专利名称：立柱导向液压机的制作方法
技术领域：
本发明涉及液压机，更具体地说是一种四柱导向式液压机。
背景技术：
目前，在生产中广泛应用的四柱导向式液压机，主要由上、下横梁、立柱、锁螺母及带塞滑块组成。为了实现空载快速闭模的要求，在设置于上横梁中的液压缸顶部配装有充液阀，闭模时，主缸通过充液阀及闭模介质管同时从液压站内吸取介质，以充分增加流量达到快速下行的目的。然而因主缸内腔较大，活塞又为实体结构，如果没有足够大的流量将不会有明显的快速，因此该系统所应用的充液阀要求流量一定要足够大，显然成本要增加，同时也无法解决在充液、升压、泄压等一系列动作转换中的有关技术问题。
在专利号为200420109765.0的实用新型专利说明书中公开了一种立柱导向式液压机，该压机包括有液压油路系统、油箱、固定板、动模板、立柱、油缸及电气控制部分，其结构特点是动模板其与上固板之间的立柱中设置有中固定板，油缸为置于中固定板与上固定板之间，置于油缸中的活塞其一端从油缸的下端伸出与位于下方的动模板相连。这一技术方案对于立柱导向式液压机来说，缩短了动模板在立柱中的滑动距离，减少了立柱上的加工成本，整机强度也得到加强。同时，其整机形成竖直的一体结构，有效地节省了占地面积，使操作空间增大。
对于液压机来说，要求在空载闭模时，动模板下行速度要快，以节能降耗，提高工效；而当动模板继续下行接触工件而负载增加时，需要获得慢速高压锁模，以便实现大负载高压、慢速工作的机能。但是，上述专利号为200420109765.0的实用新型技术方案在这一性能上没有达到令人满意的程度。在空载闭模时，来自液压站的大流量压力介质通过液压阀直接进入液压缸的内腔，压力介质作用于活塞的承压面上，根据V＝Q/A(V为速度，Q为流量，A为大活塞径向截面积)，由于活塞的承压面的面积较大，因此在大流量的压力介质的推动下，活动板带动大活塞下行速度不明显，不能达到空载快速节能高效的目的。
发明内容
本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种立柱导向式液压机，对于专利号为2004201097650的发明专利作出更进一步的改进，以便进一步提高液压机的工作机能、降低能耗。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是本发明立柱导向液压机，其立柱的下端与下固定板相固定，其上端与上固定板相固定，动模板可上下滑动地套串在位于上固定板和下固定板之间的立柱上，在动模板与上固定板之间的立柱中设置有中固定板，液压缸置于上固定板与中固定板之间，液压缸中的活塞其底端从液压缸中伸出并与位于下方的动模板相连。
本发明的结构特点是活塞是由大活塞和小活塞构成的内外套叠的结构形式，其中，大活塞与液压缸内腔滑动配合，大活塞的底端与动模板相连，大活塞的上端是位于液压缸内腔中的承压面；以底部封闭的大活塞为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔，内缸腔中滑动配合小活塞，小活塞与上固定板固联，小活塞的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔，活塞孔通过液压阀和液压管道在内缸腔与液压站之间形成连通。
本发明的结构特点也在于，在液压缸的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板相固联的内衬板，在液压缸的下端面与中固定板之间，固定设置有对液压缸径向定位的液压缸盖板，在上固定板与中固定板之间固定连接纵向拉杆。
本发明的结构特点还在于液压机整体设置为立式或卧式结构。
与已有技术相比，本发明的有益效果体现在1、本发明采用由大活塞和小活塞构成的内外套叠的结构形式，在不增加任何轴向空间的情况下，有效地解决了大活塞空载时快速动作的性能要求，并同时实现了负载高压、慢速工作的机能，其结构设计精巧而独特。
2、本发明中大活塞在工作中其底部为封闭形式，在其内设置盲腔作为内缸腔，如此设置，既可为小活塞提供工作空间，又可减轻整个大活塞的重量，从而不但提高了工效也节约了制造成本。
3、本发明中大活塞具体结构为底部封闭其内为盲腔的形状，使大活塞由通用的实体结构改变为中空盲腔的形状，在大活塞的毛坯成型时可以减少砂眼和气穴的产生，从而提高了产品质量。
4、本发明中液压缸结构简单、装置稳定而牢固。液压缸的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板相固联的内衬板，内衬板的设置可以对液压缸的上端进行径向定位；而在液压缸的下端面与中固定板之间，固定设置有对液压缸径向定位的液压缸盖板，如此设置使得液压缸为无台阶的直线孔腔，从而使加工工艺简单化，大大降低制造成本；对于上固定板与中固定板之间所设置的固定连接纵向拉杆，使液压缸的轴向定位更为稳定和牢固。
图1为本发明结构示意图。
以下通过具体实施方式
，结合附图对本发明作进一步描述。
图中标号1立柱、2动模板、3上固定板、4下固定板、5中固定板、6液压缸、7大活塞、8小活塞、9液压缸内腔、10内缸腔、11活塞孔、12液压站、13内衬板、14液压缸盖板、15纵向拉杆、16控制室。
具体实施例方式
参见附图，本实施例采用立式结构，立柱1的下端与下固定板4相固定，其上端与上固定板3相固定，动模板2可上下滑动地套串在位于上固定板2和下固定板4之间的立柱上，在动模板2与上固定板3之间的立柱中设置有中固定板5，液压缸6置于上固定板3与中固定板5之间，液压缸6中的活塞其底端从液压缸6中伸出并与位于下方的动模板2相连。
图中所示，本实施例中，活塞是由大活塞7和小活塞8构成的内外套叠的结构形式，其中，大活塞7与液压缸内腔9相配合，大活塞7的底端与动模板2相连，上端是位于液压缸内腔9中的承压面；以底部封闭的大活塞7为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔10，内缸腔10中滑动配合小活塞8，小活塞8与上固定板3固联，小活塞8的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔11，活塞孔11通过液压阀和液压管道在内缸腔10与液压站12之间形成连通。
具体实施中，在液压缸6的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板3相固联的内衬板13，在液压缸6的下端面与中固定板5之间，固定设置有对液压缸6径向定位的液压缸盖板14，在上固定板3与中固定板5之间固定连接纵向拉杆15。
具体实施中，采用微电脑控制，在呈竖直的机架的顶部设置液压站12，下部设置控制室16。
由置于机架上方的液压站产生工作动力，即压力介质，通过设置于液压站中的集成块液压系统，再通过系统中各液压阀、传感器、温度检测器、过滤器等装置，各介质输送口和管道共同形成一个全封闭式的液压传动系统。
当空载闭模时，由于要求空载速度要快，以节能降耗，此时从液压站12输送来的大流量压力介质通过液压阀先是进入小活塞8的活塞孔11，并进一步进入大活塞7的盲腔，即内缸腔10中，因小活塞7固联于上固定板3上，而大活塞8滑动配合在液压缸内腔9中，又因小活塞8的径向截面积比较小，根据V＝Q/A(V为速度，Q为流量，A为活塞径向截面积)，因此在大流量的压力介质的推动下，动模板2带动大活塞7快速下行，达到空载快速节能的目的。
而当动模板2继续下行接触工件而负载增加时，控制液压阀，使通往小活塞8的活塞孔11中的介质输送口关闭，大流量的压力介质依次通过上固定板3，以及内衬板13上的通孔进入液压缸6的封闭的液压缸内腔9中，推动大活塞9工作，由于大活塞9的径向截面积较大，因此获得慢速高压锁模，从而实现大负载高压、慢速工作的机能。
随着慢速高压锁模的结束，这时固联于动模板上的行程板其上面的传感器与固联于中固定板上的传感器相对应，于是信号发向控制室，使得通向闭模介质路的电磁阀介质输送口关闭，另一介质路接通使得液压缸内腔中的压力介质流回油箱，大活塞上行复位，与此同时，压力介质通过介质路系统中的另一电磁阀使顶退液压工作室工作，将工件顶出，顶杆退回，机器停止上下动作，这就完成了闭模、开模、顶出、退回这一有序的工作循环。
权利要求
1.立柱导向液压机，其立柱(1)的下端与下固定板(4)相固定，其上端与上固定板(3)相固定，动模板(2)可上下滑动地套串在位于上固定板(3)和下固定板(4)之间的立柱上，在动模板(2)与上固定板(3)之间的立柱中设置有中固定板(5)，液压缸(6)置于上固定板(3)与中固定板(5)之间，液压缸(6)中的活塞其底端从液压缸中伸出并与位于下方的动模板(2)相连；其特征是所述活塞是由大活塞(7)和小活塞(8)构成的内外套叠的结构形式，其中，大活塞(7)与液压缸(6)的内腔滑动配合，大活塞(7)的底端与动模板(2)相连，大活塞(7)的上端是位于液压缸(6)的内腔中的承压面；以底部封闭的大活塞(7)为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔(10)，内缸腔(10)中滑动配合小活塞(8)，小活塞(8)与上固定板(3)固联，小活塞(8)的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔(11)，活塞孔(11)通过液压阀和液压管道在内缸腔(10)与液压站(12)之间形成连通。
2.根据权利要求1所述的立柱导向液压机，其特征是在所述液压缸(6)的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板(3)相固联的内衬板(13)，在所述液压缸(6)的下端面与中固定板(5)之间，固定设置有对液压缸(6)径向定位的液压缸盖板(14)，在上固定板(3)与中固定板(5)之间固定连接纵向拉杆(15)。
3.根据权利要求1或2所述的立柱导向液压机，其特征是所述液压机整体设置为立式或卧式结构。
全文摘要
立柱导向液压机，动模板可上下滑动地套串于立柱上，在动模板与上固定板之间的立柱中设置有中固定板，液压缸置于上固定板与中固定板之间，液压缸中的活塞与动模板相连；其特征是活塞是由大活塞和小活塞构成的内外套叠的结构，大活塞与液压缸的内腔滑动配合，其底端与动模板相连，上端是位于液压缸内腔中的承压面；以底部封闭的大活塞为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔，内缸腔中滑动配合小活塞，小活塞与上固定板固联，小活塞的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔，活塞孔在内缸腔与液压站之间形成连通。本发明具有可靠的工作机能，其结构精巧、经济节能。
文档编号B30B1/00GK101028743SQ20071002111
公开日2007年9月5日 申请日期2007年3月28日 优先权日2007年3月28日
发明者金佩瑾 申请人:金偑瑾