专利名称：：一种烟丝掺配方法
技术领域：
：本发明涉及卷烟
技术领域：
，尤其是涉及烟丝的掺配方法领域。技术背景香烟有许多不同的品牌或牌号，各品牌或牌号的主要不同点在于烟丝的配方不同，在香烟巻制之前，需要将配方中的其它各种物料及香料与主料叶丝掺配在一起。这是一个看似简单的工作，却影响着烟丝的质量，并进一步影响到烟支的质量。检测烟丝质量的最主要指标有加香的精度和水份的含量两项。加香精度不佳的烟丝会使烟支的香味不稳定，有的欠香，有的香气太浓，使该品牌的香烟质量不高，不能体现该品牌的特色，并从而影响到厂家的信誉。烟丝水分对烟支的巻制质量极为重要，水分不均匀的烟丝会使巻烟机工作不稳定，造成烟支内烟丝密度不均匀。如果烟丝水分太小在巻制过程中会产生过多的烟末，形成"空头烟"，如果烟丝水分过大，会降低填充力，烟丝结团不利于弹丝松散，喂入较多的烟丝会形成较硬的烟支。或者使巻烟机上自动调节烟支重量的装置将额外的水分当成烟丝的重量，而喂入较少的烟丝形成较软的烟支。现有技术中是将叶丝和各种掺配物用电子秤按比例瞬时掺配完成的，也就是说用计算机控制的电子秤每称到一个时间单位内叶丝的重量，就会有一个相应的各种掺配物的重量指令给予各种掺配物的电子秤，从而称量出相应的各种掺配物并掺配到一起，然后进入加香工序。以上工艺看起来好象比较完美，用计算机控制的称量应该是没有问题的，这种掺配方法得到的烟丝质量一定很稳定。但事实是这样的掺配方法得到的烟丝加香精度和水分都波动较大，存在质量问题。
发明内容针对现有技术的上述不足，本发明要解决的技术问题是提供一种烟丝的掺配方法，使用这种方法掺配的烟丝掺配比例准确，加香精度得到提高，特别是水分波动很小，烟丝的质量得到提高，从而使卷烟的质量亦得到较大的提高。本发明的技术方案是本发明的一种烟丝的掺配方法和现有技术中一样，含有掺配工序、加香工序，及贮丝工序，所不同的是所述的掺配工序以每批次叶片总量A为各种掺配物掺配的计量基准，计算出每批次投叶总量A应加入的各种掺配物的量为B、C、D......,将上述数据分别输入计算机中，计算机按投叶量各种掺配物-A:B或/和A:C或/和A:D......的比例控制电子秤计重进行叶丝和各种掺配物的总量掺配。在加香工序之前增加一个混丝工序，将叶丝及各种掺配物加入混丝柜内进行搅拌、混合，均勾后再进入加香工序。叶丝和各种掺配物可以是通过同一通道进入混丝柜的。叶丝和各种掺配物也可以是通过各自不同的通道进入混丝柜的。叶丝和各种掺配物的掺配是同步或不同步进行的。本发明的技术方案简单实用，不增加投资，仅改变了叶丝和各种掺配物的掺配方法，并增加一个混丝工序，就解决了现有技术中所存在的不足，提高了烟丝的质量，为后序工序的高质量打下了基础。附图l是现有技术工艺流程示意图；附图2是本发明工艺流程示意图。具体实施方法下面对本发明技术方案的具体实施方式作进一步详细的描述。本发明的技术方案的提出，首先在于发明人发现了现有技术的不足，认清了造成现有技术不足的原因，突破了人们的常规思维，才发明了本技术方案。正如前面提到的现有技术的烟丝掺配比例不准确，加香精度和水分都波动较大，存在质量问题。问题出在什么地方呢？现在的生产线现代化技术的水平还是比较高的，都是用计算机控制进行掺配，从理论上讲是不会有什么问题的，谁还能不相信计算机的高明不成？经过仔细的观察、分析、判断、比较，发明人发现现有技术中作为控制计量标准的叶丝是否"标准"存在着问题。这里所述的叶丝是经过这样一系列的工序而来的叶片一切片一松散一和料一Jfc叶一切丝一烘丝一叶丝。在这一系列的工序中，有的是要加水的，有的是要控制水分含量的，有的是加热去水的，在最后得到叶丝之前有太多的影响因素，在它们的共同影响下最终得到的叶丝已不是一个很均勻的混合物质，它受到太多因素的影响，它的不均勻性是客观存在的。因此当现有技术中将叶丝作为基础来掺配各种掺配物时，虽然每次叶丝的计量是那么的准确，每次根据叶丝计量给出的各种掺配物的指令是那么的及时，各种掺配物的计量也是同样的准确，但得出的掺配结果却并不准确。在这里人们忽略了一个问题，就是叶丝的真实的状态，在以上人们看似精确的计量中，仔细分析就能看出当叶丝水分较多时电子秤将多出的水分也作为叶丝称量了，当叶丝水分较少时电子秤又把叶丝当作不足的水分来称量了。所以不要光看表面现象，不能为计算机的高技术含量的表象所迷惑，要实事求是来解决技术问题。正是本着这样的精神，发明人才发明了本申请的技术方案。附图l所示是现有技术的工艺流程，图中虛线表示信息连接(下例同)，各种掺配物通过电子秤按比例瞬时、同步掺配，生产受到较大的限制，受叶丝流量及水分大小的影响，掺配物精度的波动较大，加香精度及加香后水分波动也较大。附图2是本发明的工艺流程，通过本方法，各类掺配物按投叶量(即每批次叶片的加入总量)通过计量进行总量掺配，可与叶丝通过同一通道或不同通道进入混丝柜，两种方式均可同步或不同步进行掺配，生产的灵活性大大提高，掺配物精度不受叶丝流量及水分大小的影响其精度稳定性明显提高，叶丝及其掺配物进入混丝柜后进行混合、平衡，出柜后的烟丝结构更均匀、水分稳定性明显提高，加香前烟丝流量稳定性明显提高，加香精度及加香后水分稳定性明显提高。两者比较见下表。表l:A牌号两种方法质量检测结果对照表单位Kg<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>如上表看到，A牌香烟掺配的理论量是当投叶量为5000Kg时，烘后叶丝量为4800Kg，掺入叶丝量20°/。的梗丝量为960Kg，掺入10%叶丝量的膨胀烟丝量为480Kg。当用现有技术工艺生产时，从记录l:看出，投叶量为5000Kg烘后叶丝实际称重为4850Kg，梗丝按叶丝量的20%比例进行掺配，实际上掺配量975Kg(较理论值970Kg高)，膨胀烟丝按叶丝量的10%进行掺配，实际上掺配量490Kg(较理论值485Kg高)。加香后进行检测，加香精度标准偏差为0.25,加香后水分标准偏差为0.12。记录2和记录1基本一样，只是梗丝量较理论值低，而膨胀烟丝量也较理论值低，其加香后检测结果是加香精度标准偏差为O.26，加香后水分标准偏差为0.13。分析由于烘后水分总是有一定的波动，导致每批实际烟丝量与理论有一定差别，梗丝和膨胀烟丝根据实际叶丝量按比例进行掺兑，受流量波动影响，最后实际掺兑量与理论有一定出入,精度受到一定影响。而且叶丝、梗丝、膨胀烟丝混合后进行入加香，此三种物料流量有一定的波动，混合后的波动更大，导致加香精度波动也较大。三种物料没有进行充分的水分平衡，导致水分波动也较大。由表中看出新方法的加香精度标准偏差明显变小，特别是加香后水分标准偏差显著变小，水分的控制已达到较高的水平。本发明的技术方案也有两个记录，从中看出梗丝、膨胀烟丝均根据投叶量按理论量进行总量掺兑，不受烘后叶丝水分、流量波动的影响(表中叶丝量只是本发明做试验时的检测量，它不对掺配物的量产生影响)，因而掺兌精度和稳定性得到明显提高。叶丝、梗丝、膨胀烟丝混合后进入混丝柜，进行水分平衡及物料的混合，出柜后的烟丝结构更均匀、水分稳定性明显提高，加香前烟丝流量稳定性明显提高，出柜后的烟丝结构更均勻、水分稳定性明显提高，加香前烟丝流量稳定性明显提高，加香精度及加香后水分稳定性明显提高。本发明由于采用总量掺配，叶丝的流量及叶丝状态的变化都对总的掺配比例不产生影响，各种渗配物只与投叶量发生比例关系，关系单一所以很容易掺配准确。所述的同步是指在生产线上叶丝进入混丝柜的时候，各种掺配物也同时进入叶丝线或同时进入混丝柜。所述不同步是说本申请的技术方案由于釆用了总量掺配的方法，因此当需要的时候或必要的时候，也可以采取不同步的方法进行掺配，此时，可将不同时称量的叶丝和各种掺配物依次进入混丝柜，同样可以达到掺配比例准确的效果。这样生产的选择性就比较大，灵活性也比较大，不会受个别设备或工序的影响而影响整体掺配。权利要求1、一种烟丝的掺配方法，含有掺配工序、加香工序，及贮丝工序，其特征在于所述的掺配工序以每批次投叶总量A为多种掺配物掺配的计量基准，计算出每批次投叶总量A应加入的各种掺配物的量为B、C、D......，将上述数据分别输入计算机中，计算机按投叶量∶各种掺配物＝A∶B或/和A∶C或/和A∶D......的比例控制电子秤计重进行叶丝和各种掺配物的总量掺配。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于在加香工序之前增加一个混丝工序，将叶丝及各种掺配物加入混丝柜内进行搅拌、混合，均匀后再进入加香工序。3、根据权利要求2所述的方法，其特征在于叶丝和各种掺配物是通过同一通道进入混丝柜的。4、根据权利要求2所述的方法，其特征在于叶丝和各种掺配物是通过各自不同的通道进入混丝柜的。5、根据权利要求2-4中任一权利要求所述的方法，其特征在于叶丝和各种掺配物的掺配是同步或不同步进行的。全文摘要本发明公开了一种烟丝掺配方法，涉及卷烟
技术领域：
，尤其是涉及烟丝的掺配方法领域。所述的掺配工序以每批次叶片总量A为各种掺配物掺配的计量基准，计算出每批次投叶总量A应加入的各种掺配物的总量为B，将上述数据分别输入计算机中，计算机按A∶B的比例控制电子秤计重进行叶丝和各种掺配物的总量掺配。在加香工序之前增加一个混丝工序，将叶丝及各种掺配物加入混丝柜内进行搅拌、混合，均匀后再进入加香工序。本发明的技术方案简单实用，不增加投资，仅改变了叶丝和各种掺配物的掺配方法，并增加一个混丝工序，就解决了现有技术中所存在的不足，提高了烟丝的质量，为后序工序的高质量打下了基础。文档编号A24B15/18GK101116535SQ200610019760公开日2008年2月6日申请日期2006年7月31日优先权日2006年7月31日发明者尤长虹,张楚安,李明涛,冰蔡,陈慧斌申请人:武汉烟草(集团)有限公司