专利名称：承载及运送车辆部件的油压升降设备的制作方法
技术领域：
本发明属于车辆维修保养中专用于拆装重要部件的油压升降装备，特别是属于一种既可顶升车辆部件，又可将其所载物件平稳安全地移送至专门工作场合的油压升降设备。
背景技术：
在各类机动车辆的专业维修保养中，传统的作业方式是在将停放车辆中的变速箱、发动机、排气管等拆去固定联接装置后或以众人工合力把它们取出或以起吊装备将它们从车体中吊出后再由铲车类工具车移送至指定区域，这确实是一件十分费力而又不很安全的事情。自从各机动车辆维修企业陆续配备了龙门式或框架式车辆举升机后，待维护车辆被该类举升机四平八稳地托举并锁定在某一适当高度位置，进而为维修作业人员自由自在地工作在车辆底部下方提供了很好的场所和工作条件。然而，对这种被悬挂在空中的车辆实施部件拆卸或安装不管是在将具一定重量的相关部件与车体间的联结件(如紧固件)拆去后或在将相关部件与车体间定位后的紧固联结之前，都会由于这些部件存在意外坠落的潜在危险而使维修过程处于不确定的安全坏境中，也就是说，紧张工作中的操作者有可能一不小心使已卸去联结螺栓等紧固件的上述部件跌落而引发机毁人伤、人亡的严重事故。鉴于此，人们开始寻求此过程中的安全支援，有的用坚固的木架子预置在待拆装部件的下方，但占用空间较大，妨碍工作人员施展手脚；有的则将原始的液压千斤顶做成加高型的起升装置以作支撑待拆装车辆部件。本案申请人认为以木架子预置的方法太原始，无需再作技术上的探讨，而对于目前以简单加高设计成的高型液压千斤顶作为保险支撑车辆部件的方式则持不同看法或提出改变之意见。上述以传统立式液压千斤顶加高制作而成的液压升降装置一般在顶住诸如发动机所在的车辆前轿架后，也能实施将承载发动机之元宝梁与车辆本体的紧固件之拆装，但此液压升降装置在承载车辆部件条件下往往由于其油缸及活塞杆很长、本身结构件加工精度不够导致重载下的千斤顶或在顶升过程中出现向上不平稳的跳跃式爬行或出现上行中的阻滞现象或在上行至较高位置时，出现顶载物件重心严重偏离千斤顶之轴心线而可能导致倾覆的危险状态。鉴于上述已有技术的缺陷，本案申请人对所述液压升降装备进行优化设计，以进一步形成下文将要介绍的新的技术方案。
发明内容
本发明的任务在于提供一种兼具顶升及移动车辆部件的油压升降设备，组合解决上述顶载物件重心严重偏离液压油缸之轴心线及其升降过程中的机械蹩劲现象，并使之具有可移动被顶载物件的结构形态。本发明的上述目的是这样实现的一种用于承载及运送车辆部件的油压升降设备，包括液压部件、载荷移动车和载荷托架组件，液压部件具有吸油油路系统、压油油路系统、高压油释放油路系统、储油腔、外套组件、泵体组件、油缸件、移动油缸杆、径向无约束大活塞头、小活塞杆、径向无约束小活塞头、顶帽组件、导向环、下导向护垫、上导向护垫、孔用钢丝挡圈、高压闷头组件、油室油堵、泵油脚踏组件、释放压力油操作组件、控制杆安装架；载荷移动车具有上抱箍、下抱箍、第一联杆、第二联杆、第三联杆、第四联杆、第一万向轮、第二万向轮、第三万向轮、第四万向轮、移动车控制杆；载荷托架组件具有校准机构、托板、第一绑缚链部件和第二绑缚链部件。其中，所述液压部件之吸油油路系统包括固定在第一底座并位于储油腔中的防尘管与第一吸油油路连通；位于第二底座中的第三吸油油路一端与第二吸油油路相连通，并以密封件实施所述两油路在两接合面处的油液密封，第三吸油油路的另一端段连至吸油单向阀后与泵体组件的油泵腔连通；泵体组件中的实施轴孔间隙配合的泵芯外圆柱与泵体内圆柱孔组成移动转动副。其中，所述液压部件之压油油路系统包括设置于第二底座上的第一压油油路的上端与油泵腔连通，第一压油油路的下端设有压油单向阀，且该压油单向阀的阀钢球由固设于其下方的压缩弹簧保持压油单向阀的常态之闭合，容纳压缩弹簧的容腔经第二压油油路连通至设置于第一底座上的第三压油油路直至油缸工作油腔，并以端面密封件对所述第二压油油路与第三压油油路接合面处实施高压油的端面密封。第一底座与第二底座之间由第一紧固组件实施固定联结。其中，所述液压部件之高压油的释放油路系统包括以第二紧固组件使释放压力油操作组件与第二底座实施固联；在第二底座上设置有与压缩弹簧之容腔直通的第一回油油路和回油阀，回油阀右侧为回油阀杆配合型腔，以回油阀O形密封圈实施回油阀杆之左端段外圆柱和回油阀杆配合型腔之轴孔移动转动副间的油液密封，回油阀杆中部设有传递回油阀压簧之弹簧力的轴肩，在释放压力油操作组件中设置的第一台阶孔容纳回油阀压簧和含有轴肩的回油阀杆之中段部分，设置的第二台阶孔供回油阀杆穿出，在回油阀杆的右端段，且与之轴心线垂直设置有拉杆横销，在释放压力油操作组件中设置铰链轴，实施回油踏杆与铰链轴之间的转动联接；回油阀杆配合型腔经第二回油油路与第三吸油油路连通，并经第二吸油油路、第一吸油油路、防尘管连通至储油腔。其中，所述泵体组件包括了 自动吸油压簧、套管、压簧帽、压块，实施将压块与泵芯固联的紧定螺钉。其中，所述液压部件的下方部位设有与外套组件焊接的第一泵油脚踏组件铰链板和第二泵油脚踏组件铰链板。其中，泵油脚踏组件以第一转动副、第二转动副、第三转动副实施运动机构在各转动轴处的转动联接。其中，在高压闷头组件部位以第一螺纹福实施高压闷头与移动油缸杆的固定联接，高压闷头的内圆柱孔与小活塞杆的外圆柱形成移动转动副，并在所述孔轴之间设有防尘圈和闷头动密封组件；在高压闷头下端部的外圆柱与移动油缸杆的内圆柱孔之间设有高压静密封O形密封圈，高压闷头的下端段位于移动油缸杆工作油腔内。其中，油缸件的上端段的内台阶孔与依次设有的下导向护垫外圆柱、导向环外圆柱、上导向护垫外圆柱之间形成孔轴间隙配合；所述下导向护垫的内圆柱孔、导向环的内圆柱孔、上导向护垫的内圆柱孔分别实施与移动油缸杆的外圆柱的孔轴间隙配合；并在油缸件的近上端孔口处设有孔用钢丝挡圈。其中，顶帽组件以第二螺纹福实施顶帽头与油缸件的紧固联接，且同时实现顶帽头与外套组件上端面的紧定密封；在油缸件上端外圆柱与顶帽头大内孔之间设置有顶帽静密封O形圈；在顶帽头上端段小内孔与移动油缸杆的外圆柱之间设置有顶帽动密封O形圈组件和顶帽头防尘圈。其中，径向无约束小活塞头以第三螺纹副实施与小活塞杆的紧固联接；移动油缸杆的内圆柱孔与径向无约束小活塞头的大外圆柱之间设置有第一环形间隙；径向无约束大活塞头以第四螺纹副实施与移动油缸杆下端段的紧固联接；径向无约束大活塞头的轴心线处设有通油孔；油缸件的内圆柱孔与径向无约束大活塞头的大外圆柱之间设置有第二环形间隙。本发明与现有技术相比具有的有益效果是:由于优化地组合了各部件，尤其是在各活塞头与相关油缸内壁间形成的不采用密封结构的环形间隙设计和在油缸件的上端段的内台阶孔与依次设有的下导向护垫外圆柱、导向环外圆柱、上导向护垫外圆柱之间形成孔轴间隙配合，下导向护垫的内圆柱孔、导向环的内圆柱孔、上导向护垫的内圆柱孔与移动油缸杆的外圆柱的孔轴间隙配合的特殊设计为该油压升降设备有效地保障了顶载重物在最高位置时不偏离该设备的轴心线及升降过程的平稳安全，同时也较好地降低了制造成本。
实施例的
:
图1所示为本发明实施例液压部件的立体 图2所示为本发明实施例液压部件另一视角的立体 图3所示为本实施例在图1上的轴向剖视 图4所示为本实施例在图1上的俯视 图5所示为本实施例在图3上的局部放大图1 ;
图6所示为本实施例在图4上的“A-A”局部剖视 图7所示为本实施例在图3上的局部放大图Π ；
图8所示为本实施例在图3上的局部放大图ΠΙ ；
图9所示为本实施例在图3上的局部放大图1V ；
图10所示为本实施例的整体油压升降设备的主视 图11所示为本实施例油压升降设备整机的立体 图12所示为本实施例相对图11的后视立体图。附图各标号所示零部件及相关几何要素名称如下:
I储油腔，2外套组件，3油缸件，4移动油缸杆，5径向无约束大活塞头，6小活塞杆，7径向无约束小活塞头，8顶帽组件，9导向环，10下导向护垫，11上导向护垫，12孔用钢丝挡圈，13高压闷头组件，14油室油堵，15液压部件，16载荷移动车，17泵油脚踏组件，18释放压力油操作组件，19上抱箍，20下抱箍，21第一联杆，22第二联杆，23第三联杆，24第四联杆，25第一万向轮，26第二万向轮，27第三万向轮，28第四万向轮，29载荷托架组件，30校准机构，31托板，32第一绑缚链部件，33第二绑缚链部件，34移动车控制杆，35控制杆安装架，36泵体组件，37防尘管，38第一吸油油路，39第二吸油油路，40第一底座，41第二底座，42第三吸油油路，43密封件，44吸油单向阀，45油泵腔，46泵芯，47泵体，48第一压油油路，49压油单向阀，50压缩弹簧，51第二压油油路，52第三压油油路，53端面密封件，54油缸工作油腔，55回油阀，56回油阀杆配合型腔，57第一紧固组件，58第二紧固组件，59回油阀杆，60第一回油油路,61回油阀O形密封圈,62回油阀压簧,63轴肩，64第一台阶孔，65第二台阶孔，66拉杆横销，67回油踏杆，68铰链轴，69第二回油油路，70自动吸油压簧，71压块，72套管，73压簧帽，74紧定螺钉，75第一泵油脚踏组件铰链板，76第二泵油脚踏组件铰链板，77第一转动副，78第二转动副，79第三转动副，80防尘圈，81闷头动密封组件，82第一螺纹福，83高压静密封O形密封圈，84高压闷头，85移动油缸杆工作油腔，86第二螺纹福，87顶帽头，88顶帽静密封O形圈，89顶帽动密封O形圈组件，90顶帽头防尘圈，91第三螺纹副，92第一环形间隙，93第四螺纹副，94通油孔，95第二环形间隙
具体实施例方式下面结合实施例的附图对本发明作进一步的描述，将有助于公众对本案技术内容和效果的理解，但对实施例的描述并不构成对本技术方案的限制，任何依据本案构思所作出的仅仅为形式上的等效变换都应视为本案技术方案的范畴。由各附图可见，本发明实施例是以传统的立式油压千斤顶为基础，优化地组合了由液压部件15、载荷移动车16和载荷托架组件29三位一体的本发明实施例之技术方案，液压部件15具有吸油油路系统、压油油路系统、高压油释放油路系统、储油腔1、外套组件2、栗体组件36、油缸件3、移动油缸杆4、径向无约束大活塞头5、小活塞杆6、径向无约束小活塞头7、顶帽组件8、导向环9、下导向护垫10、上导向护垫11、孔用钢丝挡圈12、高压闷头组件13、油室油堵14、泵油脚踏组件17、释放压力油操作组件18、控制杆安装架35 ;可方便运送所顶载重物的载荷移动车16具有上抱箍19、下抱箍20、第一联杆21、第二联杆22、第三联杆23、第四联杆24、第一万向轮25、第二万向轮26、第三万向轮27、第四万向轮28以及能被容易地以手动方式推拉移动车的移动车控制杆34 ;载荷托架组件29具有能省力且安全地调节和固定重物重心位置的校准机构30、托板31、第一绑缚链部件32和第二绑缚链部件33。其中，油缸件3的上端段的内台阶孔与依次设有的下导向护垫10外圆柱、导向环9外圆柱、上导向护垫11外圆柱之间形成孔轴间隙配合，所述下导向护垫10的内圆柱孔、导向环9的内圆柱孔、上导向护垫11的内圆柱孔分别实施与移动油缸杆4的外圆柱的孔轴间隙配合，并在油缸件3的近上端孔口处设有孔用钢丝挡圈12，如此结构可有效地放大顶帽头87与移动油缸杆4之间的纵向定位长度；径向无约束大活塞头5以第四螺纹副93实施与移动油缸杆4下端段的紧固联接；径向无约束大活塞头5的轴心线处设有通油孔94 ;油缸件3的内圆柱孔与径向无约束大活塞头5的大外圆柱之间设置有第二环形间隙95 ;径向无约束小活塞头7以第三螺纹副91实施与小活塞杆6的紧固联接；移动油缸杆4的内圆柱孔与径向无约束小活塞头7的大外圆柱之间设置有第一环形间隙92 ;所述第一环形间隙92和第二环形间隙95等结构要素打破传统设计在此处直接设置高压密封的模式，从根本上避免了该类设备由于油缸件、活塞杆很长导致相关零部件出现直线度、同轴度较大偏差而引起的传统活塞头或活塞杆外圆与油缸或顶帽头内壁间的蹩劲、运动不畅；在液压部件15的吸油油路系统中设置的固定在第一底座40并位于储油腔I中的防尘管37与第一吸油油路38连通，位于第二底座41中的第三吸油油路42 —端与第二吸油油路39相连通，并以密封件43实施所述两油路在两接合面处的油液密封，第三吸油油路42的另一端段连至吸油单向阀44后与泵体组件36的油泵腔45连通；泵体组件36中的实施轴孔间隙配合的泵芯46外圆柱与泵体47内圆柱孔组成移动转动副；在液压部件15的压油油路系统中设置于第二底座41上的第一压油油路48的上端与油泵腔45连通，第一压油油路48的下端设有压油单向阀49，且该压油单向阀49的阀钢球由固设于其下方的压缩弹簧50保持压油单向阀49的常态之闭合，容纳压缩弹簧50的容腔经第二压油油路51连通至设置于第一底座40上的第三压油油路52直至油缸工作油腔54，并以端面密封件53对所述第二压油油路51与第三压油油路52接合面处实施高压油的端面密封。第一底座40与第二底座41之间由第一紧固组件57实施固定联结；在液压部件15之高压油的释放油路系统中以第二紧固组件58使释放压力油操作组件18与第二底座41实施固联，在第二底座41上设置有与压缩弹簧50之容腔直通的第一回油油路60和回油阀55，回油阀55右侧为回油阀杆配合型腔56，以回油阀O形密封圈61实施回油阀杆59之左端段外圆柱和回油阀杆配合型腔56之轴孔移动转动副间的油液密封，回油阀杆59中部设有传递回油阀压簧62之弹簧力的轴肩63，在释放压力油操作组件18中设置的第一台阶孔64容纳回油阀压簧62和含有轴肩63的回油阀杆59之中段部分，设置的第二台阶孔65供回油阀杆59穿出，在回油阀杆59的右端段，且与之轴心线垂直设置有拉杆横销66，在释放压力油操作组件18中设置铰链轴68，实施回油踏杆67与铰链轴68之间的转动联接，回油阀杆配合型腔56经第二回油油路69与第三吸油油路42连通，并经第二吸油油路39、第一吸油油路38、防尘管37连通至储油腔I ;在泵体组件36中设置有自动吸油压簧70、套管72、压簧帽73、压块71和将压块71与泵芯46固联的紧定螺钉74 ;液压部件15的下方部位设有与外套组件2焊接的第一泵油脚踏组件铰链板75和第二泵油脚踏组件铰链板76 ;泵油脚踏组件17以第一转动副77、第二转动副78、第三转动副79实施运动机构在各转动轴处的转动联接；在高压闷头组件13部位以第一螺纹福82实施高压闷头84与移动油缸杆4的固定联接，高压闷头84的内圆柱孔与小活塞杆6的外圆柱形成移动转动副，并在所述孔轴之间设有防尘圈80和闷头动密封组件81 ;在高压闷头84下端部的外圆柱与移动油缸杆4的内圆柱孔之间设有高压静密封O形密封圈83，高压闷头84的下端段位于移动油缸杆工作油腔85内；顶帽组件8以第二螺纹福86实施顶帽头87与油缸件3的紧固联接，且同时实现顶帽头与外套组件2上端面的紧定密封；在油缸件3上端外圆柱与顶帽头87大内孔之间设置有顶帽静密封O形圈88 ;在顶帽头87上端段小内孔与移动油缸杆4的外圆柱之间设置有顶帽动密封O形圈组件89和顶帽头防尘圈90。
权利要求
1.一种用于承载及运送车辆部件的油压升降设备，特征在于包括液压部件(15)、载荷移动车(16)和载荷托架组件(29)，液压部件(15)具有吸油油路系统、压油油路系统、高压油释放油路系统、储油腔(I)、外套组件(2)、泵体组件(36)、油缸件(3)、移动油缸杆(4)、径向无约束大活塞头(5)、小活塞杆(6)、径向无约束小活塞头(7)、顶帽组件(8)、导向环(9)、下导向护垫(10)、上导向护垫(11)、孔用钢丝挡圈(12)、高压闷头组件(13)、油室油堵(14)、泵油脚踏组件(17)、释放压力油操作组件(18)、控制杆安装架(35);载荷移动车(16)具有上抱箍(19)、下抱箍(20)、第一联杆(21)、第二联杆(22)、第三联杆(23)、第四联杆(24)、第一万向轮(25)、第二万向轮(26)、第三万向轮(27)、第四万向轮(28)、移动车控制杆(34 );载荷托架组件(29 )具有校准机构(30 )、托板(31)、第一绑缚链部件(32 )和第二绑缚链部件(33)。
2.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征还在于:所述液压部件(15)之吸油油路系统包括:固定在第一底座(40)并位于储油腔(I)中的防尘管(37)与第一吸油油路(38)连通；位于第二底座(41)中的第三吸油油路(42)—端与第二吸油油路(39)相连通，并以 密封件(43)实施所述两油路在两接合面处的油液密封，第三吸油油路(42)的另一端段连至吸油单向阀(44)后与泵体组件(36)的油泵腔(45)连通；泵体组件(36)中的实施轴孔间隙配合的泵芯(46)外圆柱与泵体(47)内圆柱孔组成移动转动副。
3.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征还在于:所述液压部件(15)之压油油路系统包括:设置于第二底座(41)上的第一压油油路(48)的上端与油泵腔(45)连通，第一压油油路(48)的下端设有压油单向阀(49)，且该压油单向阀(49)的阀钢球由固设于其下方的压缩弹簧(50)保持压油单向阀(49)的常态之闭合，容纳压缩弹簧(50)的容腔经第二压油油路(51)连通至设置于第一底座(40)上的第三压油油路(52)直至油缸工作油腔(54)，并以端面密封件(53)对所述第二压油油路(51)与第三压油油路(52)接合面处实施高压油的端面密封，第一底座(40)与第二底座(41)之间由第一紧固组件(57)实施固定联结。
4.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:所述液压部件(15)之高压油的释放油路系统包括:以第二紧固组件(58)使释放压力油操作组件(18)与第二底座(41)实施固联；在第二底座(41)上设置有与压缩弹簧(50)之容腔直通的第一回油油路(60)和回油阀(55)，回油阀(55)右侧为回油阀杆配合型腔(56)，以回油阀O形密封圈(61)实施回油阀杆(59)之左端段外圆柱和回油阀杆配合型腔(56)之轴孔移动转动副间的油液密封，回油阀杆(59)中部设有传递回油阀压簧(62)之弹簧力的轴肩(63)，在释放压力油操作组件(18)中设置的第一台阶孔(64)容纳回油阀压簧(62)和含有轴肩(63)的回油阀杆(59)之中段部分，设置的第二台阶孔(65)供回油阀杆(59)穿出，在回油阀杆(59)的右端段，且与之轴心线垂直设置有拉杆横销(66)，在释放压力油操作组件(18)中设置铰链轴(68 )，实施回油踏杆(67 )与铰链轴(68 )之间的转动联接；回油阀杆配合型腔(56)经第二回油油路(69)与第三吸油油路(42)连通，并经第二吸油油路(39)、第一吸油油路(38)、防尘管(37)连通至储油腔(I)。
5.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:所述泵体组件(36)包括了:自动吸油压簧(70)、套管(72)、压簧帽(73)、压块(71)，实施将压块(71)与泵芯(46)固联的紧定螺钉(74)。
6.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:所述液压部件(15)的下方部位设有与外套组件(2)焊接的第一泵油脚踏组件铰链板(75)和第二泵油脚踏组件铰链板(76)。
7.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:泵油脚踏组件(17)以第一转动副(77)、第二转动副(78)、第三转动副(79)实施运动机构在各转动轴处的转动联接。
8.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:在高压闷头组件(13)部位以第一螺纹福(82)实施高压闷头(84)与移动油缸杆(4)的固定联接，高压闷头(84)的内圆柱孔与小活塞杆(6)的外圆柱形成移动转动副，并在所述孔轴之间设有防尘圈(80)和闷头动密封组件(81);在高压闷头(84)下端部的外圆柱与移动油缸杆(4)的内圆柱孔之间设有高压静密封O形密封圈(83)，高压闷头(84)的下端段位于移动油缸杆工作油腔(85)内。
9.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:油缸件(3)的上端段的内台阶孔与依次设有的下导向护垫(10)外圆柱、导向环(9)外圆柱、上导向护垫(11)外圆柱之间形成孔轴间隙配合；所述下导向护垫(10)的内圆柱孔、导向环(9)的内圆柱孔、上导向护垫(11)的内圆柱孔分别实施与移动油缸杆(4)的外圆柱的孔轴间隙配合；并在油缸件(3)的近上端孔口处设有孔用钢丝挡圈(12)。
10.根据权利要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:顶帽组件(8)以第二螺纹福(86)实施顶帽头(87)与油缸件(3)的紧固联接，且同时实现顶帽头与外套组件(2)上端面的紧定密封；在油缸件(3)上端外圆柱与顶帽头(87)大内孔之间设置有顶帽静密封O形圈(88);在顶帽头(87)上端段小内孔与移动油缸杆(4)的外圆柱之间设置有顶帽动密封O形圈组件(89)和顶帽头防尘圈(90)。
11.根据权利 要求1所述的承载及运送车辆部件的油压升降设备，其特征在于:径向无约束小活塞头(7)以第三螺纹副(91)实施与小活塞杆(6)的紧固联接；移动油缸杆(4)的内圆柱孔与径向无约束小活塞头(7)的大外圆柱之间设置有第一环形间隙(92);径向无约束大活塞头(5)以第四螺纹副(93)实施与移动油缸杆(4)下端段的紧固联接；径向无约束大活塞头(5)的轴心线处设有通油孔(94);油缸件(3)的内圆柱孔与径向无约束大活塞头(5)的大外圆柱之间设置有第二环形间隙(95)。
全文摘要
本案公开了一种用于承载及运送车辆部件的油压升降设备，包括液压部件、载荷移动车和载荷托架组件，液压部件具有吸油、压油、高压油释放各油路系统和储油腔、外套组件、泵体组件、油缸件、移动油缸杆、径向无约束大活塞头、小活塞杆、径向无约束小活塞头、顶帽组件、导向环、下导向护垫、上导向护垫、孔用钢丝挡圈、高压闷头组件、油室油堵、泵油脚踏组件、释放压力油操作组件、控制杆安装架；载荷移动车具有上抱箍、下抱箍、联杆、万向轮、移动车控制杆；载荷托架组件具有校准机构、托板、第一绑缚链部件和第二绑缚链部件。由于优化地组合了各部件，有效地保障了顶载重物及运送过程的平稳安全，降低了制造成本。
文档编号B66F3/42GK103072920SQ201310000909
公开日2013年5月1日 申请日期2013年1月5日 优先权日2013年1月5日
发明者王一心 申请人:常熟通润汽车零部件股份有限公司