一种缸体移动直压式超高压设备的制作方法

本实用新型属于超高压技术领域，尤其是涉及一种缸体移动直压式超高压设备。

背景技术：

等静压技术是依据帕斯卡原理开发的一种超高压技术，广泛应用于化工、粉末冶金、金属成型、食品杀菌保鲜等领域。通常的过程是在密闭的超高压容器中，通过传压介质对软包装内的待处理物质进行加压处理的过程。如果采用水作为传压介质超高压容器中的压力范围在400～600MPa，当将传压介质换为高级液压油时，超高压容器中的处理压力可以升至1000MPa甚至更高。经过大量实验证明，高压具有良好的灭菌效果，高压可以导致微生物的形态结构、生化反应、基因机制以及细胞壁膜的结构和功能发生多方面的变化。从而影响微生物原有的生理活动机能，甚至使原有功能遭到破坏发生不可逆转的变化。

大多数细菌能够在20～30MPa下生长，耐压微生物可以在高于40～50MPa的压力下生长，因此在采用超高压技术进行处理时，一般采用超过200MPa的处理压力，在超高压产生的极高静压下不仅会影响细胞的形态，还能破坏氢键一类的弱结合键。细胞膜中的主要成分是磷脂和蛋白质，其结构靠氢键和疏水键来保持。在压力作用下，蛋白质在细胞膜内发生变性，抑制了细胞生长所必须的氨基酸，另外高压还增加了细胞膜的通透性，使细胞成分流出，破坏了细胞的功能，这一过程最终导致蛋白质的压力性凝固和酶的失活，使菌体内成分产生泄露以及细胞膜破裂等多种菌体损伤，这一过程属于冷处理杀菌。

超高压处理技术主要通过超高压处理设备来实现，超高压设备主要由高压容器、框架、增压系统和控制系统组成，其处理原理是将被加工的物体放置在一种特定的装具中，再把装有工件的装具放入盛满液体的超高压容器中，通过增压系统逐步加压，再通过液压传压，使得物体的各个表面受到了相等的压强。在压缩过程中，使得被压制的材料的性质甚至化学性质发生变化。现有的超高压设备按其结构分为立式和卧式。

传统的立式超高压设备，在设备使用装填物料的过程中，往往采用了设备框架相对于高压容器上下或左右移动的方式，使高压柱塞脱离开高压容器并避开高压容器上口，从而进行装填物料的操作，此时高压容器保持位置固定，并使高压容器脱离框架约束。在实际生产中，自动化生产线越来越多的客户需要多台超高压设备组合成生产线。在具有多台超高压设备的生产线上，由于需要框架移动不同位置，会阻挡生产线上的物料输送线的运行，导致超高压设备组成的生产线的生产效率低下。另外，由于生产加工过程中往往需要配置吊装设备，框架往复移动容易与吊装设备互相干涉。或者为了不产生干涉，不得不将吊装设备提到框架之上，因而会影响工作效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种结构简单，超高压缸可移动的，方便生产线填取物料的缸体移动直压式超高压设备及使用方法。

本实用新型的技术方案如下：

一种缸体移动直压式超高压设备，包括框架、柱塞、超高压缸，直线导轨副和驱动油缸，所述框架上部设置有所述柱塞，所述超高压缸通过所述直线导轨副设置在所述框架上，所述驱动油缸设置在所述直线导轨副的一端，驱动直线导轨副运动。

上述技术方案中，所述直线导轨副上还设置有一个底座，所述超高压缸安装在所述底座上。

上述技术方案中，所述超高压缸的顶部设有开口，所述开口与所述柱塞相配合。

上述技术方案中，所述框架的底部两侧设有加固装置。

上述技术方案中，所述框架底部采用螺栓固定在地面上。

上述技术方案中，所述柱塞上设有用于与所述超高压缸定位的定位挡块。

上述技术方案中，所述底座的下部设有多根加强筋。

上述技术方案中，所述超高压缸的底部与底座之间通过螺栓固定，所述螺栓的螺杆外部套设有蝶形复位弹簧。

上述技术方案中，所述底座的长度大于超高压缸的直径。

上述技术方案中，所述超高压缸的容量分为10L、20L、50L或100L。

一种缸体移动直压式超高压设备的使用方法，包括：

S1，调节所述驱动油缸驱动所述直线导轨副，使所述超高压缸向远离所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口无其他物体遮挡时，向该超高压缸中装填物料；

S2，物料装填完成后，再次调节所述驱动油缸，使所述超高压缸向靠近所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口位于所述活塞正下方时停止该超高压缸的运动；

S3，调节所述柱塞向下运动，向所述超高压缸中加压，到达设定压力后停止加压，开始保压过程；

S4，保压过程结束后，调节所述柱塞向上运动，使其脱离所述超高压缸，调节所述驱动油缸驱动所述直线导轨副，使所述超高压缸向远离所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口无其他物体遮挡时，从该超高压缸中取出物料；

本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，超高压设备的框架不移动，在设备进行工作时，超高压缸在直线导轨副上进行移动，将超高压缸与框架定位对准后，实现从超高压缸中填取物料，方便在自动化生产线上使用，并且吊装设备与框架都是固定状态，不会出现互相干扰的问题，使得在生产过程中装填物料更加方便快捷，从而提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的装填物料状态示意图；

图2是本实用新型的加压状态示意图。

图中：

1、框架 2、柱塞 3、超高压缸

4、直线导轨副 5、驱动油缸 6、底座

7、螺栓 8、加固装置

具体实施方式

以下结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，决不限制本实用新型的保护范围。

实施例1

一种缸体移动直压式超高压设备，包括框架1、柱塞2、超高压缸3，直线导轨副4和驱动油缸5，所述框架上部设置有所述柱塞，所述超高压缸通过所述直线导轨副设置在所述框架上，所述驱动油缸设置在所述直线导轨副的一端，驱动直线导轨副运动，所述框架的底部两侧设有加固装置8，所述框架底部采用螺栓7固定在地面上，保证框架1在超高压设备加工时具有良好的稳定性。所述直线导轨副上还设置有一个底座6，所述底座的下部设有多根加强筋，所述超高压缸安装在所述底座上，所述超高压缸的底部与底座之间通过螺栓固定，所述螺栓的螺杆外部套设有蝶形复位弹簧，其内部具有5mm(误差为0.1mm)的空隙，在超高压缸进行工作时会由于加压或泄压而产生上下位移，通过空隙能够降低超高压缸对于底座的振动影响。所述超高压缸的顶部设有开口，所述开口与所述柱塞相配合，所述柱塞上设有用于与所述超高压缸定位的定位挡块。

一种缸体移动直压式超高压设备的使用方法，包括：

S1，调节所述驱动油缸驱动所述直线导轨副，使所述超高压缸向远离所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口无其他物体遮挡时，向该超高压缸中装填物料；

S2，物料装填完成后，再次调节所述驱动油缸，使所述超高压缸向靠近所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口位于所述活塞正下方时停止该超高压缸的运动；

S3，调节所述柱塞向下运动，向所述超高压缸中加压，到达设定压力后停止加压，开始保压过程；

S4，保压过程结束后，调节所述柱塞向上运动，使其脱离所述超高压缸，调节所述驱动油缸驱动所述直线导轨副，使所述超高压缸向远离所述柱塞一侧运动，当所述超高压缸的顶部开口无其他物体遮挡时，从该超高压缸中取出物料；

实施例2

如图1、图2所示，本实用新型的一种缸体移动直压式超高压设备，超高压设备通过PLC 控制系统进行操控。采用容量为20L的超高压缸，先将物料填入到超高压缸内，超高压设备开始运行，驱动油缸开始工作，推动直线导轨副上的底座及固定安装在底座上的超高压缸向前移动，底座通过底部设置的直线导轨副进行水平方向上的移动，PLC系统控制直线导轨副运动轨迹行程的长短，柱塞的前端设有定位挡铁，能够准确的将超高压缸与柱塞的位置对准，在达到柱塞位置时，PLC控制系统停止驱动油缸运转，位置对准后柱塞运行，向超高压缸内开始加压600MPa的压力，对填装在超高压缸内的物料进行加工。在加压完成后，超高压设备开始泄压，泄压完毕后，PLC系统控制直线导轨副运动轨迹，推动超高压缸及底座沿着直线导轨向后移动，移动至图1状态后，从超高压缸内取出已加工完成的物料。

实施例3

如图1、图2所示，本实用新型的一种缸体移动直压式超高压设备，超高压设备通过PLC 控制系统进行操控。采用容量为50L的超高压缸，先将物料填入到超高压缸内，超高压设备开始运行，驱动油缸开始工作，推动直线导轨副上的底座及固定安装在底座上的超高压缸向前移动，底座通过底部设置的直线导轨副进行水平方向上的移动，PLC系统控制直线导轨副运动轨迹行程的长短，柱塞的前端设有定位挡铁，能够准确的将超高压缸与柱塞的位置对准，在达到柱塞位置时，PLC控制系统停止驱动油缸运转，位置对准后柱塞运行，向超高压缸内开始加压800MPa的压力，对填装在超高压缸内的物料进行加工。在加压完成后，超高压设备开始泄压，泄压完毕后，PLC系统控制直线导轨副运动轨迹，推动超高压缸及底座沿着直线导轨向后移动，移动至图1状态后，从超高压缸内取出已加工完成的物料。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的等同变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。