本实用新型涉及食品加工机领域，具体涉及一种家用酸奶机。
背景技术：
酸奶机是一种低温发酵电器，包括具有制备腔室的外壳，所述外壳与制备腔室之间设有空腔，所述空腔内设有加热组件，所述制备腔室底部贴合设有传热体。安装时，加热组件通过不锈钢压板安装在铝材传热体上，然后将铝材传热体通过固定螺丝锁附在制备腔室的底部。当PTC通电产生热量后，通过传热体传递至制备腔室上，从而加热制备腔室内的发酵食材。现有技术存在以下缺陷：由于传热体为平板状且只与制备腔室的底面匹配抵触，导致制备腔室只有底部受热，而上部所需热量需要由制备腔室底面向制备腔室侧壁传递的方式实现，由于热量传递效率因素导致制备腔室底面和侧壁间存在较大的热量散发损耗，导致制备腔室内各区域温度不均匀，食材发酵速度不一致，进而影响成品质量，降低使用体验。
技术实现要素：
为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种加热均匀的酸奶机，在原有传热体上增设围合制备腔室侧壁的侧板，使得制备腔室侧壁和底面间温度均衡，确保食材发酵速度一致，提升使用体验。
本实用新型通过以下方式实现：一种加热均匀的酸奶机，包括具有制备腔室的外壳，所述外壳与制备腔室之间设有空腔，所述空腔内设有加热组件，所述加热组件包括PTC元件和传热体，所述传热体包括与制备腔室底壁贴合的底板，所述底板向上延伸形成与制备腔室侧壁贴合的侧板，所述PTC元件设置在所述底板上，所述PTC元件的加热功率介于5W至50W之间。在原有传热体上增设围合制备腔室侧壁的侧板，实现制备腔室底面和侧壁传热，利用热量损耗率较小的传热体进行制备腔室侧壁和底面间的热量传递，使得制备腔室与传热体间传热速度更快且传热更均匀，，确保制备腔室内各区域温度均匀，食材发酵速度一致，进而保证成品质量，提升使用体验。PTC元件散发的热量会传递至传热体上，由于传热体在热量传递过程中具有较低的热量损耗率，确保了传热体各区域温度的一致性，进而确保制备腔室内食材发酵顺利实施。此外，PTC元件的加热功率介于5W至50W之间，制备腔室的发酵温度一般需要控制在30度至60度，当PTC元件停止加热后，传热体的传热温度不会严重过冲，确保发酵质量。若是PTC元件的加热功率超过50W时，传热速度较快，当PTC元件停止加热后，传热体自身温度会有一定过冲，导致制备腔室内的温度容易超过60度，影响发酵质量；若是PTC元件的加热功率小于5W时，由于加热功率过低，不能持续保证发酵温度在合理范围内，也影响了发酵质量。
作为优选，所述底板周缘向上翻折形成所述侧板。侧板和底板为一体成型，确保两者间热量有效、快速传递，保证制备腔室各区域温度变化一致性。
作为优选，所述侧板的高度为E，80mm≥E≥1mm。侧板高度与传热体在制备腔室侧壁上的覆盖面积呈正比，确保制备腔室内用于放置食材的空间各部温度变化统一。当E＜1mm时，会因侧板覆盖制备腔室侧壁面积较小而导致制备腔室侧壁与底面受热不均匀，进而出现制备腔室内食材放置区域内局部温度差异，影响发酵质量。当E＞80mm时，由于侧板高度高于食材放置区域，导致制备腔室上部没有放置食材的区域也会同步加热，较大面积的侧板也会增加热量散发损耗，均会导致热量浪费，增加了能耗。
作为优选，所述传热板为钣金件。钣金件能有效提高PTC元件与制备腔室间的热量传递效率，进而有效提高热量利用效率。
作为优选，所述制备腔室底部设有向下延伸的上连接件，所述底板上开设穿孔，所述上连接件穿过穿孔后固定连接到所述外壳上。传热体通过穿孔套置在上连接件上，确保传热体与制备腔室固接。
作为优选，所述外壳设有对应所述上连接件的下连接件，所述下连接件与上连接件套接配合，并与所述底板接触以将该底板紧抵于制备腔室底壁。下连接件的顶面抵触在底板下表面上，使得底板上表面与制备腔室底面紧密贴合，对传热体起到轴向定位的作用。
作为优选，所述上连接件周向设有与穿孔侧壁抵接的限位筋。限位筋通过与穿孔侧壁抵触对传热体起到径向定位的作用，确保侧板与制备腔室侧壁间紧密贴合。
作为优选，所述制备腔室内设有发酵桶。发酵桶内用于放置牛奶等发酵用食材，方便食材整体放置和取出。
作为优选，所述底板中心位置设有用于安装PTC元件的安装座，所述安装座包括两个对称设置的L型固定板，两个L型固定板合围形成安装槽，PTC元件插入该安装槽内。PTC元件插入安装槽并搭接在安装座的底面上，安装座对PTC元件不施加夹持作用力，确保PTC元件不会因外力夹持而受损，确保使用寿命。
作为优选，所述底板设有限位板，所述限位板朝向所述安装槽的槽口设置，用于限制PTC元件伸出安装槽的长度。PTC元件可以沿安装槽轴向伸缩，限位板用于限制PTC元件的轴向运动范围，确保PTC元件搭接在安装座的底面上。
本实用新型的有益效果：在原有传热体上增设围合制备腔室侧壁的侧板，利用热量损耗率较小的传热体进行热量传递，使得制备腔室侧壁和底面间温度均衡，确保制备腔室内各区域温度均匀，食材发酵速度一致，进而保证成品质量，提升使用体验，此外，PTC元件插入安装槽并搭接在安装座的底面上，安装座对PTC元件不施加夹持作用力，确保PTC元件不会因外力夹持而受损，确保使用寿命。
附图说明
图1 为本实用新型剖视结构示意图；
图2 为上连接件和下连接件装配结构局部剖视示意图；
图3 为传热体装配PTC元件时的结构示意图；
图4 为传热体装配PTC元件时的正视结构示意图；
图中：1、外壳，2、制备腔室，3、PTC元件，4、底板，5、侧板，6、上连接件，7、穿孔，8、下连接件，9、限位筋，10、发酵桶，11、固定板，12、限位板。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。
如图1-4所示的一种加热均匀的酸奶机，由具有制备腔室2的外壳1组成，所述外壳1与制备腔室2之间设有空腔，所述空腔内设有加热组件，所述加热组件包括PTC元件3和传热体，所述传热体包括与制备腔室2底壁贴合的底板4，所述底板4向上延伸形成与制备腔室2侧壁贴合的侧板5，所述PTC元件3设置在所述底板4上。
在实际操作中，所述制备腔室2顶面设有供发酵桶10取放的敞口，敞口上设有盖体，方便盖合敞口并减少制备腔室2内热量外流。所述制备腔室2内设有发酵桶10，在使用时，发酵桶10可单独整体取放，方便人们操作。
在使用时，首先，将待加工的食材放入发酵桶10内；之后，将发酵桶10整个穿越敞口并放置在制备腔室2底部；再后，将盖体盖合在敞口上，使得制备腔室2形成与外界空间隔绝的独立空间；最后，开启PTC元件3，在预设时间内对制备腔室2进行恒温加热。
待加工食材在预设温度下经历预设时长的发酵作用后形成产品。在发酵过程中，所述PTC元件3产生的热量会通过传热体传递至制备腔室2外壁，再由制备腔室2内壁传递至制备腔室2内腔中，发酵桶10放置在具有均衡温度的制备腔室2内腔中，确保发酵桶10内食材发酵速度统一，确保食材发酵品质。
在实际操作中，为了确保发酵桶10周边各区域环境的温度参数相同，所述传热体包括与制备腔室2外壁毗邻设置的底板4和侧板5，所述PTC元件3设置在所述底板4上，由于传热体具有较好的热量传递特性，且在热量传递过程中损耗率较低，PTC元件3产生的热量会通过底板4有效地传递至侧板5上，进而使得制备腔室2底面和外侧壁能均匀受热，并通过制备腔室2内腔的侧壁和底面加热对应区域的空间，由此保证发酵腔周边各区域的温度参数相同，食材在相同的温度参数下进行等速发酵，确保食材发酵品质。
在实际操作中，所述传热体为一体结构，所述底板4周缘向上翻折形成所述侧板5。PTC元件3产生的热量会沿着传热体内部进行快速传递，一体结构的传热体各区域间具有连续且密度均匀的材料连接，确保热量传递效率和速度。此外，一体结构的传热体还具有方便加工形成侧板5的优点，利于规模化生产，有效降低加工成本。侧板5除了增大与制备腔室2外壁间的接触面积以及范围外，还与底板4起到互相增强抗形变性能的功能，确保底板4保持与制备腔室2底面匹配的平板状。
在实际操作中，底板4翻折形成具有高度为E的侧板5（如图2所示），80mm≥E≥1mm。在生产时，所述传热板的切割呈圆形板，圆形板的直径为底板4直径与侧板5高度之和，确保圆形板能加工形成预设尺寸的传热板。参数E可以根据温度均匀性的需求自行调整，参数E的数值优选与发酵桶10的高度对应，使得侧板5能通过制备腔室2侧壁对发酵桶10所在区域周边空间进行均匀加热，在本实施例中，E=12mm，既确保制备腔室2内腔各区域温度均衡，还有效降低侧板5多大而流失的热量，提升热量利用效率。
在实际操作中，所述侧板5与所述制备腔室2侧壁下部匹配贴合，所述底板4与所述制备腔室2底壁匹配贴合。由于空气的热量传递效率较低，为了提高传热体与制备腔室2间的热量传递效率，传热体与制备腔室2底面和侧壁间贴合设置，防止传热体与制备腔室2间因存在间隙而导致热量传递效率降低的情况发生，侧板5和底板4分别与制备腔室2的侧壁和底面紧密贴合，通过增大接触面积的方式提高热量传递效率。
在实际操作中，传热板为钣金件。所述钣金件为铝板，利用铝板较好的热传导特性来提高PTC元件3和制备腔室2间的热量传递效率。
在实际操作中，所述制备腔室2底部设有向下延伸的上连接件6，所述底板4上开设穿孔7（如图3所示），所述上连接件6穿过穿孔7后固定连接到所述外壳1上。所述外壳1设有对应所述上连接件6的下连接件8，所述下连接件8与上连接件6套接配合，并与所述底板4接触以将该底板4紧抵于制备腔室2底壁。上连接件6的底面中部开设螺孔，下连接件8的顶面中部开设供上连接件6底端插置的凹槽，所述凹槽底面中部开设贯通孔。在安装时，通过以下步骤实现：首先，传热体通过穿孔7自下而上套置在上连接件6上，限位筋9的外缘紧密抵触在穿孔7的内侧壁上；之后，外壳1自下而上罩合在制备腔室2的底部，此时，上连接件6的底端插入所述凹槽内，使得贯通孔与螺孔处于同一轴线上；最后，用紧固件固接上连接件6和下连接件8，紧固件自下而上穿越贯通孔并螺接在螺孔内，使得上连接件6紧密插置在凹槽内，此时，下连接件8顶面与制备腔室2底面竖向夹持传热体。
通过上述步骤实现制备腔室2、传热体以及外壳1配合安装，在安装完成后，限位筋9的径向外侧壁与穿孔7内侧壁配合实现传热体径向定位，下连接件8顶面与制备腔室2底面配合实现传热体轴向定位，确保传热体与制备腔室2外壁间匹配抵触，防止两者因存在活动间隙而影响热量传递效率。
在实际操作中，所述穿孔7、上连接件6以及下连接件8数量以及位置均匹配对应，在本实施例中，所述穿孔7为三个，且均匀分布在底板上。
在实际操作中，所述上连接件6周向设有与穿孔7侧壁抵接的限位筋9。限位筋9的径向外侧壁与穿孔7内侧壁间可以为过盈配合，确保传热体与制备腔室2间径向相对位置固定，由于相邻限位筋9间存在供其形变的间隙，在以过盈配合方式插入穿孔7时，限位筋9通过自身形变来降低插入阻力，进而方便装配。所述限位筋9至少为三个，且周向均匀分设在上连接件6的外侧壁上。
在实际操作中，所述底板4中心位置设有用于安装PTC元件3的安装座，所述安装座包括两个对称设置的L型固定板11，两个L型固定板11合围形成安装槽，PTC元件3插入该安装槽内。所述底板4设有限位板12，所述限位板12朝向所述安装槽的槽口设置，用于限制PTC元件3伸出安装槽的长度。
在实际操作中，固定板11和限位板12均由底板4局部切割形成，在加工时，底板4中部切割两对称的C形槽条，将槽条围合区域弯折形成L型的固定板11，使得两固定板11可以围合形成供PTC元件3插置的安装座，通过相同步骤加工形成限位板12。完成加工后，固定板11、限位板12均与传热体呈一体结构，既具有较好的结构强度，还具有较好的热量传递效率。
此外，固定板11和限位板12还可以先单独加工再固接至底板4上，所述固定板11可以为C形件，并与制备腔室2底面围合形成所述安装槽，固接方式可以为焊接或铆接等，由于固定板11和限位板12为后去添加，确保底板4与制备腔室2底面间具有最大的接触面积。
在实际操作中， PTC元件3产生的热量需要通过与其接触的板体传递至传热体上，PTC元件3可以搭接在安装槽底面上，也可以固接在安装槽的顶面上。当所述PTC元件3插入安装槽并与安装槽底面搭接时，所述安装槽与PTC元件3间的高度差为A，12mm≥A≥0mm，当A＜0mm时，PTC元件3无法顺利插入安装槽内，当A＞12mm时，会因安装槽侧壁高度过大而延长了热量传递距离，增大了热量损失。在本实施例中，A=0mm，PTC元件3匹配插入安装槽，使得PTC元件3的底面和顶面分别与安装槽的底面和顶面接触，通过增大接触面积来提高热量传递效率。
在实际操作中，所述PTC元件3插入安装槽后，所述插置腔与PTC元件3间的宽度差为B，10mm≥B≥0mm。当B＜0mm时，PTC元件3无法顺利插入安装槽内，当B＞10mm时，会因安装槽底面宽度大而延长了热量传递距离，增大了热量损失。在本实施例中，B=0mm，PTC元件3匹配插入安装槽，使得PTC元件3的两侧壁面分别与安装槽的对应内侧壁接触，通过增大接触面积来提高热量传递效率。在实际操作中，所述限位板12的高度为C（如图4所示），15mm≥C≥1mm。当C＜1mm时，会因限位板12过低而影响限位效果，当C＞15mm时，限位板12会因高度过高会导致其与底板4连接处受力过大，进而发生折断的情况。在本实施例中，C=10mm，既确保对PTC元件3的限位，还有效减小限位板12与底板4衔接处的受力负荷。
可以理解地，E的取值也可以为1mm、10mm、30mm、50mm、80mm等，只要满足80mm≥E≥1mm即可。
可以理解地，所述穿孔7数量为两个、四个、五个等，且均匀分布在底板上，均应视为本实用新型的具体实施例。
可以理解地，所述限位筋9的数量可以为四个、五个、六个等，可以根据实际情况进行调整，均应视为本实用新型的具体实施例。
可以理解地，A的取值也可以为2mm、4mm、8mm、12mm等，只要满足12mm≥A≥0mm即可。当A=2mm时，通过预设间隙来方便PTC元件3安装，还减小安装槽底面与底板4间的热量传递距离，减小沿途热量损失。
可以理解地，B的取值也可以为2mm、4mm、8mm、10mm等，只要满足10mm≥B≥0mm即可。当B=2mm时，通过预设间隙来方便PTC元件3安装，还减小安装槽底面与底板4间的热量传递距离，减小沿途热量损失。
可以理解地，C的取值也可以为1mm、4mm、8mm、9mm、11mm、15mm等，只要满足15mm≥C≥1mm即可。
可以理解地，形成传热板的钣金件还可以为铁板、铜板、铝合金板等，只要具有较好的热传导性即可。