一种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，包括主钢丝绳（4）、主平衡梁（5）和辅助钢丝绳（6），其特征在于所述的主钢丝绳（4）分别与主平衡梁（5）的两端上部相连，主平衡梁（5）的两端下部分别通过主钢丝绳（4）与封头（1）外壁上的两个主吊耳（2）相连，辅助钢丝绳（6）的下端通过连接卸扣（7）与封头（1）上的至少一个溜尾吊耳（3）相连，封头（1）下边缘所构成的圆的中垂线穿过两个主吊耳（2）和溜尾吊耳（3）所构成的平面。本实用新型的吊具系统可使封头在自身重力作用下进行不等矩自平衡翻转，翻转过程平稳、安全；该吊具系统结构简单、使用方便且成本低，适宜推广使用。
【专利说明】—种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及吊装【技术领域】，尤其涉及一种大直径超重封头的翻转吊装【技术领域】；具体地说是一种自平衡翻转且过程平稳、安全的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统。
【背景技术】
[0002]在大型设备安装过程中，为了满足组对、衬里等施工工艺要求，大型设备的封头需要进行多次180°悬空翻转作业，翻转重量最大时可达到二百吨以上。目前，国内大直径超重封头的翻转作业主要有两种方法。一是在封头外表面对称设置两组板孔式吊耳，封头内部用钢管焊接成米字支撑加固，利用两台吊车完成翻转作业，其缺点是翻转过程中吊耳处局部应力、整体挠度较大，对设备本体和内部的衬里质量造成较大影响；二是在封头重心上方对称设置一组管轴式吊耳，垂线方向设置一组板式吊耳，封头内部用钢管焊接成米字支撑加固，利用两台吊车完成翻转作业，缺点是翻转过程极易造成封头重心偏移，使翻转物件发生突发性倾翻，产生冲击载荷，使机索具超载甚至造成事故。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种自平衡翻转且过程平稳、安全的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的:
[0005]一种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，包括主钢丝绳、主平衡梁和辅助钢丝绳，其特征在于所述的主钢丝绳分别与主平衡梁的两端上部相连，主平衡梁的两端下部分别通过主钢丝绳与封头外壁上的两个主吊耳相连，辅助钢丝绳的下端通过连接卸扣与封头上的至少一个溜尾吊耳相连，封头下边缘所构成的圆的中垂线穿过两个主吊耳和溜尾吊耳所构成的平面，封头外壁上的主吊耳和溜尾吊耳、主钢丝绳、主平衡梁、辅助钢丝绳以及连接卸扣构成用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统。
[0006]两个主吊耳的相连轴线到封头下边缘所构成的圆的中垂线之间的垂直距离与封头下边缘所构成的圆的直径之比为0.03-0.06:1 ;主吊耳的中心至封头下边缘的竖直距离与封头下边缘所构成的圆的直径之比为0.035-0.065 =10
[0007]所述溜尾吊耳的中心至封头下边缘的竖直距离与封头下边缘所构成的圆的直径之比为 0.065-0.105:1ο
[0008]所述辅助钢丝绳的长度不小于溜尾吊耳至封头下边缘的最大弧长。
[0009]所述溜尾吊耳的数量为两个时，两个溜尾吊耳中心之间的距离与封头下边缘所构成的圆的直径之比为0.13-0.195:1。
[0010]所述的辅助钢丝绳分别与辅助平衡梁的两端上部相连，辅助平衡梁的两端下部分别通过辅助钢丝绳下端的连接卸扣与两个溜尾吊耳相连；且辅助平衡梁两端下部与连接卸扣相连的辅助钢丝绳的长度不小于溜尾吊耳至封头下边缘的最大弧长。[0011]所述的主吊耳为管轴式主吊耳并采用无缝钢管或卷制钢管制成，且主吊耳的端部设有补强板。
[0012]所述的溜尾吊耳为板孔式溜尾吊耳，且溜尾吊耳沿垂直于主吊耳相连轴线的方向设置。
[0013]本实用新型相比现有技术有如下优点:
[0014]本实用新型通过在封头的外壁上设置主吊耳和溜尾吊耳，然后使主吊耳和溜尾吊耳通过钢丝绳、平衡梁和连接卸扣分别与对应的吊车相连，使得封头在自身重力作用下，进行不等矩自平衡翻转，翻转过程平稳、安全，翻转吊装后的封头及其内件、衬里质量完好率100%;整个吊具系统结构简单、使用方便且成本低，适宜推广使用。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]附图1为本实用新型的吊具系统结构示意图。
[0016]其中:1 一封头；2—主吊耳；3—溜尾吊耳；4一主钢丝绳；5—主平衡梁；6—辅助钢丝绳；7—连接卸扣；8—辅助平衡梁。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0018]如图1所示:一种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，包括主钢丝绳4、主平衡梁5和辅助钢丝绳6，主钢丝绳4分别与主平衡梁5的两端上部相连，主平衡梁5的两端下部分别通过主钢丝绳4与封头I外壁上的两个主吊耳2相连，辅助钢丝绳6的下端通过连接卸扣7与封头I上的至少一个溜尾吊耳3相连，封头I下边缘所构成的圆的中垂线穿过两个主吊耳2和溜尾吊耳3所构成的平面，封头I外壁上的主吊耳2和溜尾吊耳3、主钢丝绳4、主平衡梁5、辅助钢丝绳6以及连接卸扣7构成用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统。在两个主吊耳2的相连轴线到封头I下边缘所构成的圆的中垂线之间的垂直距离与封头I下边缘所构成的圆的直径之比为0.03-0.06:1 ;主吊耳2的中心至封头I下边缘的竖直距离与封头I下边缘所构成的圆的直径之比为0.035-0.065:1 ;溜尾吊耳3的中心至封头I下边缘的竖直距离与封头I下边缘所构成的圆的直径之比为0.065-0.105 =10溜尾吊耳3的数量根据具体情况而定，当溜尾吊耳3的数量为一个时，该辅助钢丝绳6的长度不小于溜尾吊耳3至封头I下边缘的最大弧长；当溜尾吊耳3的数量为两个时，两个溜尾吊耳3中心之间的距离与封头I下边缘所构成的圆的直径之比为0.13-0.195:1 ;且此时辅助钢丝绳6分别与辅助平衡梁8的两端上部相连，辅助平衡梁8的两端下部分别通过辅助钢丝绳6下端的连接卸扣7与两个溜尾吊耳3相连，而辅助平衡梁8两端下部与连接卸扣7相连的辅助钢丝绳6的长度不小于溜尾吊耳3至封头I下边缘的最大弧长以使得翻转过程中辅助平衡梁8的裆部不与封头I的下口边缘发生干涉。该主吊耳2为管轴式主吊耳并采用无缝钢管或卷制钢管制成，且主吊耳2的端部设有壁厚为封头I壁厚0.8倍左右的补强板；溜尾吊耳3为板孔式溜尾吊耳，且溜尾吊耳3沿垂直于主吊耳2相连轴线的方向设置。
[0019]本实用新型的吊具系统在使用时，分别将吊车的吊钩与对应的主钢丝绳4和辅助钢丝绳6的上端相连即可使用。本实用新型通过在封头I的外壁上设置主吊耳2和溜尾吊耳3，然后使主吊耳2和溜尾吊耳3通过钢丝绳、平衡梁和连接卸扣分别与对应的吊车相连，使得封头I在自身重力作用下，进行不等矩自平衡翻转，翻转过程平稳、安全，翻转吊装后的封头I及其内件、衬里质量完好率100% ;整个吊具系统结构简单、使用方便且成本低，适宜推广使用。
[0020] 以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。
【权利要求】
1.一种用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，包括主钢丝绳(4)、主平衡梁(5)和辅助钢丝绳(6)，其特征在于所述的主钢丝绳(4)分别与主平衡梁(5)的两端上部相连，主平衡梁(5)的两端下部分别通过主钢丝绳(4)与封头(I)外壁上的两个主吊耳(2)相连，辅助钢丝绳(6)的下端通过连接卸扣(7)与封头(I)上的至少一个溜尾吊耳(3)相连，封头(I)下边缘所构成的圆的中垂线穿过两个主吊耳(2)和溜尾吊耳(3)所构成的平面，封头(I)外壁上的主吊耳(2)和溜尾吊耳(3)、主钢丝绳(4)、主平衡梁(5)、辅助钢丝绳(6)以及连接卸扣(7)构成用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统。
2.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于:两个主吊耳(2)的相连轴线到封头(I)下边缘所构成的圆的中垂线之间的垂直距离与封头(I)下边缘所构成的圆的直径之比为0.03-0.06:1 ;主吊耳(2)的中心至封头(I)下边缘的竖直距离与封头(I)下边缘所构成的圆的直径之比为0.035-0.065:1。
3.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述溜尾吊耳(3)的中心至封头(I)下边缘的竖直距离与封头(I)下边缘所构成的圆的直径之比为 0.065-0.105:lo
4.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述辅助钢丝绳(6)的长度不小于溜尾吊耳(3)至封头(I)下边缘的最大弧长。
5.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述溜尾吊耳(3)的数量为两个时，两个溜尾吊耳(3)中心之间的距离与封头(I)下边缘所构成的圆的直径之比为0.13-0.195 =10
6.根据权利要求5所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述的辅助钢丝绳(6)分别与辅助平衡梁(8)的两端上部相连，辅助平衡梁(8)的两端下部分别通过辅助钢丝绳(6 )下端的连接卸扣(7 )与两个溜尾吊耳(3 )相连；且辅助平衡梁(8 )两端下部与连接卸扣(7)相连的辅助钢丝绳(6)的长度不小于溜尾吊耳(3)至封头(I)下边缘的最大弧长。
7.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述的主吊耳(2)为管轴式主吊耳并采用无缝钢管或卷制钢管制成，且主吊耳(2)的端部设有补强板。
8.根据权利要求1所述的用于大直径超重封头翻转吊装的吊具系统，其特征在于所述的溜尾吊耳(3)为板孔式溜尾吊耳，且溜尾吊耳(3)沿垂直于主吊耳(2)相连轴线的方向设置。
【文档编号】B66C1/10GK203474220SQ201320583810
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月22日
【发明者】葛庆栋, 贾桂军, 郑浩 申请人:中石化南京工程有限公司, 中石化炼化工程（集团）股份有限公司