本实用新型涉及车辆配件制造技术领域,更具体地，涉及一种车辆防弹组件和具有该防弹组件的车辆。
背景技术：
在汽车车身改制过程中，一种基础车身结构通过增减相应的配件，便可改制成多种不同用途的车型，极大地减少了车身设计与制造成本，缩短了车型的开发周期，其应用范围极广，灵活性极高。
比如可以通过在车内增加防弹板来将普通民用车改制成防弹车型，但在改制过程中，由于车身结构复杂、改制工具需求种类繁多，改制配件无法灵活拆装，并且在防弹车型改装过程中往往存在以下问题：
(1)由于防弹板材料特殊性，使用大量焊接会导致防弹板的防护性能大大下降。
(2)增加的防弹板由于面积过大，且焊接后难以拆卸，会对车身结构造成严重的损伤与变形。
(3)防弹板硬度过高，拉延率过低，难以靠自身折弯与整形来贴合车身内表面，使防弹车型的改制与后续维护工作变得极为繁琐与困难。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种车辆防弹组件。
本实用新型还提供一种具有该防弹组件的车辆。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的车辆防弹组件，所述防弹组件与车身相连以形成车辆侧围，所述防弹组件包括：
安装支架，所述安装支架形成为防弹材料件，所述安装支架与所述车身相连；
防弹件，所述防弹件形成为防弹材料件，所述防弹件设有安装部，所述防弹件的形状与所述安装支架的形状相对应且由所述安装部设在所述安装支架上。
进一步地，所述安装支架包括多个支架本体，多个所述支架本体之间配合限定出两个侧围腔。
进一步地，所述安装部形成为多个安装孔，多个所述安装孔间隔开布置在所述防弹件上，所述安装支架上设有多个螺母，多个所述螺母与所述安装孔相对应且所述安装支架与所述防弹件螺栓连接。
进一步地，多个所述螺母分别与所述安装支架焊接相连。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据上述实施例中所述的车辆防弹组件。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的车辆防弹组件，通过设置由防弹材料加工形成的安装支架和防弹件，解决了车辆在改装过程中由于防弹材料件的焊接而导致其防弹性能降低的问题，该车辆防弹组件易于和车身连接，成型工艺简单，且该车辆防弹组件结构简单，拆装简便，易于维修。
附图说明
图1为本实用新型实施例的车辆防弹组件的结构示意图；
图2为图1的爆炸图；
图3为图1的剖视图；
图4为图3中线A-A的剖视图；
图5为本实用新型实施例的车辆防弹组件的装配示意图。
附图标记：
防弹组件100；
安装支架10；支架本体11；侧围腔12；
防弹件20；
安装孔30；
螺母40；
螺栓50；
车身60。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100。
如图1至图5所示，根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100包括安装支架10和防弹件20。
具体而言，安装支架10形成为防弹材料件，安装支架10与车身相连，防弹件20形成为防弹材料件，防弹件20设有安装部，防弹件20的形状与安装支架10的形状相对应且由安装部设在安装支架10上。
换言之，根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100可以和车身相连，防弹组件100可以加工成车辆侧围。防弹组件100主要由安装支架10和防弹件20组成，安装支架10和防弹件20可以分别采用防弹材料加工形成。安装支架10可以和车身相连，防弹件20可以加工有安装部，防弹件20的形状可以和安装支架10的形状相对，防弹件20可以通过安装部安装在安装支架10上，无需对防弹件20进行焊接，避免了防弹件20因焊接而导致其防弹性能降低的问题。
由此，根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100，通过设置由防弹材料加工形成的安装支架10和防弹件20，解决了车辆在改装过程中由于防弹材料件的焊接而导致其防弹性能降低的问题。
根据本实用新型的一个实施例，安装支架10包括多个支架本体11，多个支架本体11之间配合限定出两个侧围腔12。
也就是说，安装支架10可以由多个支架本体11构成，多个支架本体11之间可以配合限定出两个侧围腔12。每个支架本体11的尺寸大小可以不一致，其中较大尺寸的两个支架本体11可以通过二保焊焊接相连，两个较大尺寸的支架本体11可以构成车辆侧围的主要部分，其余分散的支架本体11可以布置在两个较大尺寸的支架本体11的底部，且与两个较大尺寸的支架本体11保持相对位置关系，其余分散的支架本体11可以不使用二保焊等方式连接，安装支架10可以根据不同车型的车身侧围内板的结构进行具体布置。
在本实用新型的一些具体实施方式中，安装部形成为多个安装孔30，多个安装孔30间隔开布置在防弹件20上，安装支架10上设有多个螺母40，多个螺母40与安装孔30相对应且安装支架10与防弹件20螺栓连接，多个螺母40分别与安装支架10焊接相连。
换句话说，安装部可以加工成多个安装孔30，多个安装孔30可以在防弹件20上间隔开布置，安装支架10上可以设置有多个螺母40，多个螺母40可以和安装孔30相对应，防弹件20可以通过安装孔30与安装支架10进行螺栓连接，避免了防弹件20因焊接而导致其防弹性能降低的问题。同时螺栓连接的方式，使防弹件20和安装支架10之间装配简便，易于后续的维修拆装。
多个螺母40可以分别与安装支架10焊接相连，安装支架10主要由用于安装防弹件20的平面和用于连接车身的立边组成，安装支架10的截面大致呈槽型或L型。安装支架10的所有安装面可以和防弹件20的大面贴合。安装支架10的用于安装防弹件20的平面上可以加工多个螺母40的底孔，安装的背面可以用于凸焊螺母40，正面可以用于安装防弹件20，连接车身的立边可以按照不同车型的侧围内板结构切除干涉部位，并可以支撑安装面，使安装面可以与侧围内板保持大于一个螺栓50长度的距离，防止安装螺栓在安装后与车身干涉。
防弹件20可以加工成侧围防弹板，并且可以按照不同车型的车身防护改装要求切除与车身干涉的外轮廓和门洞等部位，其余位置可以按照安装支架10上的底孔布置安装孔30，安装孔30可以穿过螺栓50，防弹件20的整个大面可以保持平整性，无需过多加工。
凸焊螺母可以采用多个相同的螺母40组成，螺母40可以凸焊在安装支架10的安装面的背面，并与安装支架10的每一个底孔的位置对应。
安装螺栓可以采用多个相同的螺栓50组成，螺栓50可以用于连接防弹件20与安装支架10，螺栓50的数量与位置可以和安装支架10上的底孔和凸焊螺母对应。
防弹组件100和车身安装时，可以先将螺母40凸焊在安装支架10上，再将凸焊有螺母40的安装支架10使用二保焊焊接在车身的侧围内板上，并保持其中所有的安装支架10间的相对位置关系，即可完成防弹车身侧围的焊接改制工作。
然后将防弹件20通过螺栓50固定在上述安装支架10上，便可完成全部的车身侧围改制工作。该改制工艺简单，若需拆卸防弹件20才能进行车身的其他改制与维修工作时，只需拆除安装螺栓50，便可将防弹件20拆下，维修性大大提高。
总而言之，根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100，通过设置由防弹材料加工形成的安装支架10和防弹件20，解决了车辆在改装过程中由于防弹材料件的焊接而导致其防弹性能降低的问题，该车辆防弹组件100易于和车身连接，成型工艺简单，且该车辆防弹组件100结构简单，拆装简便，易于维修。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例中的车辆防弹组件100。由于根据本实用新型实施例的车辆防弹组件100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即解决了车辆在改装过程中由于防弹材料件的焊接而导致其防弹性能降低的问题。
根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。