和脱附空气的作用，提高了气顺，从而起到降低f0、改善低音效果的目的。

因为纯si分子筛(例如silicalite)容易因环境中的voc而失效，这些分子筛必须要引入一定数量的亲水结构，例如al、fe、ti等金属元素。

然而，引入这些金属元素后，又会引起亲水性提高，长期使用，会慢慢吸附环境中的水分，使性能逐渐下降，甚至消失。在典型的85℃×85％rh测试环境中，经过48h，0.15ml吸音颗粒的f0降低值δf0从120hz降低到51hz，从测试中可知，需要提高吸音颗粒对湿气的抵抗力，因此，有必要提供一种用于扬声器箱内吸音颗粒的表面处理剂及其处理工艺。

技术实现要素：

为了提高吸音颗粒等吸音材料对湿气的抵抗力，提高吸音材料性能，本发明提供了一种吸音材料表面处理剂，所述表面处理剂包括液体偶联剂、有机溶剂及去离子水，其中，液体偶联剂的质量份为0.01％～10％；去离子水的质量份为1％～60％；余量为有机溶剂。

优选地，所述液体偶联剂为硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂的质量份为0.1％～5％。

优选地，所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷，γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷，γ-氨基丙基三乙氧基硅烷，γ-(β-氨乙基)氨丙基甲基二甲氧基硅烷，γ-缩水甘油醚基丙基三甲氧基硅烷，β-(3,4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷，γ-氯丙基三乙氧基硅烷，双－(3-三乙氧硅丙基)四硫化物乙烯基三甲(乙)氧基硅烷中的至少一种。

优选地，所述硅烷偶联剂为含氟硅烷偶联剂。

优选地，所述硅烷偶联剂为(3,3,3-三氟丙基)三甲(乙)氧基硅烷，3,3,3-三氟丙基甲基二甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-九氟己基三甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-全氟癸基三甲(乙)氧基硅烷中的至少一种。

优选地，所述有机溶剂的沸点低于150℃。

优选地，所述有机溶剂的沸点低于120℃。

优选地，所述有机溶剂为甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇，乙酸乙酯、丙酮、甲苯、二甲苯中的一种或多种。

本发明还提供了一种提高扬声器系统可靠性的方法，对扬声器系统灌封的吸音材料进行表面处理，所述表面处理的表面处理剂为本发明的表面处理剂。

所述表面处理包括如下步骤：

按照质量配比配制表面处理剂；

利用所述表面处理剂对所述吸音材料进行表面处理。

优选地，所述表面处理包括喷涂或浸涂的处理方式。

优选地，所述表面处理剂的液体偶联剂与吸音材料的质量比为0.001％～10％。

本发明的有益效果在于:使用本发明的表面处理剂及其处理方法对扬声器系统的吸音颗粒进行表面处理，能够抑制吸音颗粒吸收水汽，显著改善吸音颗粒的耐湿气性能，提高产品的可靠性，简单易行，成本低廉。

【附图说明】

图1是本发明的表面处理剂的工艺流程示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细描述，以便能够更好地理解本发明的方案以及其各方面的优点。提供以下具体实施方式的目的是便于对本发明的内容更清楚透彻的理解，而不是对本发明的限制。

实施例1

本发明提供一种用于扬声器系统内吸音颗粒的表面处理剂，该表面处理剂包括液体偶联剂和低沸点溶剂，具体地，该表面处理剂包括如下的组分：质量份为0.01％～10％的硅烷偶联剂，优选为0.1％～5％，更优选为0.2～3％；质量份为1％～60％的去离子水，优选为3％～30％，更优选为5％～15％；余量为低沸点溶剂。

在本实施方式中，液体偶联剂具有低表面能。常温下，表面能低于21.97mj/m2(乙醇-空气界面的表面能)称为低表面能。液体偶联剂是指硅烷偶联剂，优选的是含氟硅烷偶联剂，更优选的是分子中含氟原子在5以上的含氟硅烷偶联剂，上述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷，γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷，γ-氨基丙基三乙氧基硅烷，γ-(β-氨乙基)氨丙基甲基二甲氧基硅烷，γ-缩水甘油醚基丙基三甲氧基硅烷，β-(3,4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷，γ-氯丙基三乙氧基硅烷，双－(3-三乙氧硅丙基)四硫化物乙烯基三甲(乙)氧基硅烷中的至少一种；上述含氟硅烷偶联剂为(3,3,3-三氟丙基)三甲(乙)氧基硅烷，3,3,3-三氟丙基甲基二甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-九氟己基三甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-全氟癸基三甲(乙)氧基硅烷中的至少一种；上述液体偶联剂例如为乙烯基三乙氧基硅烷，γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷，γ-氨基丙基三乙氧基硅烷，γ-(β-氨乙基)氨丙基甲基二甲氧基硅烷，γ-缩水甘油醚基丙基三甲氧基硅烷，β-(3,4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷，γ-氯丙基三乙氧基硅烷，双-(3-三乙氧硅丙基)四硫化物，(3,3,3-三氟丙基)三甲(乙)氧基硅烷，3,3,3-三氟丙基甲基二甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-九氟己基三甲(乙)氧基硅烷，乙烯基三甲(乙)氧基硅烷，1h,1h,2h,2h-全氟癸基三甲(乙)氧基硅烷中的一种或多种。

另外，低沸点溶剂为沸点低于150℃的溶剂，优选的是低于120℃溶剂，更优选的是沸点低于100℃的醇类溶剂，例如为甲醇，乙醇，正丙醇，异丙醇，正丁醇，乙酸乙酯，丙酮，甲苯，二甲苯中的一种或多种。上述仅用于说明，不能理解成对本发明限制。

上述表面处理剂的具体配制方法：将硅烷偶联剂、低沸点溶剂和水按照各质量份比例配制成溶液，停放10分钟至24小时，以完成表面处理剂配制。

另外，上述表面处理剂应用广泛，特别适用于扬声器系统内吸音颗粒，将经过上述表面处理剂处理后的吸音颗粒等吸音材料封装于扬声器系统的壳体内，能够显著提高吸音颗粒抵抗湿气，提高吸音颗粒性能，由此提高扬声器系统性能的可靠性。

实施例2

实施例1的表面处理剂特别适用于如下扬声器系统，该扬声器系统包括壳体、收容于该壳体内的扬声器单体和用于改善低音效果的吸声颗粒等吸音材料，其中，壳体为塑料壳体。

参照图1，本发明还提供了一种使用实施例1的表面处理剂对扬声器系统内灌封的吸音材料，比如吸音颗粒进行处理的方法，具体的处理工艺包括：

先根据实施例1的各组分质量比例配制表面处理剂，将配制好的表面处理剂，使用喷涂或者浸涂的方式处理吸音颗粒或用于成型吸音颗粒的粉料，其中，表面处理剂的偶联剂质量与颗粒质量之比为0.001％～10％，优选的为0.01～5％，更优选的为0.1～2％。

将多余的液体滤去，将滤出的吸音颗粒(或者用于成型吸音颗粒的粉料)在80～150℃烘箱中烘烤1～24小时即可得到可靠性改善的吸音颗粒(或者用于成型吸音颗粒的粉料)。

为了验证上述处理方法的实施效果，进行了可靠性试验，可靠性试验条件及具体数据如下表1。

表1

注：

[1].硅烷偶联剂a：乙烯基三乙氧基硅烷；b：3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷；c：1h,1h,2h,2h-全氟辛基三乙氧基硅烷；d：1h,1h,2h,2h-全氟癸基三甲氧基硅烷；

[2].可靠性条件为85℃×85％rh测试环境中，连续测试48小时；

其中，δf0为封装完吸音颗粒后的扬声器箱体与未封装吸音颗粒的扬声器箱体的f0之差，试样1至试样5均为5个样品，上述结果取算术平均值；可靠性测试前δf0为初始性能，可靠性后δf0为经过可靠性试验之后的性能。

如表1所示，对通过使用实施例1的表面处理剂对吸音颗粒进行处理的扬声器系统与未使用实施例1的表面处理剂对吸音颗粒进行处理的扬声器系统的数据比较分析可知，试样1至试样5的初始性能(可靠性测试前δf0)为98hz～115hz，与对照组试样的差值为17hz～23hz；可靠性测试后的性能(可靠性后δf0)为60hz～99hz，与对照组试样的差值为9hz～48hz，从上述数据分析可知，对使用实施例1的表面处理剂对吸音颗粒进行处理的扬声器系统的初始性能(可靠性前δf0)有一定影响，而从可靠性后的性能(可靠性后δf0)来看，使用剂表面处理之后，温湿度可靠性测试对性能的降低(δf0)有不同幅度的改善，因此，在使用本发明的剂及处理方法进行表面处理之后的扬声器系统中，δf0损失明显减小，换言之，有利于改善吸音颗粒在温湿度环境中的可靠性。

综上，使用本发明的表面处理剂及其处理方法对扬声器系统的吸音颗粒进行表面处理，能够抑制吸音颗粒吸收水汽，显著改善吸音颗粒的耐湿气性能，提高产品的可靠性，简单易行，成本低廉。

以上所述的仅是本发明的较佳实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。