本发明属于调味品加工领域，涉及一种味精的生产方法，具体涉及一种利用多级除菌技术生产味精的方法。
背景技术：
目前味精生产工艺流程是：微生物发酵获得的谷氨酸发酵液，采用连续等电工艺提取发酵液中的味精前体物质谷氨酸，然后加碱中和、结晶得到味精。但由于发酵液中含有大量的菌体、蛋白、色素以及多种盐分、离子等，严重制约了生产谷氨酸成品的品质，而利用现有的板框过滤方式，过滤后的清液里杂质高，并且成本高，回收率低。
同时，在利用等电工艺提取谷氨酸的过程中，会造成大量的消耗、产生大量的废水，加重了企业的生产负担及社会的环境负担。一般生产一吨味精需消耗2-3.5吨蒸汽，300-400kg硫酸，同时产生8-15吨高浓度废水，存在成本高、能耗高、污染大等弊端。
公开(公告)号cn101491323b的中国专利，公开了一种味精生产工艺，其是将经发酵获得的谷氨酸发酵液经微滤和超滤两级膜过滤处理，除去菌体蛋白及其他大分子物质后，经活性炭脱色、板框过滤、碱中和、再次脱色、浓缩结晶，制得终产品味精。此工艺实现了无需提取谷氨酸，直接转化成谷氨酸钠的过程。但是，其除菌率较低，所提取的谷氨酸品质较差，谷氨酸的综合回收率较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种结构设计科学合理，降低生产成本、提高生产效率、降低能耗、绿色环保、提高除菌率及谷氨酸回收率的味精生产方法。
本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种利用多级除菌技术生产味精的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)高速分散搅拌：将发酵液原液输入高速离心分散机内进行分散，设置高速离心分散机的转速为1450r/min-2900r/min，边分散边向其内加入分子筛，分子筛的添加量为发酵液原液质量的1‰-5％，得到混合液i；
(2)卧式螺旋分离完成一次除菌：将混合液i输送至卧式螺旋分离机内进行固液分离，设置卧式螺旋分离机的转速为1450r/min-3700r/min，得到残渣ii及混合液ii，在此步骤中完成发酵液原液的一次除菌工作；
(3)蝶式分离完成二次除菌：将得到的混合液ii输送至蝶式分离机内进行固液分离，设置蝶式分离机的转速为1450r/min-5000r/min，并通过高速离心分散机向其内加入分子筛，分子筛的添加量为混合液ii质量的1‰-5％，得到残渣iii及混合液iii，在此步骤中完成发酵液原液的二次除菌工作；
(4)超微过滤完成三次除菌：将得到的混合液iii输送至超微过滤器内进行过滤，并通过高速离心分散机向其内加入分子筛，分子筛的添加量为混合液iii质量的1‰-5％，得到残渣iv及清液，在此步骤中完成发酵液原液的三次除菌工作；
(5)制肥：将步骤(2)、(3)、(4)中的残渣ii、残渣iii以及残渣iv通过压缩空气进行吹扫，通过真空带式过滤机回收各残渣中的有效成分，对该有效成分进行有氧发酵，从而制得有机肥；
(6)味精成品的加工：对经过超微过滤后的清液首先进行膜脱水及膜脱色，如果色度符合要求，则对其进行中和反应，在中和反应的过程中由于会发生碳化而产生色素，所以，对其再次进行脱色，色度合格后对其进行结晶，从而制得味精，在脱水过程中所产生的纯水可以回收利用，结晶过程中所产生的母液，可对其反复进行结晶生产味精。
而且，所述步骤(2)中得到的混合液i可直接通过蝶式分离机进行分离或直接通过超微过滤器进行过滤。
而且，所述步骤(3)中得到的混合液ii可直接通过超微过滤器进行过滤。
而且，所述的分子筛为以氧化石为原料制备而成的分子筛。
本发明的优点和有益效果为：
1、本利用多级除菌技术生产味精的方法，通过三次除菌，将发酵液原液中的菌体、杂质、残渣等进行充分的去除，除菌率可达到99.7％，再经过膜脱水、膜脱色等处理技术，将发酵液原液直接中和后，得到味精。节省了传统工艺中中和之前的繁琐步骤，节省了等电工艺所需的原料，大大降低了企业的生产成本，投产后，每吨味精生产成本可下降300-800元/吨，而且，在中和精制前不产生废水，其残渣可资源化再利用，节省了浓缩、蒸发及冷却的工序，节约了大量的能源及资金投入。并且，本工艺所用到的整套生产设备占地面积小、能耗低，要生产场所的面积、温度等条件要求低。以年产6万吨谷氨酸的企业为例，如果使用该工艺，只需配套4台50m2的超微过滤器，4台卧式螺旋分离机、6台蝶式分离机、1套膜脱水及膜脱色设备即可，总投资为人民币1200万元左右，相比传统的工艺设备可节省将近600万元的资金。
2、本利用多级除菌技术生产味精的方法，可根据用户的要求，自行选择除菌的程度，以进一步提高生产效率。本方法中，一次除菌可消除40-60％的菌体，二次除菌可消除30-40％的菌体，三次除菌可消除10-15％的菌体。
3、本发明设计科学合理，具有降低生产成本、提高生产效率、降低能耗、绿色环保、提高除菌率及谷氨酸回收率的优点，是一种具有较高创新性的利用多级除菌技术生产味精的方法。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
一种利用多级除菌技术生产味精的方法，其创新之处在于：包括如下步骤：
(1)高速分散搅拌：将发酵液原液输入高速离心分散机内进行分散，设置高速离心分散机的转速为1450r/min-2900r/min，边分散边向其内加入分子筛，分子筛的添加量为发酵液原液质量的1‰-5％，得到混合液i；
(2)卧式螺旋分离完成一次除菌：将混合液i输送至卧式螺旋分离机内进行固液分离，设置卧式螺旋分离机的转速为1450r/min-3700r/min，得到残渣ii及混合液ii，在此步骤中完成发酵液原液的一次除菌工作；
(3)蝶式分离完成二次除菌：将得到的混合液ii输送至蝶式分离机内进行固液分离，设置蝶式分离机的转速为1450r/min-5000r/min，并通过高速离心分散机向其内加入分子筛，分子筛的添加量为混合液ii质量的1‰-5％，得到残渣iii及混合液iii，在此步骤中完成发酵液原液的二次除菌工作；
(4)超微过滤完成三次除菌：将得到的混合液iii输送至超微过滤器内进行过滤，并通过高速离心分散机向其内加入分子筛，分子筛的添加量为混合液iii质量的1‰-5％，得到残渣iv及清液，在此步骤中完成发酵液原液的三次除菌工作；
(5)制肥：将步骤(2)、(3)、(4)中的残渣ii、残渣iii以及残渣iv通过压缩空气进行吹扫，通过真空带式过滤机回收各残渣中的有效成分，对该有效成分进行有氧发酵，从而制得有机肥；
(6)味精成品的加工：对经过超微过滤后的清液首先进行膜脱水及膜脱色，如果色度符合要求，则对其进行中和反应，在中和反应的过程中由于会发生碳化而产生色素，所以，对其再次进行脱色，色度合格后对其进行结晶，从而制得味精，在脱水过程中所产生的纯水可以回收利用，结晶过程中所产生的母液，可对其反复进行结晶生产味精。
所述步骤(2)中得到的混合液i可直接通过蝶式分离机进行分离或直接通过超微过滤器进行过滤。
所述步骤(3)中得到的混合液ii可直接通过超微过滤器进行过滤。
所述的分子筛为以氧化石为原料制备而成的分子筛。该分子筛的具体制备方法已在本申请人申请的公开号为cn105271288a，专利名称为一种以氧化石为原料制备分子筛的方法中记载。
本利用多级除菌技术生产味精的方法，通过三次除菌，将发酵液原液中的菌体、杂质、残渣等进行充分的去除，除菌率可达到99.7％，再经过膜脱水、膜脱色等处理技术，将发酵液原液直接中和后，得到味精。节省了传统工艺中中和之前的繁琐步骤，节省了等电工艺所需的原料，大大降低了企业的生产成本，投产后，每吨味精生产成本可下降300-800元/吨，而且，在中和精制前不产生废水，其残渣可资源化再利用，节省了浓缩、蒸发及冷却的工序，节约了大量的能源及资金投入。并且，本工艺所用到的整套生产设备占地面积小、能耗低，要生产场所的面积、温度等条件要求低。以年产6万吨谷氨酸的企业为例，如果使用该工艺，只需配套4台50m2的超微过滤器，4台卧式螺旋分离机、6台蝶式分离机、1套膜脱水及膜脱色设备即可，总投资为人民币1200万元左右，相比传统的工艺设备可节省将近600万元的资金。
尽管为说明目的公开了本发明的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本发明及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本发明的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。