一种苹果-甘薯复合脆片的制备方法与流程

一种苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法
技术领域
1.本发明涉及食品加工领域，具体是涉及一种苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法。


背景技术：

2.苹果的营养均衡，富含糖、有机酸、矿物质、膳食纤维、果胶、维生素等对人体有益的成分，同时还包含多酚、类黄酮等生物活性物质，是一种深受消费者喜爱的水果。甘薯内含丰富的糖类、膳食纤维、蛋白质、矿物质、类胡萝卜素、多酚等，研究表明，甘薯有润肠通便、预防心血管疾病、抗癌、抗氧化、抗高血压、抗糖尿病、抗突变、调节人体酸碱平衡等作用。我国苹果和甘薯种植区域广、产量大，但很难长期贮存，且二者加工产品的品种较为单一，主要以鲜食为主，或制成果汁、果干、果脯等种类，新产品开发较少。
3.果蔬脆片是近年研究开发的果蔬休闲食品 ，但目前主要集中于单一原料的果蔬脆片生产，存在着营养不均衡、风味单一的不足。此外，现有果蔬脆片多以真空低温油炸、热风干燥、真空冷冻干燥等干燥加工方式为主。其中，真空油炸干燥果蔬脆片是现有主导产品，酥脆性好，但含油率高；真空冷冻干燥则存在价格昂贵、干燥时间较长、耗能高的问题；热风干燥干燥时间较长，产品酥脆性差，受热不均匀。变温压差膨化干燥是近几年兴起的一种绿色、节能、健康，用于生产非油炸型果蔬脆片的一种新型干燥技术，生产出来的产品绿色天然、品质优良、低脂健康、易于贮存，但相比于真空油炸干燥的产品，存在着膨化度低、酥脆性不足及粘牙的问题。
4.现有技术表明，苹果与甘薯混合可以增强酚类物质、膳食纤维、果胶等生物活性物质含量，并提高其抗氧化活性（专利申请号2019107814802），但二者混合制作复合脆片时，采用真空低温油炸、热风干燥、真空冷冻干燥技术，具有油脂含量高、耗能高、成本高、干燥时间长等诸多问题，尤其是酥脆性差、膨化度低、粘牙，口感下降。


技术实现要素：

5.为了弥补上述现有技术的不足，本发明提出一种苹果
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甘薯复合脆片的制备方法，通过添加辅料，采用变温压差膨化技术生产苹果
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甘薯复合脆片，改变单一苹果、甘薯脆片风味单一、营养不均衡的问题，同时克服了现有真空低温油炸、热风干燥、真空冷冻干燥技术生产脆片带来的油脂含量高、耗能高、成本高、干燥时间长等问题，而且解决了变温压差膨化干燥产品酥脆性差、膨化度低及粘牙的不足。
6.本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种苹果
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甘薯复合脆片的制备方法，其技术要点是：所述苹果
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甘薯复合脆片原料按如下质量份数添加：苹果50
‑
70，甘薯30
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50，水15
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25，白砂糖6
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12，小苏打0.6
‑
1.2，食盐0.2
‑
1.0，大豆分离蛋白1
‑
3；所述苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法为：（1）原料预处理：挑选新鲜的苹果和甘薯为原料，清洗干净后，甘薯去皮后切块，苹果去皮、去核后切块护色；（2）蒸煮：从护色液中捞出苹果块与甘薯块，反复漂洗后沥干水，100℃蒸煮20
‑
30min，使原料充分熟化；（3）打浆：按质量份数称取苹果和甘薯、水混合后打浆；（4）混料：按质量份数依次加入白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白，边加入边混合均匀；（5）再造型：将混合均匀后果蔬浆用模具加工成厚度2毫米，直径4厘米的圆片状；（6）预干燥：将成型的果蔬片放入55
‑
60℃烘箱中进行预干燥，至水分含量降低至15
‑
25%；（7）变温压差膨化干燥：将预干燥的果蔬片置于膨化罐中进行变温压差膨化干燥，即得到苹果
‑
甘薯复合脆片；所述变温压差膨化参数为：膨化温度80
‑
95
°
c，停滞时间5
‑
15min，抽空温度为60
‑
75
°
c，抽空时间为1
‑
2h。
7.进一步的，所述步骤（1）中，切块处理甘薯直接切成厚度为3
‑
5 mm的片状，苹果需切成1
‑
2 cm3的小块。
8.进一步的，步骤（1）中，苹果护色的条件为0.3 %的亚硫酸钠浸泡0.5
‑
1h。
9.进一步的，步骤（2）中，反复漂洗次数为3
‑
5次，直至苹果中闻不到硫味。
10.进一步的，所述苹果
‑
甘薯复合脆片原料按如下质量份数添加：苹果60，黄肉甘薯40，白砂糖10，小苏打1.0，食盐0.7，大豆分离蛋白1.0，水20；所述苹果
‑
甘薯复合脆片制备方法包括以下步骤：（1）将苹果与黄肉甘薯清洗、去皮后，切分成块状，在浓度为0.3%的亚硫酸钠溶液中护色1h；（2）从护色液中捞出苹果块与甘薯块，漂洗后沥干水，100℃蒸煮30min，使原料充分熟化；（3）将煮熟的苹果与甘薯原料按60和40的质量份称重混合加质量份为20的水打成匀浆，之后与白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白混合均匀；（4）将混合均匀后果蔬浆用模具加工成厚度2毫米，直径4厘米的圆片状；（5）将成型好的果蔬方片放入60℃烘箱中，待其水分含量至20%时取出；（6）将预干燥好的果蔬方片放入膨化压力罐内，以膨化温度85
°
c，停滞时间10min，抽空温度75
°
c，抽空时间1.5h的条件进行变温压差膨化，得到苹果
‑
甘薯复合脆片。
11.进一步的，所述苹果
‑
甘薯复合脆片原料按如下质量份数添加：苹果70，紫肉甘薯30，白砂糖12.5，小苏打0.9，食盐0.9，大豆分离蛋白1.5，水25；所述苹果
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甘薯复合脆片制备方法包括以下步骤：（1）将苹果与紫肉甘薯清洗、去皮后，切分成块状，在浓度为0.3%的亚硫酸钠溶液中护色1h；（2）从护色液中捞出苹果块与甘薯块，漂洗后沥干水，100℃蒸煮30min，使原料充分熟化；（3）将煮熟的苹果与甘薯原料按70和30的质量份称重混合加质量份为25的水打成匀浆，之后与白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白混合均匀；（4）将混合均匀后果蔬浆用模具加工成厚度2毫米，直径4厘米的圆片状；（5）将成型好的果蔬方片放入60℃烘箱中，待其水分含量至20%时取出；（6）将预干燥好的果蔬方片放入膨化压力罐内，以膨化温度80
°
c，停滞时间5min，
抽空温度70
°
c，抽空时间1h的条件进行变温压差膨化，得到苹果
‑
甘薯复合脆片。
12.本发明的有益效果：（1）苹果和甘薯均含有丰富的维生素和微量元素，而且都富含膳食纤维、果胶及多酚类物质，具有较强的抗氧化、增强机体免疫、抗肿瘤、抗癌、预防心血管疾病、糖尿病、保护视力等保健功效，本发明将苹果和甘薯复配，色泽淡黄，甜酸适口，具有苹果和甘薯的特征性香味，富含维生素、酚类物质、类胡萝卜素、膳食纤维等营养物质，天然健康，弥补了单一苹果和甘薯脆片营养不足、风味单一的缺陷。
13.（2）采用非油炸工艺、膨化度高、口感更加酥脆。相较于真空低温油炸干燥的产品，采用非油炸的变温压差膨化干燥的方式进行干燥，同时避免了油炸过程中有害物质的产生，更加健康安全。通过添加小苏打、蔗糖、食盐、大豆分离蛋白等辅料，丰富脆片风味的同时，相较于不经再造型和不添加辅料的变温压差膨化干燥的产品，显著提高了膨化度和脆度，消除了粘牙感，使其更易被消费者接受。
14.（3）干燥效率高，生产能耗低、操作方便。同传统的热风干燥、真空冷冻干燥技术相比，大幅减少了干燥时间，节约能源。且生产设备成熟、操作简单方便。
附图说明
15.图1为所述苹果
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甘薯复合脆片的制备方法工艺图。
具体实施方式
16.实施例11.一种苹果
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甘薯复合脆片的制备方法，其各组分选用质量份如下：苹果60，黄肉甘薯40，白砂糖10，小苏打1.0，食盐0.7，大豆分离蛋白1.0，水20。
17.2.制作步骤：（1）将苹果与黄肉甘薯清洗、去皮后，切分成块状，在浓度为0.3%的亚硫酸钠溶液中护色1h。
18.（2）从护色液中捞出苹果块与甘薯块，漂洗后沥干水，100℃蒸煮30min，使原料充分熟化。
19.（3）将煮熟的苹果与甘薯原料按60和40的质量份称重混合加质量份为20的水打成匀浆，之后依次加入质量份数分别为10、1.0、 0.7、1.0的白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白，边加入边混合均匀。
20.（4）将混合均匀后果蔬浆用模具加工成厚度2毫米，直径4厘米的圆片状。
21.（5）将成型好的果蔬方片放入60℃烘箱中，待其水分含量至20%时取出。
22.（6）将预干燥好的果蔬方片放入膨化压力罐内，以膨化温度85
°
c，停滞时间10min，抽空温度75
°
c，抽空时间1.5h的条件进行变温压差膨化，得到苹果
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甘薯复合脆片。
23.实施例21.一种苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法，其各组分选用质量份如下：苹果70，紫肉甘薯30，白砂糖12.5，小苏打0.9，食盐0.9，大豆分离蛋白1.5，水25。
24.2.制作步骤：（1）将苹果与紫肉甘薯清洗、去皮后，切分成块状，在浓度为0.3%的亚硫酸钠溶液
中护色1h。
25.（2）从护色液中捞出苹果块与甘薯块，漂洗后沥干水，100℃蒸煮30min，使原料充分熟化。
26.（3）将煮熟的苹果与甘薯原料按70和30的质量份称重混合加质量份为25的水打成匀浆，之后依次加入质量份数分别为12.5、0.9、 0.9、1.5的白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白，边加入边混合均匀。
27.（4）将混合均匀后果蔬浆用模具加工成厚度2毫米，直径4厘米的圆片状。
28.（5）将成型好的果蔬方片放入60℃烘箱中，待其水分含量至20%时取出。
29.（6）将预干燥好的果蔬方片放入膨化压力罐内，以膨化温度80
°
c，停滞时间5min，抽空温度70
°
c，抽空时间1h的条件进行变温压差膨化，得到苹果
‑
甘薯复合脆片。
30.对比例1本实施例中苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法与实施例1中的步骤基本相同，不同之处在于步骤（3）未添加白砂糖、小苏打、食盐、大豆分离蛋白等辅料。
31.对比例2本实施例中苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法与实施例1中的步骤基本相同，不同之处在于该工艺省略步骤（6），直接采用步骤（5）的热风干燥使物料脱水至干燥终点。
32.对比例3本实施例中苹果
‑
甘薯复合脆片的制备方法与实施例1中的步骤基本相同，不同之处在于该工艺省略步骤（6），将步骤（5）的热风干燥替代为真空冷冻干燥使物料脱水至干燥终点。
33.对比例4本实施例中苹果脆片的制备方法与实施例1中的步骤基本相同，不同之处在于省略步骤（1）
‑
（4），将步骤（5）的果蔬方片替代为经过护色的厚度3毫米的苹果切片。
34.对比例5本实施例中甘薯脆片的制备方法与实施例1中的步骤基本相同，不同之处在于省略步骤（1）
‑
（4），将步骤（5）的果蔬方片替代为厚度3毫米的甘薯切片。
35.以下对实施例1、2以及对比例1
‑
5的复合脆片的品质指标进行测试，其测定方法和测试结果如下：（一）测定方法（1）感官评价：将干燥后的样品倒在洁净的白瓷盘中，用肉眼直接观察色泽、形态和杂质，嗅其气味，品尝滋味。
36.（2）硬度：质构仪 brookfield ct3 ，目标类型为距离，数值 4 mm ；触发点负载为 5 g ；测试速度为1mm · s ‑
1 ，返回速度为1mm · s
ꢀ‑
1 。仪器会自动测定力的变化，绘制出力的变化曲线，形成的曲线中峰值最高的即样品的硬度值，单位为
“ꢀ
g
ꢀ”
。测定三次取平均值。
37.（3）脆度：质构仪 brookfield ct3 ，目标类型为距离，数值 4 mm ；触发点负载为5 g ；测试速度为1 mm · s ‑
1 ，返回速度为1 mm · s ‑
1 。脆度值用曲线中应力达到峰值时横坐标取值，即样品断裂所需要的时间，单位为mm。值越小，表明产品越脆。
38.（4）膨化度：采用比容法。用超细石英砂填埋的方法测定膨化产品的体积，误差不
超过0.2 ml。
39.膨化度=（v
‑
v0）/v0式中，v为膨化后的体积，ml ；v0为膨化前的体积，ml。
40.（5）含水率参照 gb 5009.3
‑
2016，使用直接干燥法测定。
41.（二）测定结果实施1、2以及对比例1、2和3的品质分析的检测结果如表1所示。
42.表1苹果
‑
甘薯复合脆片实施例与对比例的品质分析结果
※
脆度值越低，产品质地越酥脆。
43.由表1可知，相比于热风干燥产品（对比例2）和真空冷冻干燥产品（对比例3），本发明生产的产品（实施例1、2）硬度适中、膨化度显著提高、酥脆度明显改善，脆片外观无卷曲、厚薄均匀，口感细腻、不粘牙，整体品质均得到了极大的改善。此外，干燥时间缩短，能耗得到了降低。
44.相比于生产工艺相同但未添加辅料的复合果蔬脆片产品（对比例1），本发明生产的产品（实施例1、2）膨化度明显提高，硬度变得适中，质地酥脆度明显改善，口感变得细腻、不粘牙，含水率也下降从而更加利于保藏。
45.相比于单一苹果脆片产品（对比例4）和单一甘薯脆片产品（对比例5），本发明生产的产品（实施例1、2）外观无卷曲、厚薄均匀，硬度显著下降而变得适中、膨化度大大提高，质地酥脆度显著改善，风味变得甜酸适口，口感变得细腻且不粘牙。产品最终含水率下降而更
加利于贮藏。
46.最后说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。