技术领域本发明涉及一种豆浆以及豆腐的制造方法。
背景技术：
豆浆作为能够简单地摄取大豆的营养成分的食品，特别是广受健康意识高的人们的喜爱。另一方面，因为现有的豆浆具有特有的“豆腥味”，所以也有不少消费者不喜欢将其作为日常饮料。另外，豆腐是日常广泛消费的食品，但是随着近年来消费者品味的变化，倾向于将“大豆感”等同于“豆腥味”，而对其敬而远之。因为近年来评价高的使用高浓度豆浆的味道浓郁的豆腐有显著的这种“豆腥味”，所以也存在“味道浓郁”和“豆腥味”评价相抵的情况。已知上述“豆腥味”的主要成分是正己醇(大豆中大量包含的脂肪酸氧化而生成的成分)，作为降低该“豆腥味”的技术，公开了如下技术：将生大豆加热，由此使氧化大豆所包含的脂肪酸的酶(脂氧合酶)热失活，然后在使酶失活的状态下将大豆粉碎，将得到的大豆粉溶解在水中，制造豆浆(专利文献1)。但是，如专利文献1所述那样对粉碎前的生大豆实施加热处理的情况下，虽然能够降低“豆腥味”，但是存在如下问题：大豆所包含的蛋白质发生变性，水溶性蛋白质的含量减少，产品品质降低；大豆粉对水的溶解性降低，成品率变差。另外，对于通过专利文献1的方法得到的豆浆，大豆所包含的蛋白质过度热变性，即使添加通常的豆腐用凝固剂也无法将蛋白质充分凝固，虽然能够用于豆浆饮料，但是无法制造由豆浆得到的重要食品、即豆腐。另外，现有的豆浆制造技术中，将大豆粉溶解在水中时，大豆多酚类的氧化反应被促进，由此导致豆浆的涩味等“令人不愉快的味道”增加的问题。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利3885196号公报
技术实现要素：
本发明的目的在于解决上述问题，提供能够降低豆浆的“豆腥味”以及“令人不愉快的味道”而不会伴有产品品质降低、成品率变差的技术。本发明中，提供一种豆浆的制造方法，该制造方法将粉碎大豆而得到的大豆粉溶解在水中而制造豆浆，其中，不事先进行酶的热失活处理就进行上述粉碎，边进行脱气边将通过上述粉碎而得到的大豆粉溶解在水中，然后，将上述溶解液加热而进行酶的热失活处理，由此解决了上述课题。“豆腥味”的主要成分正己醇如上所述是大豆中大量包含的脂肪酸氧化而生成的成分，“令人不愉快的味道”的主要成分是大豆多酚类氧化而生成的成分。人们发现在将大豆粉碎、在水中搅拌的过程中特别容易进行该氧化的倾向。所以，目前采用在大豆粉碎前实施加热处理，使促进氧化反应的酶失活的方法，但是如现有技术所述那样对粉碎前的生大豆实施加热处理的情况下，虽然能够降低上述的“豆腥味”以及“令人不愉快的味道”，但是存在下述问题：大豆所包含的蛋白质变性，水溶性蛋白质的含量减少，产品品质降低；大豆粉对水的溶解性降低，成品率变差。另外，根据现有技术，大豆所包含的蛋白质过度热变性，所以，即使在通过现有技术得到的豆浆中添加通常的豆腐用凝固剂，蛋白质也不能充分凝固，无法得到豆腐。针对于此，本发明中，采用将没有发生热变性的大豆粉溶解在水中的构成，所以不发生上述问题。另外，如果将没有进行酶的热失活处理的大豆粉碎，溶解在通常的水中，则溶解在水中的氧的存在会导致大豆中大量包含的脂肪酸氧化，而大量生成作为“豆腥味”的主要成分的正己醇，但是在本发明中，采用边脱气边将大豆粉溶解在水中的构成，所以，即使将粉碎没有进行酶的热失活处理的大豆而得到的大豆粉直接溶解在水中，也能够抑制正己醇的生成。即，根据本发明，通过上述各效果的组合，能够降低上述“豆腥味”以及“令人不愉快的味道”而不会伴有产品品质降低、成品率变差。另外，因为使用大豆粉就能够简单地得到高浓度的豆浆，所以，根据权利要求8所述的发明，能够通过上述各效果的组合，得到同时实现了“味道浓郁”和“抑制豆腥味”的豆腐。附图说明图1是表示优选实施方式的设备构成图。图2是气流粉碎机的水平剖视图。符号说明1原料供给装置2气流粉碎装置3外壳4旋转翼5旋转翼6旋转轴7电动机8投入口9吸引口10冷却水循环流路11回收装置12真空混合装置13真空泵14泵15加热装置16泵17脱气装置18真空泵19均化处理装置20灭菌装置21冷却装置22无菌均化器23真空泵具体实施方式以下给出本发明的优选实施方式。本实施方式中，使用图1所示的设备，通过下述各工序(ST1～ST14)制造豆浆。以下按各工序进行说明。(ST1：大豆粉碎工序)图1中，1是原料供给装置，此处使用市售的振动式定量供给装置。大豆以脱皮的干燥状态投入原料供给装置1中，定量供给到气流粉碎装置2内。气流粉碎装置2如图2所示在前后成锥状的外壳3的内部具有前后2片旋转翼4、5，这些旋转翼4、5被旋转轴6支撑，在电动机7的作用下以每分钟3000～5000转的速度旋转。大豆从投入口8供给到外壳3的内部，在通过2片旋转翼4、5的期间内被气流粉碎，从出口侧的吸引口9取出。在外壳3内形成有冷却水循环流路10，使低温的冷却水循环，或者将冷却空气供给到外壳3内，由此将粉碎温度抑制在70℃以下。另外，在外壳3上安装内部温度传感器，温度有上升倾向时，减少来自原料供给装置1的供给量。通过进行这样的低温气流粉碎，防止脂质从大豆中渗出。粉碎的大豆粉被收集到回收装置11中。粉碎粒径优选为平均20μm以下。应予说明，粉碎性能可通过改变旋转翼4、5的间隔来调整，分级性能可通过改变后侧的旋转翼5和外壳3的间隙(space)来调整。在粉碎豆类、谷物类这样的食品等时，一直以来广泛使用锤磨、销棒粉碎机等对被粉碎物施加敲碎这样的冲击来进行粉碎的冲击式粉碎机。但是，冲击式粉碎机存在如下缺点：如果要微粉末化，则冲击导致的发热增多，使得被微粉碎的产品的品质变差(粉碎时如果大豆所包含的贮藏蛋白质热变性，则粉末中的水溶性蛋白质的含量降低等这样的品质变差)；被粉碎物是大豆等脂质含量多的产品(大豆含有20％左右脂质，含有作为不饱和脂肪酸的亚油酸50～60％、亚麻酸5～10％左右)的情况下，脂质渗出到粉碎物的表面，成为被油粘合的状态而无法粉碎。进而，还存在如下缺点：渗出到粉碎物表面的脂质成为障碍，容易妨碍ST2的溶解工序中营养成分的提取。粉碎物越微细、表面积越增加，氧化的问题越显著，氧化在粉碎时以及保管时进行。特别是在水中搅拌大豆的粉碎物使其溶解时，微细地粉碎的大豆粉与水中的氧接触，促进以脂氧合酶为酶的脂质氧化反应，大量生成作为豆浆的“豆腥味”成分的正己醇以及“令人不愉快的味道”的原因物质。针对于此，在本实施方式中，如上所述，使用气流粉碎机(在剧烈的气流中使被粉碎物彼此冲击而使其粉碎的粉碎机)，对大豆进行气流粉碎，由此抑制冲击导致的发热，并且抑制细胞壁的破坏率。通过上述效果的协同效果，能够避免原料成分劣化、材料损坏，并且能够效率良好地制造微粉。应予说明，即使在使用气流粉碎机的情况下，如果在气温高的条件下，连续地粉碎脂质含量多的大豆，则脂质也容易渗出到粉碎物的表面，本实施方式中，通过进行低温下的气流粉碎以及对气流粉碎机的大豆供给量的反馈控制，始终控制为最佳条件，能够避免脂质渗出，实现高品质大豆粉的稳定供给。(ST2：大豆粉的混合及溶解工序)图1中，12是在真空容器的内部设置有搅拌机构的真空混合装置，13是用于真空混合装置12的真空泵。ST2中，向真空混合装置12内供给脱氧水和大豆粉，在真空中进行搅拌混合。具体而言，边将常温～80℃的水脱气，边混合ST1中得到的大豆粉，使其溶解。作为上述的水，优选使用脱氧水、氮置换处理水。如上所述在水中搅拌大豆的粉碎物将其溶解时，存在如下问题：微细地粉碎的大豆粉与水中的氧接触，促进以脂氧合酶为酶的脂质的氧化反应，大量生成作为豆浆的“豆腥味”成分的正己醇以及“令人不愉快的味道”的原因物质。另外，如上所述，将大豆气流粉碎的情况下，与冲击粉碎的情况相比，渗出到大豆粉的表面的脂质量少，脂质的氧化得到抑制，但是，如果通过高速旋转施加剪切的同时进行乳化混合，则存在细胞壁被破坏、促进以脂氧合酶为酶的脂质氧化反应的问题。针对于此，如本实施方式所述，边对水进行脱气，将溶解氧量维持在5mg/l以下，边混合ST1中得到的大豆粉，使其溶解，由此能够避免该问题，抑制作为豆浆的“豆腥味”成分的正己醇的生成以及“令人不愉快的味道”的原因物质的生成。为了更有效地抑制溶解时的氧化反应，优选在溶解时添加珊瑚或者贝壳煅烧钙，利用其还原作用。另外，如果像这样地将热处理前的大豆粉混合在水中，则能够使大豆中的水溶性蛋白效率良好地溶出到水中。另外，因为通过气流粉碎得到的大豆粉包含空气，所以，如果直接投入到温水中，则会出现爆沸导致喷出的现象(水温低的情况下，不会出现爆沸现象)，但是如本实施方式所述，通过边脱气，边进行混合，也能够一并避免该问题。(ST3：加热工序)真空混合装置12内的混合液(大豆蛋白溶出液)被送液用泵14输送到加热装置15内。向加热装置15内供给水蒸汽，在常压下的100℃左右使大豆所包含的脂质氧化酶(脂氧合酶)失活。另外，因为由大豆产生的其它挥发性物质也与水蒸汽一起排出，所以能够确实地除去异味。作为其他加热方法，也可以使用施加压力，加热到100～160℃，然后通过脱气骤冷释放出挥发性异味的方法，以及将氮气导入豆浆中并进行烧煮的间接加热方式。根据将氮气导入豆浆中并进行烧煮的间接加热方式，能够长期防止氧化，所以可延长保质期。另外，通过在适当温度下向加热工序中得到的豆浆内添加豆腐用凝固剂，能够使豆浆中的蛋白质凝固而得到豆腐。(ST4：脱气工序～ST5：过滤工序～ST6：冷却工序)在加热装置15的后级连接有送液用泵16和脱气装置17。在脱气装置17上连接有真空泵18，将混合液(大豆蛋白溶出液)的液体中所包含的空气除去，使液体中的溶解氧降低。由此，在本发明中，通过对混合液(大豆蛋白溶出液)实施加热处理和脱气处理，确实地防止了豆腥味的发生。脱气(ST4)后，从大豆粉溶解液中除去固体成分(ST5)，然后，将在上述加热工序中升温的大豆溶解液的温度冷却至60～70℃左右(ST6)。冷却机构没有特别限定，例如可以使用板式冷却器等。(ST7：均化处理)在脱气装置17的后级连接有均化处理装置19。该均化处理装置19优选为在40～150MPa的压力下进行乳化分散处理的高压均化处理装置，由此将混合液(大豆蛋白溶出液)均化，得到豆浆。但是，均化处理装置并不限定于此，可以使用现有的各种均化处理装置。通过如本实施方式所述，在下述灭菌工序的前一工序中使用高压均化器，可以不对均化器进行无菌(aseptic)处置，所以能够降低装置成本。(ST8：灭菌处理)在均化处理装置19的后级连接有灭菌装置20，通过直接喷入水蒸汽来对豆浆进行灭菌。由此，在上市后也能够长期维持品质。在本实施方式中，通过向大豆溶解液中直接引入130～140℃的蒸汽的直接杀菌(蒸汽注入)方式进行灭菌后，设置脱气工序，通过骤冷夺走蒸发潜热的同时将挥发性异味释放到外部，进行冷却至100℃以下(优选为50～85℃)的处理。通过使用直接杀菌代替间接杀菌，能够确实地避免在长时间运转的情况下和制造高浓度产品的情况下所担心的“焦糊”情况。(ST9：冷却处理)在灭菌装置20的后级进一步连接有冷却装置21和均化处理装置22。冷却装置21是将在灭菌装置20中被加热的豆浆冷却的装置，连接有真空泵23。该装置是通过使豆浆在真空中循环而蒸发水分，利用其汽化热进行冷却的骤冷装置。但是，本发明中冷却装置21不是必需装置，也可以采用骤冷装置以外的任意冷却机构。(ST10：均化处理～ST11：脱气处理～ST12：豆浆贮存～ST13：无菌填充～ST14：包装)使用无菌均化器22再次进行均化处理。从无菌均化器22取出的豆浆在脱气处理后，送入填充工序。本工序的均化处理(乳化分散处理)目的在于将纤维质微细化以及将灭菌处理后因高温下的加热而部分不溶化的蛋白质、凝聚的纤维质块再分散化，除此之外，还可以获得呈味性提高效果。经ST1～11制造的豆浆贮存在无菌罐类中，无菌填充后，进行包装，作为产品上市。另外，在贮存的豆浆中无菌性地添加豆腐用凝固剂，进行无菌填充后，加热到适当的温度，由此能够得到可长期保存的豆腐。