一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明的目的是一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热；步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080?1120℃时，进行出炉锻造；步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出；步骤4、锻造后回温冷却，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本。
【专利说明】
一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺
技术领域
[0001]本发明涉及到锻造加工以及辅助零件方面的领域，特别是对扭转锟锻件的锻造处理加工方法方面的改进，尤其涉及到一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺。【背景技术】
[0002]随着我国经济的发展，人们的生活水平也大幅度增加，生活水平的提高，社会对与金属加工的要求也相对较高，尤其是在锻件的加工处理方面，尤其是在Crl2M〇V扭转辊的锻造方面，由于在锻造时需要对锻件进行双面镦造，使锻造出两头大中间小的的形状，由于锻造技术的问题，在镦造时需要对锻件进行多次锻造，因此，比较容易在锻造时与空气产生氧化，造成精度不够，以及材料浪费，由于锻造工艺工序较为繁琐，会使锻造时难以镦实到预定程度，且易产生断裂或者锻件扭曲，造成锻件报废。
[0003]因此，提供一种Crl 2M〇V扭转辊的锻造工艺，以期能够通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，以期能够通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本。
[0005]为解决【背景技术】中所述技术问题，本发明采用以下技术方案:
[0006]—种Crl2MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为:
[0007]步骤1、锻造前预热:现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到750—850°C时，将锻件进行保温1 一2h，能够使锻件内外温度进行提前慢火加热，减少锻件直接放置到加热炉中时锻件内外温差，避免在加热时产生锻件表面断裂。
[0008]步骤2、锻件加热:将预热完成后的Crl2M〇V材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120°C时，进行出炉锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。
[0009]步骤3、锻件扭转锟锻造:将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。
[0010](1)、第一火锻造:将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080?1120°C，通过轻拍轻镦锻造，能够保证锻件逐渐成型，避免一次锻造所造成的局部断裂。
[0011](2)、第二火锻造:将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模， 在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。
[0012]步骤4、锻造后回温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热至IJ850—870°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到720—750°C，恒温条件下保温4h，然后将炉内温度缓慢降到500°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。
[0013]优选地，所述的步骤3中锻造时严格控制在始锻温度和终锻温度之间进行锻造， 且始锻温度为1050—1100°C，终锻温度为850—900°C，严格控制锻造时的始锻和终锻温度， 使锻造时的可塑性达到最高，使锻造更加精准，降低锻造难度，提高塑形精度。
[0014]优选地，所述的步骤3中的锻造过程中的锻造采用三镦三拔、两轻一重锻造方法进行逐级锻造，可击碎钢中的碳化物，既能够在减少在锻造时产生的碳化物对锻造的影响，又能通过多次逐级镦拔操作，避免在锻件塑形使产生局部裂痕。
[0015]优选地，所述的步骤2中的锻件加热的加热过程中要进行不断的翻转，并且观察锻件表面数据特征，以防止锻件加热时出现过热和过烧。
[0016]优选地，所述的步骤2和步骤3中锻件从加热炉内取出到锻造模具内的时间不能超过lmin，通过减少锻件的出炉间隙时间，减少温度减少量，以增加锻件锻造时的锻造温度范围，增加锻造时间，减少锻造时回炉加热的次数。[〇〇17]优选地，所述的步骤2中的加热时采用逐级缓慢加热的方法进行加热，且其设定的加热速度为60—70 °C/h，通过慢速加热，既能够对锻件内部进行充分加热，又能减少在加热时内外的温度差，避免在加热时产生锻件局部开裂。
[0018]本发明的有益效果是:
[0019] 1)、通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生。[0〇2〇]2)、能够提尚锻造的精度，减少锻造残次品的广生，降低生广成本。【具体实施方式】
[0021]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明作进一步的详细介绍。[〇〇22] 一种Crl2MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为:
[0023]步骤1、锻造前预热:现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到750—850°C时，将锻件进行保温1 一2h，能够使锻件内外温度进行提前慢火加热，减少锻件直接放置到加热炉中时锻件内外温差，避免在加热时产生锻件表面断裂。[〇〇24]步骤2、锻件加热:将预热完成后的Crl2MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120°C时，进行出炉锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。
[0025]步骤3、锻件扭转锟锻造:将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。
[0026](3)、第一火锻造:将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080—1120°C，通过轻拍轻镦锻造，能够保证锻件逐渐成型，避免一次锻造所造成的局部断裂。
[0027](4)、第二火锻造:将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。[〇〇28]步骤4、锻造后回温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热至|J860°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到750°C，恒温条件下保温4h，然后将炉内温度缓慢降到500°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。
[0029]本实施例中，所述的步骤3中锻造时严格控制在始锻温度和终锻温度之间进行锻造，且始锻温度为1100 °C，终锻温度为850°C，严格控制锻造时的始锻和终锻温度，使锻造时的可塑性达到最高，使锻造更加精准，降低锻造难度，提高塑形精度。
[0030]本实施例中，所述的步骤3中的锻造过程中的锻造采用三镦三拔、两轻一重锻造方法进行逐级锻造，可击碎钢中的碳化物，既能够在减少在锻造时产生的碳化物对锻造的影响，又能通过多次逐级镦拔操作，避免在锻件塑形使产生局部裂痕。
[0031]本实施例中，所述的步骤2中的锻件加热的加热过程中要进行不断的翻转，并且观察锻件表面数据特征，以防止锻件加热时出现过热和过烧。
[0032]本实施例中，所述的步骤2和步骤3中锻件从加热炉内取出到锻造模具内的时间不能超过lmin，通过减少锻件的出炉间隙时间，减少温度减少量，以增加锻件锻造时的锻造温度范围，增加锻造时间，减少锻造时回炉加热的次数。
[0033]本实施例中，所述的步骤2中的加热时采用逐级缓慢加热的方法进行加热，且其设定的加热速度为60°C/h，通过慢速加热，既能够对锻件内部进行充分加热，又能减少在加热时内外的温度差，避免在加热时产生锻件局部开裂。[〇〇34]具体实施时，本发明通过锻造工艺的改进，实现对Cr 12M〇V扭转辊的加工，通过一次、二次过火，对锻件进行逐个加工，在锻造采用三镦三拔，两轻一重锻造方法，击碎钢中的碳化物，通过设计镦头模和内外组合套模，其中内模为腰鼓形，将扭转辊腰形的形状锻出； 同时内模从中间一剖为二，便于扭转辊锻后脱模，以完成对扭转辊的锻造。
[0035]以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，其锻造工艺过程为:步骤1、锻造前预热:现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到 750—850 °C时，将锻件进行保温1 一 2h。步骤2、锻件加热:将预热完成后的Crl2M〇V材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达 1080—1120 °C时，进行出炉锻造。步骤3、锻件扭转锟锻造:将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套 模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。(1)、第一火锻造:将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头 模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080—1120°C。(2)、第二火锻造:将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将 出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒 出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。步骤4、锻造后回温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到 850—870°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到720—750°C，恒温条件下保温4h，然后将炉 内温度缓慢降到500°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温。2.根据权利要求1所述的一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤3中 锻造时严格控制在始锻温度和终锻温度之间进行锻造，且始锻温度为1050—1100°C，终锻 温度为850—900 °C。3.根据权利要求1所述的一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤3中 的锻造过程中的锻造采用三镦三拔、两轻一重锻造方法进行逐级锻造。4.根据权利要求1所述的一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2中 的锻件加热的加热过程中要进行不断的翻转，并且观察锻件表面数据特征。5.根据权利要求1所述的一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2和 步骤3中锻件从加热炉内取出到锻造模具内的时间不能超过lmin。6.根据权利要求1所述的一种Crl2M〇V扭转辊的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2中 的加热时采用逐级缓慢加热的方法进行加热，且其设定的加热速度为60—70°C/h。
【文档编号】B21J5/02GK106001345SQ201610454740
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】吕美莲, 刘春超, 冯宝倪, 吕俊, 吕诚
【申请人】安徽省瑞杰锻造有限责任公司