本发明属于锅炉技术领域，更具体地说，尤其涉及一种锅炉用耐高温防裂内衬。同时，本发明还涉及一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺。
背景技术：
内衬是与锅炉筒体内壁通过锚固件紧密结合的一层耐火度不低1580 ℃的耐高温、致密耐磨并能承受高温荷重作用的材料, 它是回转窑生产过程中物料传热、传质、机械运动等热工过程得以实现的基础结构。
但是，由于反应是带温带压的, 因此反应釜体的防腐有一定的难度。我国目前对锅炉内衬防腐材料的选择, 一般有两种：①用青铅内搪两遍。其缺点是使用一年半左右，就会起泡、裂缝以及受到铝矾土矿渣的磨损，重新搪制工作量大，且青铅有毒，有损职工的健康；②用瓷板、辉绿岩板、石墨板等几种材料内衬二层；其缺点是抗渗透性差、易脱壳、散落、使用周期至多一年。
因此，在现有技术中，对于锅炉用耐高温防裂内衬的改良还是有一定的难度。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种锅炉用耐高温防裂内衬及其生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种锅炉用耐高温防裂内衬，包括复合面层和复合底层，所述复合面层和复合底层连接，所述复合面层从下到上依次包括陶砖、辉绿岩板和钢纤维，所述复合底层从上到下依次包括橡胶板、塑料板和玻璃布。
优选的，所述辉绿岩板由粒径为0.145-0.175mm的辉绿岩粒制成。
优选的，所述陶砖由0.124-0.0.128mm的陶土粉制成。
本发明还提供锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，包括如下步骤：
S1、设备表面处理：锅炉内表面不应有2.0mm以上的局部凹凸处，应光滑、干燥，可用喷沙或使用切向砂轮机手工除锈，然后用丙酮洗净；
S2、打底：打底主要防止金属表面产生新的锈蚀，提高衬里层与金属壳体之间的粘结力；因此，在除锈后，立即涂刷环氧树脂底浆，待底浆干燥后，如表面有不平三处，需要用环氧树脂胶泥填补平整；
S4、衬复合底层：采用0.05-0.15mm无碱无捻方格玻璃布及呋喃改性环氧树脂衬二层，衬完后，进行热处理，来保证玻璃布施工质量的稳定；
S5、衬复合面层：经检查底层衬里，质量符合要求后，用呋喃改性环氧胶泥砌第一层为25-32mm厚的陶砖，第一层内衬完毕后，在60℃下固化2 -3d；再衬第二层为42-54mm厚的高铝质浇注料，最后衬钢纤维；
S6、热处理：面层陶砖砌好后，在50-65℃下干燥4d，并注意排风吸湿，使胶泥完全固化，然后自然干燥10d，再进行酸处理；
S7、酸处理：在热处理后15d，进行酸处理，采用40% -60%的酸对砖缝处理4次，每次时间间隔为24h，每次涂刷前须先刷去表面的结晶物；
S8、待酸处理后，在60℃下干燥，排风吸湿2d，再保养10d后可使用。
优选的，在S4中，采用远红外线加热方法热处理，升温不宜过快，以免引起脱壳或起泡，热处理时间共计25-45h，热处理后，进行全面的质量检查，对于小于5mm的气泡可不作修补，若有大面积鼓泡或脱层，则应将气泡全部铲去，进行修补。
优选的，在S5中，陶砖在砌前应清洗干净，预热至30-45℃用相应胶料的浆进行打底，再干燥后预热至40℃然后进行砌砖；胶泥应随用随配；每次配制5块砖的用量配制温度在22-26℃，且配好的胶泥在5-8min内用完。
优选的，在S5中，砌砖时内外二层砖的砖缝需错工，砖间的灰缝为2-6mm，层间的灰缝为10mm。
本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种锅炉用耐高温防裂内衬，采用复合底层为橡胶板、塑料板、玻璃布，复合面层为陶砖、辉绿岩板、钢纤维的复合内衬，其底层材料起到防介质腐蚀，面层材料起到隔热和防腐蚀的作用；底层材料防止介质的渗透或增加底层粘结力，面层材料防止介质腐蚀；底层材料起到弹性过渡作用，非常适用于介质温度变化较大及有轻微震动的场合；同时，本发明提供的一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，工艺简单，使其耐高温，具有无针孔、固化合理、无皮下气泡；耐腐蚀性能强。
附图说明
图1为本发明的内衬结构示意图。
图中：1复合面层、101陶砖、102辉绿岩板、103钢纤维、2复合底层、201橡胶板、202塑料板、203玻璃布。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供如图1所示的一种锅炉用耐高温防裂内衬，包括复合面层1和复合底层2，所述复合面层1和复合底层2连接，所述复合面层1从下到上依次包括陶砖101、辉绿岩板102和钢纤维103，所述辉绿岩板102由粒径为0.145-0.175mm的辉绿岩粒制成，所述陶砖101由0.124-0.0.128mm的陶土粉制成，所述复合底层2从上到下依次包括橡胶板201、塑料板202和玻璃布203。
本发明还提供一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，包括如下步骤：
S1、设备表面处理：锅炉内表面1.8mm的局部凹凸处，应光滑、干燥，可用喷沙或使用切向砂轮机手工除锈，然后用丙酮洗净；
S2、打底：打底主要防止金属表面产生新的锈蚀，提高衬里层与金属壳体之间的粘结力；因此，在除锈后，立即涂刷环氧树脂底浆，待底浆干燥后，如表面有不平三处，需要用环氧树脂胶泥填补平整；
S4、衬复合底层：采用0.05mm无碱无捻方格玻璃布及呋喃改性环氧树脂衬二层，衬完后，进行热处理，来保证玻璃布施工质量的稳定；在S4中，采用远红外线加热方法热处理，升温不宜过快，以免引起脱壳或起泡，热处理时间共计25h，热处理后，进行全面的质量检查，对于4.5mm的气泡可不作修补，若有大面积鼓泡或脱层，则应将气泡全部铲去，进行修补；
S5、衬复合面层：经检查底层衬里，质量符合要求后，用呋喃改性环氧胶泥砌第一层为25mm厚的陶砖，第一层内衬完毕后，在60℃下固化2d；再衬第二层为42mm厚的高铝质浇注料，最后衬钢纤维；陶砖在砌前应清洗干净，预热至30℃用相应胶料的浆进行打底，再干燥后预热至40℃然后进行砌砖；胶泥应随用随配；每次配制5块砖的用量配制温度在22℃，且配好的胶泥在5min内用完；砌砖时内外二层砖的砖缝需错工，砖间的灰缝为2mm，层间的灰缝为10mm；
S6、热处理：面层陶砖砌好后，在50℃下干燥4d，并注意排风吸湿，使胶泥完全固化，然后自然干燥10d，再进行酸处理；
S7、酸处理：在热处理后15d，进行酸处理，采用40%的酸对砖缝处理4次，每次时间间隔为24h，每次涂刷前须先刷去表面的结晶物；
S8、待酸处理后，在60℃下干燥，排风吸湿2d，再保养10d后可使用。
实施例2
本发明提供如图1所示的一种锅炉用耐高温防裂内衬，包括复合面层1和复合底层2，所述复合面层1和复合底层2连接，所述复合面层1从下到上依次包括陶砖101、辉绿岩板102和钢纤维103，所述辉绿岩板102由粒径为0.145-0.175mm的辉绿岩粒制成，所述陶砖101由0.124-0.0.128mm的陶土粉制成，所述复合底层2从上到下依次包括橡胶板201、塑料板202和玻璃布203。
本发明还提供一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，包括如下步骤：
S1、设备表面处理：锅炉内表面1.5mm以上的局部凹凸处，应光滑、干燥，可用喷沙或使用切向砂轮机手工除锈，然后用丙酮洗净；
S2、打底：打底主要防止金属表面产生新的锈蚀，提高衬里层与金属壳体之间的粘结力；因此，在除锈后，立即涂刷环氧树脂底浆，待底浆干燥后，如表面有不平三处，需要用环氧树脂胶泥填补平整；
S4、衬复合底层：采用0.10mm无碱无捻方格玻璃布及呋喃改性环氧树脂衬二层，衬完后，进行热处理，来保证玻璃布施工质量的稳定；在S4中，采用远红外线加热方法热处理，升温不宜过快，以免引起脱壳或起泡，热处理时间共计36h，热处理后，进行全面的质量检查，对于3.5mm的气泡可不作修补，若有大面积鼓泡或脱层，则应将气泡全部铲去，进行修补；
S5、衬复合面层：经检查底层衬里，质量符合要求后，用呋喃改性环氧胶泥砌第一层为30mm厚的陶砖，第一层内衬完毕后，在60℃下固化3d；再衬第二层为50mm厚的高铝质浇注料，最后衬钢纤维；陶砖在砌前应清洗干净，预热至38℃用相应胶料的浆进行打底，再干燥后预热至40℃然后进行砌砖；胶泥应随用随配；每次配制5块砖的用量配制温度在25℃，且配好的胶泥在6min内用完；砌砖时内外二层砖的砖缝需错工，砖间的灰缝为5mm，层间的灰缝为10mm；
S6、热处理：面层陶砖砌好后，在60℃下干燥4d，并注意排风吸湿，使胶泥完全固化，然后自然干燥10d，再进行酸处理；
S7、酸处理：在热处理后15d，进行酸处理，采用55%的酸对砖缝处理4次，每次时间间隔为24h，每次涂刷前须先刷去表面的结晶物；
S8、待酸处理后，在60℃下干燥，排风吸湿2d，再保养10d后可使用。
实施例3
本发明提供如图1所示的一种锅炉用耐高温防裂内衬，包括复合面层1和复合底层2，所述复合面层1和复合底层2连接，所述复合面层1从下到上依次包括陶砖101、辉绿岩板102和钢纤维103，所述辉绿岩板102由粒径为0.145-0.175mm的辉绿岩粒制成，所述陶砖101由0.124-0.0.128mm的陶土粉制成，所述复合底层2从上到下依次包括橡胶板201、塑料板202和玻璃布203。
本发明还提供一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，包括如下步骤：
S1、设备表面处理：锅炉内表面1.6mm的局部凹凸处，应光滑、干燥，可用喷沙或使用切向砂轮机手工除锈，然后用丙酮洗净；
S2、打底：打底主要防止金属表面产生新的锈蚀，提高衬里层与金属壳体之间的粘结力；因此，在除锈后，立即涂刷环氧树脂底浆，待底浆干燥后，如表面有不平三处，需要用环氧树脂胶泥填补平整；
S4、衬复合底层：采用0.08mm无碱无捻方格玻璃布及呋喃改性环氧树脂衬二层，衬完后，进行热处理，来保证玻璃布施工质量的稳定；在S4中，采用远红外线加热方法热处理，升温不宜过快，以免引起脱壳或起泡，热处理时间共计45h，热处理后，进行全面的质量检查，对于3.2mm的气泡可不作修补，若有大面积鼓泡或脱层，则应将气泡全部铲去，进行修补；
S5、衬复合面层：经检查底层衬里，质量符合要求后，用呋喃改性环氧胶泥砌第一层为32mm厚的陶砖，第一层内衬完毕后，在60℃下固化3d；再衬第二层为54mm厚的高铝质浇注料，最后衬钢纤维；陶砖在砌前应清洗干净，预热至45℃用相应胶料的浆进行打底，再干燥后预热至40℃然后进行砌砖；胶泥应随用随配；每次配制5块砖的用量配制温度在26℃，且配好的胶泥在8min内用完；砌砖时内外二层砖的砖缝需错工，砖间的灰缝为6mm，层间的灰缝为10mm；
S6、热处理：面层陶砖砌好后，在65℃下干燥4d，并注意排风吸湿，使胶泥完全固化，然后自然干燥10d，再进行酸处理；
S7、酸处理：在热处理后15d，进行酸处理，采用60%的酸对砖缝处理4次，每次时间间隔为24h，每次涂刷前须先刷去表面的结晶物；
S8、待酸处理后，在60℃下干燥，排风吸湿2d，再保养10d后可使用。
综上所述：本发明提供的一种锅炉用耐高温防裂内衬，采用复合底层2为橡胶板201、塑料板202、玻璃布203，复合面层1为陶砖101、辉绿岩板102、钢纤维103的复合内衬，其底层材料起到防介质腐蚀，面层材料起到隔热和防腐蚀的作用；底层材料防止介质的渗透或增加底层粘结力，面层材料防止介质腐蚀；底层材料起到弹性过渡作用，非常适用于介质温度变化较大及有轻微震动的场合；同时，本发明提供的一种锅炉用耐高温防裂内衬的生产工艺，工艺简单，使其耐高温，具有无针孔、固化合理、无皮下气泡；耐腐蚀性能强。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。