本发明涉及食品领域，尤其是一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法。
背景技术：
牛肉是中国人的肉类食品之一，仅次于猪肉，牛肉蛋白质含量高，而脂肪含量低，所以味道鲜美，受人喜爱，享有“肉中骄子”的美称。牛肉含有丰富的蛋白质，氨基酸组成比猪肉更接近人体需要，能提高机体的抗病能力，对生长发育及手术后、病后调养的人在补充失血、修复组织等方面特别适宜。中医认为，牛肉有补中益气、滋养脾胃、强筋健骨、化痰息风、止渴止涎的功效。
依靠传统工艺生产的牛肉制品，通常情况下，对新鲜牛肉仅经过简单的水煮去浮沫等预处理，由于消费者购买牛肉的时间比牛被处理取肉的时间间隔无法确定，导致消费者购买到的牛肉新鲜度、色泽以及加工后的口感都受到不确定因素的影响，此外，冷冻鲜肉的货架期也受到上述不确定因素影响，可能导致质地不细腻、水分丧失、色泽较差、香味不足、营养价值损失严重、货架期短等问题，严重制约新鲜牛肉的销售，影响消费者的购买欲望。然而，若能在牛被处理取肉后的第一时间对其进行预处理，可以最大程度保持牛肉新鲜度，并且保证其质地细腻、不丧失水分、营养价值不流失。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，通过该方法加工成半成品牛肉，不仅能够延长保质期,而且还能提高牛肉制作的牛排的品质和口感，该方法不添加防腐剂，安全卫生。
本发明的的目的，通过以下技术方案来实现：
一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1，预处理
将新鲜牛肉用刀切割成块状，然后撒上盐后用搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后，用刀在块状的牛肉上划出多条纵向刀口，在纵向刀口内撒一层花椒颗粒，然后在牛肉上划出多条横向刀口，在横向刀口内铺一层洋葱片；
步骤2，超声处理
按如下比例准备腌制液：牛肉100份、酵母精4份、水解植物蛋白hvp2-4份、甘氨酸1-3份、丙氨酸2-4份、牛磺酸2份、酱油4份、茴香6份、蒲公英15份、乳酸5份、柠檬酸12份、碳酸氢钠0.2份、转谷氨酰胺酶0.2份、马铃薯淀粉1份、水10份、食盐2份、蜂蜜5份、白糖4份，腌制过程中进行超声波处理，超声波参数如下：300w、120khz、超声时间为20-30分钟；
步骤3，高温蒸煮；
将步骤2中的牛肉放入蒸煮锅内进行高温蒸煮3～5min，蒸煮温度为180℃～215℃，蒸煮锅内加入蒸煮液和水，蒸煮液与水的比例为：1:85，蒸煮液是按照以下以重量份数计的成分熬制而成：
黄芪3～7份，
党参10～15份，
枸杞10～15份，
水160～210份
步骤4，烘干
将经过步骤3处理后的牛肉进行烘干处理，烘干温度为200℃～320℃，烘干时间为2～4min；
步骤5，冷冻
将步骤4处理后的牛肉经过0℃～4℃冷冻30分钟，-15℃～-20℃冷冻25分钟，-45℃～-55℃冷冻25分钟；
步骤6，真空包装
将经过冷冻处理的牛肉放入包装袋内进行抽真空包装。
所述步骤(2)的腌制步骤中，转谷氨酰胺酶各自的酶活大于400u/g。
所述步骤(2)的超声波处理步骤中，在300w、120khz条件下，超声时间为20分钟。
本发明提供的一种香椿牛肉酱及其制作方法，有益效果如下：
1、本发明的一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法通过使用中成药物，保证了具备保健作用的药用成分植入牛肉中，在不损伤牛肉肌理的情况下，可将营养成分充分的植入牛肉中，保证了养分。
2、本发明的一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，工艺流程简单易行，通过对牛肉的预先处理后，保证了牛肉本身的营养价值的同时，还可以增加牛肉的保健成分，味道鲜美，可以保证制备的牛肉酱的味美口感。
3、本发明的一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，进行真空包装，避免牛肉与细菌接触，延长保质期，而且整个过程没有添加任何防腐剂，不会改变牛肉的口感，适用也不会对人体造成伤害，而且处理成本较低，还能够保证牛肉的鲜美味道，食用口感极佳。
具体实施方式
实施例1：
一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1，预处理
将新鲜牛肉用刀切割成块状，然后撒上盐后用搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后，用刀在块状的牛肉上划出多条纵向刀口，在纵向刀口内撒一层花椒颗粒，然后在牛肉上划出多条横向刀口，在横向刀口内铺一层洋葱片；
步骤2，超声处理
按如下比例准备腌制液：牛肉100份、酵母精4份、水解植物蛋白hvp2-4份、甘氨酸1-3份、丙氨酸2-4份、牛磺酸2份、酱油4份、茴香6份、蒲公英15份、乳酸5份、柠檬酸12份、碳酸氢钠0.2份、转谷氨酰胺酶0.2份、马铃薯淀粉1份、水10份、食盐2份、蜂蜜5份、白糖4份，腌制过程中进行超声波处理，超声波参数如下：300w、120khz、超声时间为30分钟；
步骤3，高温蒸煮；
将步骤2中的牛肉放入蒸煮锅内进行高温蒸煮3min，蒸煮温度为215℃，蒸煮锅内加入蒸煮液和水，蒸煮液与水的比例为：1:85，蒸煮液是按照以下以重量份数计的成分熬制而成：
黄芪6份，
党参13份，
枸杞11份，
水170份
步骤4，烘干
将经过步骤3处理后的牛肉进行烘干处理，烘干温度为200℃～320℃，烘干时间为2～4min；
步骤5，冷冻
将步骤4处理后的牛肉经过0℃冷冻30分钟，-20℃冷冻25分钟，-45℃冷冻25分钟；
步骤6，真空包装
将经过冷冻处理的牛肉放入包装袋内进行抽真空包装。
所述步骤(2)的腌制步骤中，转谷氨酰胺酶各自的酶活大于400u/g。
实施例2：
一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1，预处理
将新鲜牛肉用刀切割成块状，然后撒上盐后用搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后，用刀在块状的牛肉上划出多条纵向刀口，在纵向刀口内撒一层花椒颗粒，然后在牛肉上划出多条横向刀口，在横向刀口内铺一层洋葱片；
步骤2，超声处理
按如下比例准备腌制液：牛肉100份、酵母精4份、水解植物蛋白hvp2-4份、甘氨酸1-3份、丙氨酸2-4份、牛磺酸2份、酱油4份、茴香6份、蒲公英15份、乳酸5份、柠檬酸12份、碳酸氢钠0.2份、转谷氨酰胺酶0.2份、马铃薯淀粉1份、水10份、食盐2份、蜂蜜5份、白糖4份，腌制过程中进行超声波处理，超声波参数如下：300w、120khz、超声时间为20分钟；
步骤3，高温蒸煮；
将步骤2中的牛肉放入蒸煮锅内进行高温蒸煮3min，蒸煮温度为215℃，蒸煮锅内加入蒸煮液和水，蒸煮液与水的比例为：1:85，蒸煮液是按照以下以重量份数计的成分熬制而成：
黄芪6份，
党参14份，
枸杞11份，
水180份
步骤4，烘干
将经过步骤3处理后的牛肉进行烘干处理，烘干温度为320℃，烘干时间为4min；
步骤5，冷冻
将步骤4处理后的牛肉经过4℃冷冻30分钟，-20℃冷冻25分钟，-45℃冷冻25分钟；
步骤6，真空包装
将经过冷冻处理的牛肉放入包装袋内进行抽真空包装。
所述步骤(2)的腌制步骤中，转谷氨酰胺酶各自的酶活大于400u/g。
实施例3：
一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1，预处理
将新鲜牛肉用刀切割成块状，然后撒上盐后用搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后，用刀在块状的牛肉上划出多条纵向刀口，在纵向刀口内撒一层花椒颗粒，然后在牛肉上划出多条横向刀口，在横向刀口内铺一层洋葱片；
步骤2，超声处理
按如下比例准备腌制液：牛肉100份、酵母精4份、水解植物蛋白hvp2-4份、甘氨酸1-3份、丙氨酸2-4份、牛磺酸2份、酱油4份、茴香6份、蒲公英15份、乳酸5份、柠檬酸12份、碳酸氢钠0.2份、转谷氨酰胺酶0.2份、马铃薯淀粉1份、水10份、食盐2份、蜂蜜5份、白糖4份，腌制过程中进行超声波处理，超声波参数如下：300w、120khz、超声时间为20分钟；
步骤3，高温蒸煮；
将步骤2中的牛肉放入蒸煮锅内进行高温蒸煮4min，蒸煮温度为200℃，蒸煮锅内加入蒸煮液和水，蒸煮液与水的比例为：1:85，蒸煮液是按照以下以重量份数计的成分熬制而成：
黄芪5份，
党参13份，
枸杞12份，
水200份
步骤4，烘干
将经过步骤3处理后的牛肉进行烘干处理，烘干温度为200℃～320℃，烘干时间为2～4min；
步骤5，冷冻
将步骤4处理后的牛肉经过2℃冷冻30分钟，-18℃冷冻25分钟，-50℃冷冻25分钟；
步骤6，真空包装
将经过冷冻处理的牛肉放入包装袋内进行抽真空包装。
所述步骤(2)的腌制步骤中，转谷氨酰胺酶各自的酶活大于400u/g。
实施例4：
一种牛肉酱生产过程中牛肉的预处理方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1，预处理
将新鲜牛肉用刀切割成块状，然后撒上盐后用搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后，用刀在块状的牛肉上划出多条纵向刀口，在纵向刀口内撒一层花椒颗粒，然后在牛肉上划出多条横向刀口，在横向刀口内铺一层洋葱片；
步骤2，超声处理
按如下比例准备腌制液：牛肉100份、酵母精4份、水解植物蛋白hvp2-4份、甘氨酸1-3份、丙氨酸2-4份、牛磺酸2份、酱油4份、茴香6份、蒲公英15份、乳酸5份、柠檬酸12份、碳酸氢钠0.2份、转谷氨酰胺酶0.2份、马铃薯淀粉1份、水10份、食盐2份、蜂蜜5份、白糖4份，腌制过程中进行超声波处理，超声波参数如下：300w、120khz、超声时间为30分钟；
步骤3，高温蒸煮；
将步骤2中的牛肉放入蒸煮锅内进行高温蒸煮4min，蒸煮温度为210℃，蒸煮锅内加入蒸煮液和水，蒸煮液与水的比例为：1:85，蒸煮液是按照以下以重量份数计的成分熬制而成：
黄芪7份，
党参10份，
枸杞10份，
水210份
步骤4，烘干
将经过步骤3处理后的牛肉进行烘干处理，烘干温度为300℃，烘干时间为3min；
步骤5，冷冻
将步骤4处理后的牛肉经过0℃冷冻30分钟，-20℃冷冻25分钟，-48℃冷冻25分钟；
步骤6，真空包装
将经过冷冻处理的牛肉放入包装袋内进行抽真空包装。
所述步骤(2)的腌制步骤中，转谷氨酰胺酶各自的酶活大于400u/g。