专用于酱油搅拌的装置的制作方法

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及专用于酱油搅拌的装置。

背景技术

酱油是由酱演变而来，早在三千多年前，中国周朝就有制作酱的记载了。而中国古代汉族劳动人民发明酱油之酿造纯粹是偶然地发现。中国古代皇帝御用的调味品，最早的酱油是由鲜肉腌制而成，与现今的鱼露制造过程相近，因为风味绝佳渐渐流传到民间，后来发现大豆制成风味相似且便宜，才广为流传食用。而早期随着佛教僧侣之传播，遍及世界各地，如日本、韩国、东南亚一带。中国酱油之制造，早期是一种家事艺术与秘密，其酿造多由某个师傅把持，其技术往往是由子孙代代相传或由一派的师傅传授下去，形成某一方式之酿造法。

在酱油的加工过程中，在将黄豆进行煮制、发酵以后，需要将发酵好的黄豆放置在木桶中，与食盐、水及其他配料按照一定的比例进行搅拌酿制，然后通过牛皮纸将木桶封好，经过几个月的长时间酿制，成为酱油。现在的整个搅拌混合的过程在木桶中通过人工进行搅拌均匀、封口等操作，在大批量加工环节中，需要付出较大的人力劳动、而且人工参与过多容易对酱油造成污染，降低产品的品质。另外，木桶经过几个月长时间盛放酱油，在酱油制造完成倒出以后，木桶难于清洗，增加了维护清洗的难度，清洗不彻底的木桶在进行二次使用时容易影响酱油酿制的进程和质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供专用于酱油搅拌的装置，可使物料迅速分散、溶解颗粒变细，搅拌均匀无死角，清洗方便，变频调速，运转稳定，噪音小，能长时间连续使用。

本发明为解决上述技术问题所采取的方案为：专用于酱油搅拌的装置，包括搅拌箱，搅拌箱上方设有煮制箱，煮制箱与搅拌箱之间通过支撑杆连接，搅拌箱下方固连有撑角，搅拌箱底部外侧设有出料口，出料口右侧设有蒸汽进出管，搅拌箱左侧外部连接冷热水进出管道。本装置能对黄豆进行初步的蒸煮和全封闭式的发酵，搅拌箱能对发酵好后的黄豆及配料均匀搅拌，在搅拌的过程中能排出多余的水分使搅拌就所得到的酱油粘稠度、光泽度提高，该搅拌为全自动搅拌减少了人工参与，提高了加工效率和安全性，并且在清洗的时候可以高速的对壳体内壁进行刷洗，保证二次使用时的清洁。

作为优选，煮制箱底部设有过滤网，过滤网的两侧设有连通管，连通管与搅拌箱连通，过滤网下方设有出水管。煮制好的黄豆会沉于煮制箱底部，设有过滤网可防止绿豆与煮制过程中的水一起从出水管中流出，间接的提高了黄豆的使用率，同时经过煮制发酵的黄豆会经过连通管掉入搅拌箱，对黄豆做进一步的处理。

作为优选，搅拌箱中部上方安装有电机，电机的输出端连接主轴，主轴内部嵌接有加热管。该电机能变频调速，在装置运行时噪音较小，全自动搅拌，减少了人工的劳动力，提高了劳动效率，搅拌制作过程中，需加入水，主轴内部的加热管能对搅拌箱内的水加热至一定的温度，能使配料更加快速的溶解。

作为优选，主轴的上端连接上弧形搅拌叶，主轴下端通过u形环连接下弧形搅拌叶片，位于主轴内部的部分u形环的下表面设有齿口，齿口下方对应设有弧形齿条，弧形齿条位于主轴内部。设有上弧形搅拌叶与下弧形搅拌叶片能提高搅拌效率，搅拌时全程无死角，下弧形搅拌叶片与主轴的连接处设有齿条，下弧形搅拌叶片能绕着弧形齿条有一定弧度的旋转，通过不同角度、多方向的搅拌使酱油的多种原料之间能够充分混合，制作出的酱油口感会更佳。

作为优选，下弧形搅拌叶片下表面设有磨块，下弧形搅拌叶片的磨块与搅拌箱底面的磨块交错设置，下弧形搅拌叶片内部设有多个流通孔。下弧形搅拌叶片的磨块在旋转搅动的同时会与搅拌箱底面的磨块相互接触摩擦，使黄豆与原料磨碎溶解的更为彻底，为了避免在搅拌时酱油堆积在下弧形搅拌叶片内部，在下弧形搅拌叶片设有流通孔能使酱油流通，原料的混合程度更好。

作为优选，搅拌箱底面中部设有凸台，凸台通过中心轴活动连接分散盘，分散盘包括分散叶片，分散叶片的内刀口排布有刀齿，刀齿的刀尖角在50°-60°之间。通过分散盘的高速旋转，使原材料呈环状流，产生强漩涡，呈螺旋状下降到涡流底部，原料粒子间产生强烈的剪切撞击与摩擦，达到迅速分散溶解、均匀混合的功能，经过多次试验刀齿的刀尖角在该角度范围内，对原料的切割撞击效果最佳。

作为优选，搅拌箱右侧中部设有温度感应器，温度感应器与主轴电路连接。温度感应器能检测到搅拌箱内的温度，加热管加热的温度到达一定值时，温度感应器能迅速驱动主轴旋转。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本装置能对黄豆进行初步的蒸煮和全封闭式的发酵，搅拌箱能对发酵好后的黄豆及配料均匀搅拌，设有上弧形搅拌叶与下弧形搅拌叶片能提高搅拌效率，搅拌时全程无死角，通过分散盘的高速旋转，使原材料呈环状流，产生强漩涡，呈螺旋状下降到涡流底部，原料粒子间产生强烈的剪切撞击与摩擦，达到迅速分散溶解、均匀混合的功能。

本发明采用了上述技术方案提供专用于酱油搅拌的装置，弥补了现有技术的不足，设计合理，操作方便。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的a部放大图；

图3为本发明的分散盘的结构示意图；

附图标记说明：1煮制箱；2支撑杆；3出水管；4过滤网；5电机；6上弧形搅拌叶；7温度感应器；8搅拌箱；9磨块；10加热管；11冷热水进出管道；12u形环；13下弧形搅拌叶片；14凸台；15分散盘；16撑角；17蒸汽进出管；18出料口；19中心轴；20刀齿；21分散叶片；22弧形齿条；23齿口；24流通孔；25主轴；26连通管。

具体实施方式

以下结合附图和实施例作进一步详细描述：

实施例1：

如图1~3所示，专用于酱油搅拌的装置，包括搅拌箱8，搅拌箱8上方设有煮制箱1，煮制箱1与搅拌箱8之间通过支撑杆2连接，搅拌箱8下方固连有撑角16，搅拌箱8底部外侧设有出料口18，出料口18右侧设有蒸汽进出管17，搅拌箱8左侧外部连接冷热水进出管道11。本装置能对黄豆进行初步的蒸煮和全封闭式的发酵，搅拌箱能对发酵好后的黄豆及配料均匀搅拌，在搅拌的过程中能排出多余的水分使搅拌就所得到的酱油粘稠度、光泽度提高，该搅拌为全自动搅拌减少了人工参与，提高了加工效率和安全性，并且在清洗的时候可以高速的对壳体内壁进行刷洗，保证二次使用时的清洁。

煮制箱1底部设有过滤网4，过滤网4的两侧设有连通管26，连通管26与搅拌箱8连通，过滤网4下方设有出水管3。煮制好的黄豆会沉于煮制箱底部，设有过滤网可防止绿豆与煮制过程中的水一起从出水管中流出，间接的提高了黄豆的使用率，同时经过煮制发酵的黄豆会经过连通管掉入搅拌箱，对黄豆做进一步的处理。

搅拌箱8中部上方安装有电机5，电机5的输出端连接主轴25，主轴25内部嵌接有加热管10。该电机能变频调速，在装置运行时噪音较小，全自动搅拌，减少了人工的劳动力，提高了劳动效率，搅拌制作过程中，需加入水，主轴内部的加热管能对搅拌箱内的水加热至一定的温度，能使配料更加快速的溶解。

主轴25的上端连接上弧形搅拌叶6，主轴25下端通过u形环12连接下弧形搅拌叶片13，位于主轴25内部的部分u形环12的下表面设有齿口23，齿口23下方对应设有弧形齿条22，弧形齿条22位于主轴25内部。设有上弧形搅拌叶与下弧形搅拌叶片能提高搅拌效率，搅拌时全程无死角，下弧形搅拌叶片与主轴的连接处设有齿条，下弧形搅拌叶片能绕着弧形齿条有一定弧度的旋转，通过不同角度、多方向的搅拌使酱油的多种原料之间能够充分混合，制作出的酱油口感会更佳。

下弧形搅拌叶片13下表面设有磨块9，下弧形搅拌叶片13的磨块9与搅拌箱8底面的磨块9交错设置，下弧形搅拌叶片13内部设有多个流通孔24。下弧形搅拌叶片的磨块在旋转搅动的同时会与搅拌箱底面的磨块相互接触摩擦，使黄豆与原料磨碎溶解的更为彻底，为了避免在搅拌时酱油堆积在下弧形搅拌叶片内部，在下弧形搅拌叶片设有流通孔能使酱油流通，原料的混合程度更好。

搅拌箱8底面中部设有凸台14，凸台14通过中心轴19活动连接分散盘15，分散盘15包括分散叶片21，分散叶片21的内刀口排布有刀齿20，刀齿20的刀尖角在50°-60°之间。通过分散盘的高速旋转，使原材料呈环状流，产生强漩涡，呈螺旋状下降到涡流底部，原料粒子间产生强烈的剪切撞击与摩擦，达到迅速分散溶解、均匀混合的功能，经过多次试验刀齿的刀尖角在该角度范围内，对原料的切割撞击效果最佳。

分散盘15表面涂有防污涂层，防污涂层由以下成分及重量份组成：氟化丙烯酸酯30份、三丁基硅烷酯25份、硅橡胶7份、生物防污剂13份、填料11份、有机膨润土1份、葵二酸二丁脂0.5份、聚乙烯蜡0.7份、十八水硫酸铝0.25份、丙二醇7份。所添加的葵二酸二丁脂与生物防污剂具有协同作用，促进了三丁基硅烷酯水解形成的水凝胶层与下层涂层之间的活化，从而降低硅橡胶与水凝胶层的交联温度，提升硅橡胶胶与水凝胶层的交联反应速度和程度，最终提高了水凝胶层对分散盘表面的束缚力，有效的防止蛋白以及其他污损生物的吸附或附着，避免了细菌的滋生，该分散盘的使用寿命长、具有良好的耐候性与抗老化性。

搅拌箱8右侧中部设有温度感应器7，温度感应器7与主轴25电路连接。温度感应器能检测到搅拌箱内的温度，加热管加热的温度到达一定值时，温度感应器能迅速驱动主轴旋转。

实施例2：

本装置专用于酱油搅拌的装置在实际使用过程中：将清洗好的黄豆倒入煮制箱1中煮置，煮好后将多余的水分从出水管3中排出，过滤网4能防止黄豆与水一起排出，经过煮制发酵的黄豆会经过连通管26掉入搅拌箱8中，搅拌制作前，需加入水，主轴25内部的加热管能对搅拌箱8内的水加热至一定的温度，到达一定值时，温度感应器7能驱动主轴25旋转，主轴25带动上弧形搅拌叶6与下弧形搅拌叶片13对搅拌箱8内的酱料进行高均搅拌实现提高混合酱料的光泽度并达到最佳的混合度。

本实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，在此不作详细叙述。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。