本发明属于食品加工技术领域，更具体地，一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺。
背景技术：
我国鱼类资源丰富，鱼经采肉后将产生全鱼重量35%左右的鱼头、鱼骨副产物，这些副产物通常作为饲料低价售卖、低值利用或因难以利用而作为废弃物，忽略了其营养价值。
针对鱼头和鱼骨的利用，国内外进行了相当多的研究。相似技术主要有鱼骨粉的加工，基本工艺是鱼骨经预处理再干燥后粉碎，预处理主要有酶解处理、高压蒸煮软化鱼骨除腥味等。这种干燥后再粉碎的加工工艺的主要缺陷是鱼骨中的蛋白质等物质经加热干燥变性严重影响溶解时的溶解性能，产品溶解在水里时会产生较多沉淀等不溶解物。并且加热烘干过程一般耗时比较长，鱼骨中的油脂等易氧化成分接触空气加热干燥过程中容易氧化，而且氨基酸和糖类的褐变反应也较显著，严重影响产品的色泽。所以，这类传统加工的鱼骨粉由于产品的色香味形等缺陷没有在食品行业中得到广泛的接受和使用，主要用作动物饲料。
将鱼头鱼骨加工成为汤膏、汤粉和复合调味料的技术国内也有报道。相似技术综述和比较如下：
（1）CN201210416912.8鱼汤宝专利公开了一种用淡水鱼废料制成的鱼汤宝，其特征在于鲜鱼解体后剩余的鱼头、鱼尾、鱼骨刺、鱼鳞、鱼内脏等用清水侵泡换水使鱼血排完洗净泣干，将炒锅升至高温加入鱼油炼化，加放葱根、生姜，再放入鱼废料进行翻炒，直至有较浓的香味按比加清水熬制成乳白色滤去鱼残骸，进行第二次加温，配放特制鱼骨粉各种调味品和粉碎好的姜葱糊熬制，浓缩精华提炼而成的鱼汤宝。
该技术熬汤后进行了过滤除去鱼残骸，大量鱼骨实际上被过滤除掉了，鱼骨中大量的蛋白质等营养物质实际上是被浪费了，该技术相对于本技术来说，主要缺陷在于没有对鱼骨进行全利用。而本技术在高压熬煮后对汤和骨不做分离，直接进行微粉碎磨浆，对鱼骨进行了全利用。另外，由于本技术采用了磨浆工艺，有利于蛋白质溶出、提高产品固形物含量和浓稠度，因此本技术不用进行浓缩即可得到较浓的汤膏，而该技术因为没有进行微粉碎磨浆这个工艺，产品较稀，需要进行了二次加热以达到浓缩的目的，才能得到浓稠的汤膏，二次加热浓缩的过程有过度加热的弊端，对保护产品的营养是不利的，而且使得整个产品的工艺也较复杂。
（2）CN200510045807.8一种浓缩鱼膏专利公开了一种浓缩鱼膏制备过程，按重量配比将小杂鱼和/或鱼骨架100份，盐1－2份，食品用中草药香料0.5－2份，加水100－400份煮沸，取汤在80℃以下真空浓缩，浓缩至固形物≥25％或密度1.1－1.2g/ml，加入鱼肉味香料0－3份，盐3.5－5.5份，鸡油2－5份，均质后灌装制成成品。
该技术虽然利用了鱼骨熬汤，但煮沸后仅仅取汤进行了浓缩，相对于本技术来说并没有做到全利用鱼骨；该技术均质只是为了让鸡油、调味料等乳化、分散到汤汁里，而不是为了磨碎鱼骨、促进蛋白质溶出。因此，鱼骨中大量的蛋白质等营养物质实际上是被浪费了，仍然需要进行浓缩才能得到浓稠的汤膏。
（3）CN201510144296.9一种天然鱼类调味料及其制备方法专利公开了一种天然鱼类调味料及其制备方法，其特征是：所述的以废弃鱼骨为原料，经过粉碎、加水搅拌，于高压釜中密闭加热、高压熬制鱼骨汤，向稀释的鱼骨汤中加入复合风味蛋白酶进行酶解，再灭酶制得鱼骨汤酶解液，鱼骨汤酶解液经离心浓缩后进行喷雾干燥，制得粉状天然鱼类调味料，具体包含以下步骤：1)．将采肉后的废弃鱼骨清洗干净，于粉碎机内进行粉碎后，加入粉碎鱼骨质量1.2～2.0倍的水，充分搅拌后，置于高压釜中密闭加热至115℃～135℃，高压熬制1.5～3小时，停止加热和熬制，制得的鱼骨汤缓慢冷却至45℃～55℃；2)．调节鱼骨汤的酸碱度为PH=5～7，向鱼骨汤中加入鱼骨质量0.2%～0.8%的复合风味蛋白酶，稀释鱼骨汤1.5～2.0倍，搅拌条件下于45℃～55℃进行酶解3～8小时，然后升温至92～98℃保温灭酶11～15分钟，制得鱼骨汤酶解液；3)．鱼骨汤酶解液以3500r/min离心10～20分钟，取上部清液，当含水量降为70%左右时，即可进行喷雾干燥，制得粉状天然鱼类调味料。
该技术先进行鱼骨粉碎，鱼骨在未充分软化的条件下很难充分磨碎，然后再利用高压长时熬煮粉碎的鱼骨，并进一步进行酶解3～8小时，有利于提高鱼骨蛋白质利用率和鱼汤的固形物含量，但随后进行了离心取上清液，除掉了大部分未酶解的鱼骨和含钙化合物等残渣，相对于本技术而言没有全利用鱼骨。另外，该技术使用45℃～55℃进行酶解3～8小时，在工艺实施过程中会存在该步骤占用设备过多、过久的弊端，而且该酶解温度条件下比较难控制微生物增长、难保证产品的微生物安全，而本技术不存在该问题。
(4)CN201410772141.5专利公开了一种鸡骨膏汤的制作工艺，其特征在于，采用新鲜鸡骨、鸡油、食盐及水为原料，具体制作工艺流程如下：1）取新鲜鸡骨，经过水洗后，按照鸡骨：水重量比为1：1的比例于60~70℃的水中预煮3~8min，然后将鸡骨捞出沥干，备用；2）取步骤1）沥干后的鸡骨于3~4℃条件下冷藏12~24h，备用；3）取步骤2）冷藏后的鸡骨投入高压锅内，按照鸡骨：水的重量比为1：0.85~1：1的比例加入水，于110~150℃、0.2~0.5Mp条件下蒸煮1~2h后，采用50~60目筛网过滤，得鸡骨汤，备用；4）将步骤3）所得的鸡骨汤投入到浓缩锅内，加入鸡油和食盐，其中各组分的重量份数为鸡骨汤90~110份、鸡油20~40份、食盐20~30份，于60~100℃条件下搅拌、浓缩，取样检验浓度，待水分含量为45 55%时停止浓缩；5）将步骤4）所得的浓缩物于70~80℃条件下研磨1~2h，然后投入到降温锅内进行降温，待温度降至40℃后真空灌装，即得鸡骨膏汤成品。
该技术针对鸡骨进行深加工利用，鸡骨经高压熬煮后仅利用了汤汁，经调味浓缩而成鸡骨膏汤，而鸡骨渣经过滤后去除了，没有全利用。
（5）CN201310277538.2专利公开了一种羊骨鱼骨复合高汤的增鲜增香方法，其特征在于：它由如下步骤组成：1.1原料处理除腥：1.1.1将羊骨洗净、破碎，羊骨和水按重量比1:1~10预煮，8~12分钟，去除浮沫；1.1.2鱼骨油炸，温度180~190℃、时间40~50秒；1.2变温抽提：1.2.1高温热压抽提：将预煮后的羊骨120~140℃高温热压抽提，经过20~40分钟后，停止加热；1.2.2低温热压抽提：按羊骨原料重量的20%~30%投料添加经油炸的鱼骨，进行100~110℃低温热压抽提，恒温1～1.5小时后，自然冷却；1.3生香热反应：向反应罐中加入汤液重量的1～2‰木糖、1～2‰半胱氨酸盐酸盐、0.5～1%硫胺素，反应罐加热，蒸汽压力为0.18kpa，温度100～120℃，反应时间1.5～2小时；1.4调和：待上一步1.3反应结束后，待温度降低至80℃以下，加入汤液重量的2%～4%植物油、12%～14%的食盐，充分搅拌均匀。
该技术将羊骨和鱼骨经预煮除腥后进行油炸，再经过高压蒸煮抽提，得到汤汁，汤汁中加入各种风味前体物质进行热反应增香后调味而成。该技术利用预煮、油炸和高压蒸煮除去鱼骨和羊骨腥味，对产品风味有利，并利用热反应增加香味，但在抽提汤汁时除掉了骨渣，只利用了汤汁，没有全利用鱼骨、羊骨。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请所要解决的技术问题是提供了一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺， 利用最少加工工艺制成一种含骨的浓缩型白汤膏或粉产品，产品具有浓稠、颜色白、腥味淡、风味好、状态稳定、鱼骨全利用、工艺简单的优点。
为了解决上述技术问题，本申请公开了一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺，其步骤为：(1)鱼头、鱼骨经去腮、去杂后，粗碎，使物料厚度≤10厘米，经冷水清洗，然后控水，称量鲜鱼头、鱼骨重量；(2)投入80℃-110℃热水中进行热烫，每公斤热烫1s-200s，使粘附的鱼肉变成乳白色后停止热烫，立即取出用冷水冲洗；(3)进行高温除异味和增香，采用食用油或食用脂加热到150℃-250℃后进行油炸，至鱼骨表面微有焦黄时停止油炸，每公斤油炸时间为1s -300s；(4)装料并高压蒸煮除异味和软化，将油炸后的鱼骨装入蒸煮锅，加水至浸没过鱼；蒸煮温度100℃-150℃，每公斤蒸煮时间小于等于150min；(5)加水，将高压蒸煮后的鱼骨称总重量，并调整总加水量小于等于步骤(1)中鲜鱼头、鱼骨重量的50倍；(6)磨浆；(7)经磨碎的鱼骨浆经灌装、杀菌或无菌灌装即可成为浓稠、均匀细腻、稳定的膏状浓汤调料。
优选的，所述步骤（6）磨碎的鱼骨浆经喷雾干燥加工即可制成粉状浓汤调料。
优选的，所述步骤（2）还可以使用95℃-150℃的热蒸汽进行蒸汽喷射热烫。
优选的，所述步骤（3）可以采用常压或真空条件下微波加热的方法进行高温除异味和增香，每公斤物料的微波加热时间为1min-30min。
优选的，所述步骤（6）可以增加磨浆次数或使用多台磨浆设备串联组合进行。
与现有技术相比，本申请所述的一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺，达到了如下效果：
（1）鱼骨全利用，加工过程基本不产生废渣和废弃物，鱼骨全部转化为产品；（2） 鱼骨被微细化可食利用后，可增加汤中的钙、磷、胶原蛋白等有益骨质的成分，具有食补的功效；（3） 膏状浓汤调料产品细腻浓稠、颜色白、腥味淡、风味好、状态稳定不分层，食用时可以稀释20倍以上食用；粉状浓汤调料产品保存方便，可以稀释100倍仍然具有颜色白、腥味淡、风味好的食用特点。
当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
具体实施方式
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。此外，“耦接”一词在此包含任何直接及间接的电性耦接手段。因此，若文中描述一第一装置耦接于一第二装置，则代表所述第一装置可直接电性耦接于所述第二装置，或通过其他装置或耦接手段间接地电性耦接至所述第二装置。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。
实施例一
本申请实施例一提供的一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺，其步骤为：(1)鱼骨经去腮、去杂后，粗碎，使鱼骨厚度≤10厘米，经冷水清洗，然后控水，称量鲜鱼骨重量；(2)分批投入80℃-110℃热水中进行热烫除异味，每公斤物料热烫1s-200s，使粘附的鱼肉变成乳白色后停止热烫，立即用冷水冲洗；(3)进行高温除异味和增香，采用食用油或食用脂加热到150℃-250℃后进行油炸，至鱼骨表面微有焦黄时停止油炸，每公斤物料油炸时间为1s -300s；(4)装料并高压蒸煮，将油炸后的鱼骨装入蒸煮锅，加水至浸没过鱼；蒸煮温度100℃-150℃，每公斤蒸煮时间30min-150min；(5)加水，将高压蒸煮后的鱼骨称总重量，并调整总加水量小于等于步骤(1)中鲜鱼骨重量的50倍；(6)磨浆；(7)经磨碎的鱼骨浆经灌装、杀菌或无菌灌装即可成为浓稠、均匀细腻的膏状浓汤调料。
在本申请的实施例中，步骤（6）磨碎的鱼骨浆经喷雾干燥加工即可制成粉状浓汤调料。
在本申请的实施例中，步骤（2）还可以使用95℃-150℃的热蒸汽进行蒸汽喷射热烫，也可采用其他方式热蒸，在此不作具体限定。
在本申请的实施例中，步骤（3）可以采用常压或真空条件下微波加热的方法进行高温除异味和增香，每公斤物料微波加热时间为1min-30min。
在本申请的实施例中，步骤（6）可以增加磨浆次数或使用多台磨浆设备串联组合进行。
在本申请的实施例中，在进行步骤（7）之前可以加入其它食品配料或添加剂，使产品的味道和颜色更佳。
在本申请的实施例中，使用鱼骨作为浓汤调料，除了鱼骨外也可添加其他动物骨，例如鸡骨、羊骨等，在此不作具体限定。
实施例二
(1)鱼骨经去腮、去杂后，粗碎，经冷水清洗，然后控水，称量鲜鱼骨重量100kg；(2)分批投入90℃热水中进行热烫，热烫100s，使粘附的鱼肉变成乳白色后停止热烫，立即用冷水冲洗；(3)进行高温除异味和增香，采用食用油加热到180℃后进行粉皮油炸，至鱼骨表面微有焦黄时停止油炸，油炸时间为100s；(4)装料并高压蒸煮，将油炸后的鱼骨装入蒸煮锅，加水至浸没过鱼；蒸煮温度120℃，蒸煮时间70min；(5)加水，将高压蒸煮后的鱼骨称总重量，并调整总加水量1000kg；(6)磨浆，使用两台磨浆设备串联组合进行；(7)经磨碎的鱼骨浆经灌装、杀菌或无菌灌装即可成为浓稠、均匀细腻的膏状浓汤调料。
实施例三
(1)鱼骨经去腮、去杂后，粗碎，使鱼骨厚度≤10厘米，经冷水清洗，然后控水，称量鲜鱼骨重量80kg；(2) 使用120℃的热蒸汽进行蒸汽喷射热烫，热烫100s，使粘附的鱼肉变成乳白色后停止热烫，立即用冷水冲洗；(3)进行高温除异味和增香，采用常压条件下微波加热的方法进行高温除异味和增香，微波加热时间为15min。 (4)装料并高压蒸煮，将油炸后的鱼骨装入蒸煮锅，加水至浸没过鱼；蒸煮温度120℃，蒸煮时间70min；(5)加水，将高压蒸煮后的鱼骨称总重量，并调整总加水量1000kg；(6)磨浆；磨浆3次；(7)经磨碎的鱼骨浆经喷雾干燥加工即可制成粉状浓汤调料。
由于方法部分已经对本申请实施例进行了详细描述，这里对实施例中涉及的系统与方法对应部分的展开描述省略，不再赘述。对于系统中具体内容的描述可参考方法实施例的内容，这里不再具体限定。
与现有技术相比，本申请所述的一种鱼头、鱼骨全利用的浓汤调料的加工工艺，达到了如下效果：
（1）鱼骨全利用，加工过程基本不产生废渣和废弃物，鱼骨全部转化为产品；（2） 鱼骨被微细化可食利用后，可增加汤中的钙、磷、胶原蛋白等有益骨质的成分，具有食补的功效；（3） 膏状浓汤调料产品浓稠、颜色白、腥味淡、风味好，食用时可以稀释20倍以上食用；粉状浓汤调料产品保存方便，可以稀释100倍仍然具有颜色白、腥味淡、风味好的食用特点。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者系统中还存在另外的相同要素。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。