本发明属于食品加工的技术领域，涉及一种花生腐乳及其生产方法。
背景技术：
花生(arachishypogaeal.)是我国乃至全世界广泛种植的经济作物，全球花生种植面积为2510.2万hm2，我国以463.1万hm2位居第二。花生是一种高蛋白油料作物，营养价值极高。花生中含有优质蛋白质，可消化性高，其有效利用率高达98％，并且包括人体必需的8种氨基酸。花生蛋白具有独特的风味品质，其活性与功能特性均可与大豆蛋白媲美。另外，与大豆蛋白相比，花生蛋白还具有易消化(消化系数高达90％)，所含腹胀因子少、无豆腥味等优点。随着人们对食品营养的认识和要求逐渐加强，花生蛋白质资源越来越引起人们的重视，充分利用花生蛋白资源，开发各种花生食品，对于解决世界性蛋白质的短缺具有一定的现实意义。
腐乳又称乳腐或豆腐乳，是将大豆制成的白豆腐坯经过接种发酵、腌制、加料后酵等工艺制成的一类口味鲜美、风味独特、质地细腻、营养丰富的佐餐食品或者调味料，它是我国著名的民族传统大豆发酵食品之一。随着社会进步和人们对食品营养的进一步了解，市场上正在出现豆腐美食热，豆类和豆制品的营养价值和生理功能已被广泛认可，但我国豆制品的消费量明显低于世界平均水平。我国大豆制品在膳食结构改革中能起到重要的作用，但我国豆类食品种类单一，应致力于豆制品开发多元化，提高豆类及豆制品摄入量。以大豆为主要原料，经自然发酵制成的腐乳基本上保留了大豆所有的营养成分，而且有独特的风味，在豆制品市场中具有重要地位，但是市场上的腐乳产品原料单一，不能满足人们对于营养和口味要求。因此开发花生腐乳，可以部分解决这一问题，将营养丰富的花生和腐乳相结合，不仅充分利用了花生的蛋白质资源，提高花生的附加值，而且丰富了腐乳市场的组成。
截至目前，未见以花生和大豆为原料，生产新型花生腐乳的公开记载。
技术实现要素：
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本发明要解决的技术问题是提供一种新型花生腐乳及其生产方法。
为解决技术问题实现本发明的目的，按下面所列的过程和原料及工艺数据制得了成品新型花生腐乳。
一种花生腐乳，制备原料及其按质量份数有花生豆腐5000份，白酒267～401份，食盐120～210份，菌种28～47份。花生豆腐由以下重量份制成：大豆75～159份，花生25～92份，水668～1002份，盐卤1.12～2.24份，碳酸钙0.56～1.11份。
花生豆腐的制作较好的大豆花生用量按质量份数可以为大豆100份，则花生25～150份。
优选的花生豆腐制备原料及其按质量份数是以大豆100份，则花生67份，盐卤1.68份，碳酸钙0.84份。
优选的花生腐乳制备原料及其按质量分数是以花生豆腐5000份，则白酒333.8份，食盐180.2份，菌种37.7份，水1102～1235份。
一种花生腐乳的生产方法，有以下步骤：(a)将花生豆腐进行划胚；(b)用腐乳专用的毛霉粉制备菌悬液，将菌悬液以喷洒的方式均匀接种到花生豆腐胚上，置于湿度为90％～95％恒温箱中培养发酵54h，调节培养温度为32℃，得全豆腐乳毛坯；(f)将经过前酵处理得到的全豆腐乳毛坯进行凉花、搓毛，在食盐和白酒溶液中进行腌制，在恒温培养箱中进行密封发酵，发酵温度在30℃，周期为6周，得到花生腐乳成品。
所述的花生豆腐，是将浸泡后的花生、大豆和水放入豆浆机进行磨浆，将打磨好的豆浆过滤之后进行煮浆至95～98℃，边搅拌边缓慢加入复合凝固剂(盐卤和碳酸钙)，保温静置蹲脑10～20min，得到花生豆腐脑，用勺子将花生豆腐脑破碎，并转至塑料模具盒内，榨出多余的黄浆水，得到成品花生豆腐。
所述的花生添加量为大豆和花生总重量的40％(即，大豆100份，则花生67份)，花生在水中浸泡6h左右，大豆在中浸泡12h左右。
所述的前期发酵的菌悬液浓度为12％，后期的腌制时，溶液的食盐浓度为12％，45度白酒调节酒精浓度为10％。
依据上述和实施例公开的内容，可以将本发明的技术方案及优选的工艺参数归纳如下。
一种花生腐乳，生产原料有大豆、凝固剂、毛霉粉；其特征在于，生产原料还有花生；其中花生占大豆和花生质量和的20％～60％，凝固剂占大豆和花生质量和的1％～2％；毛霉粉用量占花生豆腐质量的0.56％～0.94％；所述的凝固剂，由盐卤和碳酸钙按质量比2:1组成。
优选的，花生用量为大豆和花生质量和的40％；凝固剂用量为大豆和花生质量和的1.5％；毛霉粉用量占花生豆腐质量的0.75％～0.76％。
上述的花生腐乳可以按以下的生产工艺制作。
一种花生腐乳的生产方法，有制得花生豆腐和腌制花生腐乳两个步骤；
所述的制得花生豆腐，是将大豆完全浸没在水中浸泡8～14h，花生完全浸没在水中浸泡4～8h，其中花生用量占大豆和花生总质量的20％～60％；将浸泡后的花生和大豆捞出，加水磨浆，得到花生豆浆液；将花生豆浆液过滤，之后进行煮浆至95～98℃，在将花生豆浆液自然冷却至75℃时，边搅拌边加入凝固剂，点浆在10min内完成；保温静置蹲脑10～20min，得到花生豆腐脑；将花生豆腐脑破碎并转移至模具盒内，榨出多余的黄浆水，得到花生豆腐备用；
所述的腌制花生腐乳，是将花生豆腐进行划胚，在35～40℃时，将菌悬液接种到花生豆腐胚上，控制培养温度为30～34℃、湿度为90％～95％培养发酵(前期发酵)42～60h，通风使菌丝老化生长，得到花生腐乳毛胚；之后进行搓毛，使菌丝包裹花生豆腐胚块；再将花生腐乳毛胚放置在食盐和酒精的溶液中腌制，密封发酵40～70天(后期发酵)，得到花生腐乳成品；所述的菌悬液，是用毛霉粉和去离子水混合配制的浓度为12％的毛霉粉溶液。
在制得花生豆腐步骤中，优选的花生用量，占大豆和花生总质量的40％；所述的加水磨浆，加水总量为大豆和花生总质量的5倍。
在制得花生豆腐步骤中，所述的花生豆浆液过滤，是在45～55℃的温度下通过两层纱布过滤。
在腌制花生腐乳步骤中，所述的花生豆腐进行划胚，花生豆腐坯块规格可以为：4.2cm×4.2cm×1.6cm。
在腌制花生腐乳步骤中，所述的培养发酵，优选培养温度为32℃、培养发酵时间54h；所述的腌制，可以是在食盐浓度为12％、酒精浓度为10％的溶液内30℃下密封发酵42天。
在腌制花生腐乳步骤中，最后对花生腐乳的品质进行考察，考察时以感官指标及花生腐乳内的酶活力为考察指标；所述的酶活力，是蛋白酶、脂肪酶、淀粉酶和纤维素酶的酶活力。
根据实验研究过程总结，花生添加量越多，豆腐得率越高，含水量越高，豆腐质地松软，凝胶强度差。花生添加量越少，豆腐得率越低，则豆腐含水量低，质地紧实，凝胶强度高，但花生味不明显，豆腥味和卤水味重，感官评价不佳。选择合适的花生添加量是本发明的一个重点，花生添加量占花生大豆总量的40％时，能使花生腐乳保持了腐乳原有的独特香味，而且使花生的香味融入其中，并且使营养物质更加丰富。
根据花生腐乳的生产方法，复合凝固剂的添加量及其中的盐卤和碳酸钙按质量比是成功制备花生腐乳的重要因素之一。综合考虑了花生添加后对花生豆腐品质的影响，制备花生豆腐过程中点浆用的复合凝固剂选择盐卤和碳酸钠比例为2:1混合，复合凝固剂质量与大豆花生质量比为1.0～2.0:100。
在确定花生腐乳的最佳发酵工艺参数时，创新性的以感官指标及菌中的蛋白酶、脂肪酶、淀粉酶及纤维素酶活力为考察指标，使花生腐乳制作工艺参数的确定更具科学性、合理性。考察各种酶活的原因是：酶活高，说明某一参数设置下，菌种生长的好，有利于发酵；另一方面，酶活高，有利于产生氨基酸、低级脂肪酸、糖等风味物质，使最终产品的风味优。
从本发明列举的实施例可以看出，本发明所用方法制得的花生腐乳，口感细腻鲜嫩，味道纯正清香，具有豆腐特有的香气以及鲜明的花生风味。将花生与传统腐乳相结合，生产新型花生腐乳。从原料上优化花生腐乳配方，根本改变花生腐乳发酵后的营养物质组成和风味，而且对于充分利用花生蛋白资源，提高花生附加值，丰富花生食品市场具有重要的现实意义。
后期发酵过程选择一定浓度的食盐和酒精溶液浸泡腌制，不需要添加任何防腐剂和风味剂，符合现代人生活对营养健康的高要求。
总之，本发明技术方案制作工艺简单，成品花生腐乳口感细腻鲜嫩，味道纯正清香，具有丰富的营养物质和花生特有的清香，填补了当前市场上腐乳原料单一的空白，市场前景可观。
附图说明：
图1是实施例4菌悬液浓度对花生腐乳内酶活力影响的实验数据图。
图2是实施例5前期发酵时间对花生腐乳内酶活力影响的实验数据图。
图3是实施例6前期发酵温度对花生腐乳内酶活力影响的实验数据图。
图4是实施例7后期发酵温度对花生腐乳品质影响的实验数据图。
图5是实施例8后期发酵时酒精浓度对花生腐乳品质影响的实验数据图。
图6是实施例9后期发酵时食盐浓度对花生腐乳品质影响的实验数据图。
具体实施方式：
下面结合具体实施例，对本发明作进一步的阐述。应理解，实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。
实施例1最佳实施例
将经过挑选后的大豆100g在完全浸没的水中浸泡12h左右，花生67g在完全浸没的水中浸泡6h左右，将浸泡后的花生和大豆捞出，放入豆浆机进行打磨，磨浆的过程中加水控制花生豆浆液浓度为1:5，将打磨好的花生豆浆液在50℃左右的温度下通过两层纱布过滤，之后进行煮浆至95～98℃；将花生豆浆液自然冷却至75℃，边搅拌边缓慢加入复合凝固剂(盐卤1.68g和碳酸钙0.84g)，点浆在10min内完成，保温静置蹲脑10～20min，得到花生豆腐脑，用勺子将花生豆腐脑破碎，并转移至塑料模具盒内，榨出多余的黄浆水，得到花生豆腐，备用。
(1)将花生豆腐进行划胚，坯块规格可以为：4.2cm×4.2cm×1.6cm，备用；(2)用腐乳专用的毛霉粉和去离子水搅拌混合配制浓度为12％的菌悬液；(3)在花生豆腐胚块在35～40℃时，将菌悬液以喷洒的方式均匀接种到花生豆腐胚上；菌悬液用量按每5000g花生豆腐使用37.5～38g计算，或按现有技术的常规用量计算；(4)置于湿度为90％～95％恒温箱中培养发酵54h，控制培养温度为32℃，通风使菌丝老化生长，得到花生腐乳毛胚；(5)进行搓毛，使菌丝包裹花生豆腐胚块；(6)将花生腐乳毛胚放置在食盐浓度为12％，酒精浓度为10％的溶液中腌制，30℃下进行密封发酵，发酵周期为6周。得花生腐乳成品。
检测花生腐乳的营养成分组成为：含水量52.39％，蛋白质含量12.21％，脂肪含量15.04％，碳水化合物含量12.68％，其他成分含量7.68％，花生腐乳的含盐量为9.21％，总酸量1.18％。同时依据豆腐的感官评价标准(见表1)对豆腐的感官特性进行评价，依据腐乳的感官评价标准(见表2)对腐乳的感官特性进行评价。花生豆腐色泽光亮，质地细腻，口感鲜嫩，味道纯正清香，具有花生特有的清香，属于优质花生豆腐，感官评分在85分以上。优质花生豆腐制得的花生腐乳，菌膜均匀，外形整齐，无杂色，含有花生的香气，口感细腻，感官评分在90分以上。
表1花生豆腐产品质量感官评价标准
表2花生腐乳产品质量感官评价标准
实施例2不同花生添加量制备花生豆腐比较试验
将经过挑选后的大豆100g在完全浸没的水中浸泡12h左右，花生添加量分别为0；20％；40％；60％；80％，即分别添加花生0g；25g；67g；150g；400g。将花生分别在完全浸没的水中浸泡6h左右，将浸泡后的花生和大豆捞出，放入豆浆机进行打磨，磨浆的过程中加水控制豆浆浓度为1:5，将打磨好的豆浆在50℃左右的温度下通过两层纱布过滤，之后进行煮浆至95～98℃；将花生豆浆液自然冷却至75℃，边搅拌边缓慢加入复合凝固剂(盐卤1.68g和碳酸钙0.84g)，点浆在10min内完成，保温静置蹲脑10～20min，得到花生豆腐脑，用勺子将花生豆腐脑破碎，并转移至塑料模具盒内，榨出多余的黄浆水，得到花生豆腐，备用。
根据花生添加量的不同进而得到不同的花生豆腐，依据花生豆腐产品质量感官评价标准(见表1)、凝胶强度(质构仪测定)及花生豆腐得率三个指标，综合考察花生添加量对花生豆腐品质的影响。结果见表3。
表3花生添加量对花生豆腐品质的影响
测定花生添加量对花生豆腐的凝胶强度、豆腐得率和感官评分影响如表3所示。当花生添加量为40％时，即花生添加量为67g，感官评分最高，且豆腐得率和凝胶强度适中。凝胶强度与花生添加量呈负相关，豆腐得率与花生添加量呈正相关。花生添加量越多，豆腐得率越高，含水量越高，豆腐质地松软，凝胶强度差。花生添加量越少，豆腐得率越低，则豆腐含水量低，质地紧实，凝胶强度高，但花生味不明显，豆腥味和卤水味重，感官评价不佳。
综上所述，选择花生添加量为20％～60％，40％为最优花生添加量。
实施例3不同凝固剂添加量制备花生豆腐比较试验
将经过挑选后的大豆100g在完全浸没的水中浸泡12h左右，花生67g在完全浸没的水中浸泡6h左右，将浸泡后的花生和大豆捞出，放入豆浆机进行打磨，磨浆的过程中加水控制豆浆浓度为1:5，将打磨好的豆浆在50℃左右的温度下通过两层纱布过滤，之后进行煮浆至95～98℃；将花生豆浆液自然冷却至75℃，缓慢搅拌分别加入不同质量的复合凝固剂：0.5％；1.0％；1.5％；2.0％；2.5％。即加入复合凝固剂分别为：盐卤0.56g，碳酸钙0.28g；盐卤1.12g，碳酸钙0.56g；盐卤1.68g，碳酸钙0.84g；盐卤2.22g，碳酸钙1.11g；盐卤2.78g，碳酸钙1.39g。点浆在10min内完成，保温静置蹲脑10～20min，得到花生豆腐脑，用勺子将花生豆腐脑破碎，并转移至塑料模具盒内，榨出多余的黄浆水，得到成品花生豆腐半成品，备用。根据复合凝固剂添加量的不同进而得到不同的花生豆腐，依据花生豆腐产品质量感官评价标准(见表1)、凝胶强度(质构仪测定)及豆腐得率三个指标，综合考察凝固剂添加量对花生豆腐品质的影响。结果见表4。
表4凝固剂添加量对花生豆腐品质的影响
如表4所示，当凝固剂添加量为1.5％(盐卤1.68g，碳酸钙0.84g)时，感官评分最高，花生豆腐的凝固效果较好。凝固剂添加较少，蛋白质不能被完全凝固，黄水中有少量乳状液体，点脑效果差，豆腐含水量高，成型差；凝固剂添加较多，蛋白质迅速凝结成块并沉降，点脑时渗出大量黄水，豆腐含水量少，口感面，味道略苦涩。
综上所述，选择凝固剂添加量为1％～2％，1.5％(盐卤1.68g，碳酸钙0.84g)为最优凝固剂添加量。
实施例4不同浓度的菌悬液制备花生腐乳比较试验
将花生豆腐进行划胚，坯块规格为：4.2cm×4.2cm×1.6cm，备用；用腐乳专用的毛霉粉和去离子水搅拌混合分别配制浓度为6％；9％；12％；15％；18％的菌悬液；在花生豆腐胚块在35～40℃时，将不同浓度的菌悬液以喷洒的方式均匀接种到花生豆腐胚上，每块花生豆腐菌液喷洒量为3～5ml；置于湿度为90％～95％恒温箱中培养发酵54h，调节培养温度为32℃，通风使菌丝老化生长，得到花生腐乳毛胚，经过后期发酵得到花生腐乳。根据菌悬液浓度的不同进而得到不同批次的花生腐乳，对各种酶活力进行分析，得到菌悬液浓度对花生腐乳内酶活力影响实验数据，结果见图1。
由图可知，当菌悬液浓度从6％到12％时，各种酶活力均呈现上升趋势，随着浓度的继续增加，酶活力下降。菌悬液浓度过高时，单位腐乳体积的孢子数增加，其生长消耗的营养物增多，代谢产生大量产物，环境不利于菌体生长，导致孢子退化，分泌酶的能力下降。
综上所述，选择12％为最优菌悬液浓度。
实施例5不同前期发酵时间制备花生腐乳的比较试验
将花生豆腐进行划胚，坯块规格为：4.2cm×4.2cm×1.6cm，备用；用腐乳专用的毛霉粉和去离子水搅拌混合配制浓度为10％的菌悬液；在花生豆腐胚块在35～40℃时，将菌悬液以喷洒的方式均匀接种到花生豆腐胚上；置于湿度为90％～95％恒温箱中分别培养发酵24h；36h；48h；60h，72h，调节培养温度为32℃，通风使菌丝老化生长，得到花生腐乳毛胚，经过后期发酵得到花生腐乳。根据前期培养发酵时间的不同进而得不同批次成品，对各种酶活力进行分析，得到前期发酵时间对花生腐乳内酶活力影响实验数据，结果见图2。
由图可知，蛋白酶、脂肪酶和淀粉酶活力在发酵时间为48h时达到最高值，纤维素酶活力在60h时最大。随发酵时间进一步增加，产物饱和，会抑制酶活性。综合考虑后，选择前期发酵时间为42～60小时，优选的前期发酵时间为54h。
实施例6不同前期发酵温度制备花生腐乳的比较试验
将花生豆腐进行划胚，坯块规格为：4.2cm×4.2cm×1.6cm，备用；用腐乳专用的毛霉粉和去离子水搅拌混合配制浓度为10％的菌悬液；在花生豆腐胚块在35～40℃时，将菌悬液以喷洒的方式均匀接种到花生豆腐胚上；置于湿度为90％～95％恒温箱中培养发酵54h，分别调节前期培养温度为24℃；28℃；32℃；36℃；40℃，通风使菌丝老化生长，得到花生腐乳毛胚，经过后期发酵得到花生腐乳。根据前期发酵温度的不同进而得不同批次成品，对各种酶活力进行分析，得到前期发酵温度对花生腐乳内酶活力影响实验数据，结果见图3
霉菌的生长需要适宜的温度，温度过高或过低都不利于其生长。由图可知，温度从24℃上升到32℃时，酶活力呈现上升趋势，在32℃时达到最大。温度进一步升高，霉菌生长受到抑制，酶活力下降。所以，选择前期培养温度30～34℃，32℃为最佳前期培养温度。
实施例7不同后期发酵温度制备花生腐乳的比较试验
将花生腐乳毛胚进行搓毛，使菌丝包裹花生豆腐胚块；将花生腐乳毛胚放置在食盐浓度为12％，酒精浓度为10％的溶液中腌制，调节后期发酵温度分别为10℃，20℃，30℃，40℃，50℃下进行密封发酵，发酵周期为6～10周，得花生腐乳成品。根据后期发酵温度的不同进而得不同批次的花生腐乳，依据花生腐乳产品质量感官评价标准(见表2)，综合考察后期发酵温度对花生腐乳品质的影响，结果见图4。
由图可知，后期发酵温度在30℃时，普遍感官评分较高，且发酵周期为6周时的感官评分最高。温度过低或过高都会影响各种酶活性，限制腐乳中的蛋白质、脂肪、糖类等物质的降解，进而影响腐乳品质。因此，选择后期发酵温度30℃较为适宜。
实施例8不同酒精浓度制备花生腐乳的比较试验
将花生腐乳毛胚进行搓毛，使菌丝包裹花生豆腐胚块；将花生腐乳毛胚放置在食盐浓度为12％，用45度白酒调节酒精浓度分别为2％；6％；10％；14％；18％的溶液中腌制，30℃下进行密封发酵，发酵周期为6～10周。得花生腐乳成品。根据腌制的酒精浓度不同进而得不同批次花生腐乳，依据花生腐乳感官评价标准(见表2)，综合考察酒精浓度对花生腐乳品质的影响，结果见图5。
酒精可以使蛋白酶缓慢分解，生成香气物质，抑制微生物生长并延长保质期。腐乳酒精浓度过高，会影响各种酶活性，影响营养成分的降解和转化，发酵程度不够导致腐乳口感不佳；酒精浓度低则会使酶系加快蛋白质水解进程，影响腐乳香气和外形的形成，腐乳容易被杂菌感染，产生腐坏现象，都会影响腐乳感官评分。当酒精浓度为10％时，腐乳感官评分最高，且最高值出现在发酵周期6周时，所以选择10％的酒精浓度较为适宜。
实施例9不同食盐浓度制备花生腐乳的比较试验
将花生腐乳毛胚进行搓毛，使菌丝包裹花生豆腐胚块；将花生腐乳毛胚放置在食盐浓度分别为4％；8％；12％；16％；20％，45度白酒调节酒精浓度为10％的溶液中腌制，30℃下进行密封发酵，发酵周期为6～10周。得花生腐乳成品。根据食盐浓度的不同进而得不同批次的花生腐乳，依据花生腐乳产品质量感官评价标准(见表2)，综合考察食盐浓度对花生腐乳品质的影响，结果见图6。
食盐在腌坯时有渗透作用，吸出毛坯中的水分，并抑制微生物，调节酶系作用。由图可见，当食盐浓度为12％时，腐乳感官评分最优，且当发酵周期为8周时，评分最高。食盐添加较少，会导致腐乳被杂菌感染，达不到防腐效果，且味道有异；食盐添加较多时，口感苦涩，抑制酶活性，也不利于感官评分。所以选择食盐浓度为12％比较合适。