一种汽车内饰板回收材料应用方法属于资源回收技术领域，主要涉及一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法。
背景技术：
目前，许多轿车的内饰件已经逐步使用pp(聚丙烯)材料，这是一种工程热塑材料，它集结了韧性好、强度大、隔热好、质地轻、耐腐蚀、富有弹性和手感好，成本低等一系列优点，更重要的是pp材料是一种可以循环回收再用的塑料，对环境保护大有裨益，因此受到人们的欢迎。目前采用pp材料制造汽车内饰板外壳已成主流，在欧洲每年生产仪表板要耗用12万吨热塑性材料，其中pp材料就占了5万吨，接近一半。据专家预测，这一比例还会继续扩大下去。目前欧洲巳开发出一种气味小，不易老化，低密度和有更好的环境适应性的pp材料，应用在轿车上面。
我国是生产和使用pp材料和纤维材料的大国，每年的消耗量超过千万吨，这些废物的处理需要浪费巨大的人力和物力，若能合理的利用，不仅可以大大缓解环保压力，而且，可以制成高附加值的产品，应用领域非常广泛，然而，现有技术中的材料的回收利用率低，利用该废物制得的产品质量不高，还是不能满足人们的需求和环保的要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明公开了一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，工艺流程简单，节约成本，成品各方面性能优越。
本发明的目的是这样实现的：
一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒；
步骤三、将pp材料制成pp纤维；
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，所属复合过程可根据客户需要进行针刺复合、加热复合或胶水粘合。
步骤二所述粉碎过程包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段，利用五个阶段获得不同平均粒径的颗粒原料，进行进行混合，力学性能更为优良。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为150kg-180kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为300kg-400kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为650kg-900kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为380kg-500kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为300kg-450kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为1-2mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3-4mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为4-5mm，中期中速粉碎平均粒径为3-4mm，后期慢速平均粒径小于1mm，不同粒径结构混合，使产品具有良好的透气性能和弹性，同时降低产品的重量。
步骤三所述将pp材料支撑pp纤维的过程具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为9000-12000旦。
步骤四所述复合过程包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为160-200℃。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果，本发明将pp纤维层和pet颗粒层复合，成品毡体结实耐用，不宜分层断裂，本发明的制成的复合毡子成本低廉，回收材料利用率高，产品的化学性质稳定，具有优越的物理性能，对原材料的要求低，有效的解决了目前汽车生产过程中产生的边角料造成环境污染、废弃材料回收需要工业化处理的问题，本发明所用原材料可以是工厂内部的自产的废弃原料，材料成分可控，本发明的工艺过程简单，无需复杂的化学变化，基本保持了物料的各种性能，可以进行后续的回收利用。
具体实施方式
实施例1：本实施例的一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒具体包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为150kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为315kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为670kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为430kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为300kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为1mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为4mm，中期中速粉碎平均粒径为3mm，后期慢速平均粒径0.07mm。
步骤三、将pp材料制成pp纤维，具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为9000旦。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为180℃。
本实施例所制备的复合毡体弹性大、重量轻、与现有同作用毡子相比，弹性提高了12%，抗拉强度提高12%，不易变形，耐热性好，具有良好的物理性能和优良的化学稳定性。
实施例2：本实施例的一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒具体包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为168kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为347kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为700kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为380kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为320kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为1.3mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3.2mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为4mm，中期中速粉碎平均粒径为3.5mm，后期慢速平均粒径0.1mm。
步骤三、将pp材料制成pp纤维，具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为10000旦。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为190℃。
本实施例所制备的复合毡体弹性大、重量轻、与现有同作用毡子相比，弹性提高了17%，抗拉强度提高13%，不易变形，耐热性好，具有良好的物理性能和优良的化学稳定性。
实施例3：本实施例的一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒具体包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为176kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为363kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为780kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为450kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为350kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为1.8mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3.5mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为4.2mm，中期中速粉碎平均粒径为3.5mm，后期慢速平均粒径0.3mm。
步骤三、将pp材料制成pp纤维，具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为10000旦。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为190℃。
本实施例所制备的复合毡体弹性大、重量轻、与现有同作用毡子相比，弹性提高了21%，抗拉强度提高16%，不易变形，耐热性好，具有良好的物理性能和优良的化学稳定性。
实施例4：本实施例的一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒具体包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为180kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为390kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为820kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为470kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为400kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为2mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为5mm，中期中速粉碎平均粒径为3.8mm，后期慢速平均粒径0.6mm。
步骤三、将pp材料制成pp纤维，具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为10000旦。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为200℃。
本实施例所制备的复合毡体弹性大、重量轻、与现有同作用毡子相比，弹性提高了19%，抗拉强度提高22%，不易变形，耐热性好，具有良好的物理性能和优良的化学稳定性。
实施例5：本实施例的一种新型汽车行李箱侧内饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将pp材料和pet材料进行分类；
步骤二、对pet材料进行粉碎，制成pet颗粒具体包括初期慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——中期快速粉碎阶段——中期中速粉碎阶段——后期慢速阶段五个阶段。
所述五个阶段的时间比例为：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎阶段的处理量为160kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为400kg/h，中期快速粉碎阶段的处理量为890kg/h，中期中速粉碎阶段的处理量为500kg/h，后期慢速粉碎阶段的处理量为450kg/h。
所述初期粉碎阶段的平均粒径为1.5mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为4mm，中期快速粉碎阶段的平均粒径为5mm，中期中速粉碎平均粒径为4mm，后期慢速平均粒径0.9mm。
步骤三、将pp材料制成pp纤维，具体包括：将pp材料熔融后喷丝，采用低速纺丝方式制备pp纤维。
所述pp纤维的纤度为12000旦。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体，包括：将pp纤维粉碎后将其铺在第一织物层上；将粉碎后的pet颗粒铺设在pp纤维层上；再铺设一层pp纤维粉末，在pp纤维粉末层上端覆盖第二织物层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述下层pp纤维分层的厚度、中部pet颗粒层厚度和上层pp纤维层的厚度比为2:1:1.5。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为230℃。
本实施例所制备的复合毡体弹性大、重量轻、与现有同作用毡子相比，弹性提高了20%，抗拉强度提高20%，不易变形，耐热性好，具有良好的物理性能和优良的化学稳定性。