层相互粘接的自粘性材料层上下对称；
该软管片材的层结构从下至上依次为:PE层/ PE层/粘接层/EVOH层/粘接层/PE层/自粘性材料PE层/自粘性材料PE层/ PE层/粘接层/EVOH层/粘接层/PE层/ PE层。
[0024]自粘性材料层的自粘性材料是EVA树脂。阻氧层为EVOH;阻水透气层为LDPE、LLDPE、mLLDPE、HDPE、VLDPE、HDPE中的一种或多种的混合物；粘接层为改性PE树脂。其中，最表层的PE层为mLLDPE。
[0025]如图3所示，气垫辊包括辊轴，辊轴的圆周外侧设有筒体，筒体的两端通过支撑板与辊轴固定连接；筒体的外壁上均布有10个风孔组，相邻的两个风孔组的间距为100mm -M个风孔组包括5个风孔，筒体的上端、下端和右端分别设有一个风孔，筒体的右上和右下位置分别设有一个风孔；筒体右端的风孔正对膜泡；筒体内设有与风孔连通的送气管。
[0026]本实施例中采用自粘性材料层粘合为一体，确保了整体的结构强度和片材的平整性，具有极佳的使用效果。所有的功能层数量加倍，厚度加倍，制成满足软管生产需求的片材；增倍的功能层，能够使片材和软管具有更佳的阻隔性能，提高了片材和软管的产品性能；本实施例方法增倍后的片材厚度能够达到460微米，生产出的片材完全能够满足软管等产品的生产要求，提高了软管的产品质量和生产效率。
[0027]实施例2
在实施例1的基础上，本发明优选的实施例是多层共挤制备软管片材的方法，其具体步骤为:
步骤(I)中膜泡的膜厚度为100 μ m ;
步骤(3)中加热辊的温度为40°C ;
步骤(4)中冷却辊的温度为15°C。
[0028]膜泡为11层结构，膜泡最内层设有2层自粘性材料层，自粘性材料层分别为EVA和Surlyn树脂。软管片材的厚度为200 μm。
[0029]其余部分与实施例1完全相同。
[0030]实施例3
在实施例1的基础上，本发明优选的实施例是多层共挤制备软管片材的方法，其具体步骤为:
步骤(I)中膜泡的膜厚度为200 μ m ;
步骤(3)中加热辊的温度为78°C ；
步骤(4)中冷却辊的温度为6°C。
[0031]膜泡为9层结构，膜泡的内侧设有一层自粘性材料层，自粘性材料层为Surlyn树月旨。软管片材的厚度为400 μm。
[0032]其余部分与实施例1完全相同。
[0033]实施例4
在实施例1的基础上，本发明优选的实施例是多层共挤制备软管片材的方法，其具体步骤为: 步骤(I)中膜泡的膜厚度为180 μ m ;
步骤(3)中加热辊的温度为67°C ；
步骤(4)中冷却辊的温度为9°C。
[0034]膜泡为5-11层结构，膜泡的内侧设有一层自粘性材料层，自粘性材料层为PE。软管片材的厚度为360 μ m。
[0035]其余部分与实施例1完全相同。
[0036]实施例5
采用实施例1的方法制备的一种软管片材，所述软管片材是18层结构；软管片材包括2层自粘性材料层；软管片材的最中部为2层相互粘接的自粘性材料层，软管片材的上部和下部的层结构关于最中部的2层相互粘接的自粘性材料层上下对称；
软管片材还包括用于粘接相邻层结构的粘接层；软管片材还包括功能层，功能层包括阻水透气层和阻氧层。
[0037]该软管片材的层结构从下至上依次为:PE层/ PE层/粘接层/PA层/EVOH层/PA层/粘接层/PE层/自粘性材料PE层/自粘性材料PE层/ PE层/粘接层/PA层/EVOH层/PA层/粘接层/PE层/ PE层，共18层结构；
自粘性材料层的自粘性材料是PE。阻氧层为PA ;阻水透气层为LDPE、LLDPE、mLLDPE、HDPE、VLDPE中的一种或多种的混合物，优选选用LDPE、LLDPE、mLLDPE的等质量混合物；粘接层为PE树脂。其中最表层的PE层为VLDPE。
[0038]实施例6
采用实施例1的方法制备的一种软管片材，所述软管片材是22层结构；软管片材包括2层自粘性材料层；软管片材的最中部为2层相互粘接的自粘性材料层，软管片材的上部和下部的层结构关于最中部的2层相互粘接的自粘性材料层上下对称；软管片材还包括用于粘接相邻层结构的粘接层；软管片材还包括功能层，功能层包括阻水透气层和阻氧层。
[0039]如图4所示，该软管片材的层结构从下至上依次为:PE层/PE层/ PE层/ PE层/ PE层/PE层/PE层/PE层/PE层/PE层/自粘性材料层/自粘性材料层/PE层/ PE层/ PE层/ PE层/PE层/PE层/PE层/PE层/PE层/PE层，共22层结构。
[0040]自粘性材料层的自粘性材料是Surlyn树脂。阻水透气层为LDPE、LLDPE、mLLDPE、HDPE、VLDPE中的一种或多种的混合物，优选选用LDPE ;粘接层为改性PE树脂。
[0041]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，所述方法是采用挤出机和模口通过多层共挤吹出膜泡，膜泡为5-11层结构，膜泡至少包括有一个自粘性材料层，膜泡的最内层为自粘性材料层；膜泡进入加热夹辊将筒状膜泡压合为双层的片状结构，再通过加热辊加热后使双层的片状结构通过自粘性材料层粘合为一体结构，再通过冷却、收卷制得软管片材，软管片材的层数为膜泡层数的2倍。2.如权利要求1所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，所述生产方法的具体步骤为: (1)挤出机和模口挤出多层共挤膜的膜泡，模口上方膜泡外侧的定径笼通过风环冷却确定膜泡直径，定径笼上方的若干个气垫辊喷出的气流支持浮起膜泡； (2)膜泡进入两个加热夹辊之间，排出膜泡内的空气，加热夹辊将筒状膜泡压合为双层贴合的片状结构，并对双层贴合的片状结构进行预热； (3)双层贴合的片状结构进入两个加热辊之间，双层贴合的片状结构被加热后通过最内侧的若干层自粘性材料层粘合为一体结构的粘合片材； (4)将粘合片材通过冷却辊冷却降温，得到软管片材； (5)将软管片材通过收卷辊收卷得到成品。3.如权利要求2所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，膜泡的自粘性材料层的材料包括PE、PP、EVA、Surlyn树脂。4.如权利要求1或2所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，膜泡的膜厚度为100-240 μ m ;软管片材的厚度为200-460 μ m。5.如权利要求4所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，软管片材的厚度为 300-450 μπ?ο6.如权利要求2所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，加热辊的温度为40-950C ;冷却辊的温度为5-15°C。7.如权利要求6所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，加热辊的温度为55-950C ;冷却辊的温度为5-8°C。8.如权利要求2所述的多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，气垫辊包括辊轴，辊轴的圆周外侧设有筒体，筒体的两端通过支撑板与辊轴固定连接；筒体的外壁上均布有10个风孔组，相邻的两个风孔组的间距为10mm ;每个风孔组包括5个风孔，筒体的上端、下端和右端分别设有一个风孔，筒体的右上和右下位置分别设有一个风孔；筒体右端的风孔正对膜泡；筒体内设有与风孔连通的送气管。9.一种软管片材，其特征在于，所述软管片材是10-22偶数层数的结构；软管片材至少包括2层自粘性材料层；软管片材的最中部为2层相互粘接的自粘性材料层，软管片材的上部和下部的层结构关于最中部的2层相互粘接的自粘性材料层上下对称； 软管片材还包括若干层用于粘接相邻层结构的粘接层；软管片材还包括若干层功能层； 自粘性材料层的自粘性材料是PE、PP、EVA、Surlyn树脂中的一种或多种的混合物；其中 PE 是 LDPE、LLDPE、mLLDPE、HDPE、VLDPE、HDPE、UHMffPE、CPE、PEX、EVA、EAA、EMAA、EEA、EMA, EMAH、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丁烯共聚物中的一种或多种的混合物。10.如权利要求9所述的软管片材，其特征在于，软管片材为10层、14层、18层或22层结构。
【专利摘要】本发明涉一种多层共挤制备软管片材的方法，其特征在于，所述方法是采用挤出机和模口通过多层共挤吹出膜泡，膜泡为5-11层结构，膜泡至少包括有一个自粘性材料层，膜泡的最内层为自粘性材料层；膜泡进入加热夹辊将筒状膜泡压合为双层的片状结构，再通过加热辊加热后使双层的片状结构通过自粘性材料层粘合为一体结构，再通过冷却、收卷制得软管片材，软管片材的层数为膜泡层数的2倍。该方法制备的软管片材的厚度均匀，能够根据软管的性能要求调整各个层的成分；软管片材的各层构成手性对称结构，使功能层数量增倍，具有更佳的功能特性；膜的厚度增倍，能够达到100-460微米，其厚度能够满足软管的生产需求。
【IPC分类】B32B37/00, B29C47/06, B32B7/10, B32B37/06, B32B37/10, B32B27/08, B32B27/32, B32B37/08
【公开号】CN105109173
【申请号】CN201510476468
【发明人】杨伟
【申请人】江阴升辉包装材料有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月6日