电子雾化装置及其雾化器的制作方法

本实用新型涉及电子雾化技术领域，具体涉及一种电子雾化装置及其雾化器。

背景技术：

电子雾化装置主要包括雾化器和电源组件，电源组件为雾化器供电，以使雾化器雾化可雾化液体基质形成烟雾。雾化器通常包括储液管、设于储液管内的雾化套管和设于雾化套管内的雾化芯，储液管内形成有储液腔，雾化套管上开孔以连通储液腔和雾化芯，用于为雾化芯供液。为了使得电子雾化装置的体积小型化，则可以设计直径较小的储液管，为了获得较大的烟雾量，则可以设计雾化芯的直径较大，为了同时获得小型化和大烟雾量的需求，通常将雾化芯与储液管的侧壁之间的距离较小，当电子雾化装置所雾化的可雾化液体基质的粘度较大时，会导致可雾化液体基质无法顺利被雾化芯吸取，从而使得电子雾化装置雾化后的抽吸口感不佳。

技术实现要素：

本实用新型提供一种电子雾化装置及其雾化器，以解决现有技术中雾化器雾化效果较差的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种雾化器，包括：储液管，其内侧壁限定用于存储可雾化液体基质的储液腔；套管，设于所述储液腔内，且在所述套管内设有容置腔，所述套管具有第一表面和与之周向上相邻的第二表面，所述第一表面上开设有导液口；雾化芯，设置于所述容置腔中，用于加热雾化所述可雾化液体基质；和密封件，容置于所述容置腔中，并夹设于所述雾化芯的外壁和所述套管的侧壁之间，所述密封件上设有连通所述导液口和所述雾化芯的进液孔；其中，所述第一表面和与所述第一表面相对的所述储液管的内侧壁之间的距离大于所述第二表面和与所述第二表面相对的所述储液管的内侧壁之间的距离。

根据本实用新型一具体实施例，所述导液口的侧壁在所述密封件上的正投影位于所述进液孔的外围。

根据本实用新型一具体实施例，所述套管包括容置部和烟气管，所述容置腔设于所述容置部内，所述烟气管与所述容置腔连通，所述雾化芯雾化的烟雾经所述烟气管排出所述容置腔。

根据本实用新型一具体实施例，所述雾化芯呈圆形柱状，所述容置部呈部分圆形柱状，所述雾化芯和所述容置部同轴设置，所述容置部上设有连通所述容置部的外周面和所述容置部的至少一个端面的切口，所述第一表面为所述切口的表面。

根据本实用新型一具体实施例，所述第一表面为平面，所述第一表面与所述雾化芯的轴线之间的距离小于所述容置腔的半径。

根据本实用新型一具体实施例，所述第一表面为平面，所述第一表面与所述雾化芯的轴线之间的距离小于所述第二表面与所述雾化芯的轴线之间的距离，且大于所述容置腔的半径，所述导液口的横截面尺寸大于所述进液孔的横截面尺寸。

根据本实用新型一具体实施例，所述雾化芯内设有雾化腔，所述雾化器还包括加热件，所述加热件设于所述雾化腔，并与所述雾化腔的侧壁接触，用于加热雾化所述雾化芯上的所述可雾化液体基质。

根据本实用新型一具体实施例，所述密封件套设于所述雾化芯的外壁，且所述密封件与所述雾化芯过盈配合。

根据本实用新型一具体实施例，所述密封件包括第一密封部和第二密封部，所述第一密封部设于所述雾化芯的其中一端面上，并夹设于所述雾化芯的端面与所述容置腔的顶壁之间，所述第一密封部上设有与所述雾化腔连通的第一导气口，所述第二密封部套设于所述密封件的外周壁，并夹设于所述雾化芯的侧壁和所述容置腔的侧壁之间。

根据本实用新型一具体实施例，所述密封件包括第三密封部，所述第三密封部与所述第二密封部连接，且设于所述雾化芯的另一相对端面上，所述第三密封部上设有与所述雾化腔连通的第二导气口。

根据本实用新型一具体实施例，所述第一密封部的外端面设有第一环形凸筋，所述第一环形凸筋环绕所述第一导气口的周缘设置，且夹设于所述第一密封部的端面和所述容置腔的顶壁之间；和/或所述第二密封部的外周面上设有第二环形凸筋，所述第二环形凸筋环绕所述密封件的周向设置，所述第二环形凸筋设于所述进液孔背离所述第一密封部的一侧，且夹设于所述第二密封部与所述容置腔的侧壁之间。

根据本实用新型一具体实施例，所述雾化器设有进气通道，所述进气通道与所述雾化腔之间设有吸液件。

根据本实用新型一具体实施例，所述吸液件连接于所述雾化芯的靠近所述进气通道的端面上，且在所述吸液件上设有与所述雾化腔连通的通气孔。

根据本实用新型一具体实施例，所述密封件与所述容置腔的内壁过盈配合。

根据本实用新型一具体实施例，所述导液口的数量为至少两个，所述至少两个导液口环绕所述套管的外侧壁均匀间隔设置，所述进液孔的数量为至少两个，每一所述进液孔对应一所述导液口设置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种电子雾化装置，包括电源组件及根据前文所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器连接，用于向所述雾化器供电。

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型实施例通过设置第一表面与储液管的内侧壁之间的距离大于第二表面与储液管的内侧壁之间的距离，并将导液口设于第一表面上，从而可以增大导液口与储液管内侧壁之间的距离，以增大下液空间，此时，粘度较大的可雾化液体基质可以经由第一表面与储液管的内侧壁之间的间隙顺利进入导液口内，以便于为雾化芯供液，从而提升雾化芯的雾化效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本实用新型一实施例中的雾化器的立体结构示意图；

图2是图1中的雾化器的剖视结构示意图；

图3是图2中的局部放大结构示意图；

图4是图2中的套管的立体结构示意图；

图5是图2中的雾化器的部分元件的分解结构示意图；

图6是图5中的套管的平面结构示意图；

图7是本实用新型另一实施例中的套管的立体结构示意图；

图8是图7中的套管的平面结构示意图；

图9是本实用新型另一实施例中的雾化器的剖视结构局部放大示意图；

图10是本实用新型又一实施例中的雾化器的剖视结构示意图；

图11是图10中的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其他实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其他实施例相结合。此外，术语“包括”和“具有”以及他们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

请参阅图1至图4，图1是本实用新型一实施例中的雾化器的立体结构示意图，图2是图1中的雾化器的剖视结构示意图，图3是图2中的局部放大结构示意图，图4是图2中的套管的立体结构示意图。本实用新型提供一种雾化器100，雾化器100包括储液管10、套管20、雾化芯30和密封件40。储液管10的内侧壁限定用于存储可雾化液体基质的储液腔12；套管20设于储液腔12内，且在套管20内设有容置腔22，套管20具有第一表面21和与之周向上相邻的第二表面23，第一表面21上开设有导液口24；雾化芯30设置于容置腔22中，用于加热雾化可雾化液体基质；密封件40容置于容置腔22中，并夹设于雾化芯30的外壁和套管20的侧壁之间，密封件40上设有连通导液口24和雾化芯30的进液孔42；其中，第一表面21和与第一表面21相对的储液管10的内侧壁之间的距离大于第二表面23和与第二表面23相对的储液管10的内侧壁之间的距离。

具体地，套管20的外周面包括第一表面21和第二表面23，套管20设于储液管10内，套管20的外周面与储液管10的内侧壁相对设置，即，第一表面21和储液管10的内侧壁相对设置，第二表面23和储液管10的内侧壁相对设置，且第一表面21和储液管10的内侧壁之间的距离大于第二表面23和储液管10的内侧壁之间的距离。其中，可雾化液体基质例如可以为烟油等。

具体地，本实施例中的雾化器100的工作原理为：储液腔12中的可雾化液体基质经第一表面21和储液管10的内侧壁之间的间隙进入导液口24内，然后经导液口24进入进液孔42内，雾化芯30与从进液孔42进入的可雾化液体基质接触，雾化芯30发热时可以雾化可雾化液体基质形成烟雾。

本实用新型实施例通过设置第一表面21与储液管10的内侧壁之间的距离大于第二表面23与储液管10的内侧壁之间的距离，并将导液口24设于第一表面21上，从而可以增大导液口24与储液管10内侧壁之间的距离，以增大下液空间，此时，粘度较大的可雾化液体基质可以经由第一表面21与储液管10的内侧壁之间的间隙顺利进入导液口24内，以便于为雾化芯30供液，从而提升雾化芯30的雾化效果。

本实用新型中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

进一步地，可以设置导液口24的侧壁在密封件40上的正投影位于进液孔42的外围，即，设于密封件40上的进液孔42位于导液口24所围成的区域内，一方面可以避免导液口24对进液孔42造成遮挡，便于可雾化液体基质顺利经由导液口24进入进液孔42内。另一方面在雾化芯30发热时，雾化芯30的热量会经由密封件40和套管20传导至位于储液腔12中的可雾化液体基质，以对可雾化液体基质进行预热，增加可雾化液体基质的流动性，尤其是粘度较大的可雾化液体基质的流动性，便于下液。通过设置导液口24的尺寸大于进液孔42的尺寸，可以增大密封件40和套管20的热传导效率，进而提升可雾化液体基质的温度，增大其流动性，以提升下液速度。

或者，在其他实施例中，导液口24的侧壁和进液孔42的侧壁可以重叠，即，导液口24的形状和尺寸与进液孔42的形状和尺寸相同。

进一步地，如图2至图4所示，套管20包括容置部25和烟气管26，容置腔22设于容置部25内，烟气管26与容置腔22连通，雾化芯30雾化的烟雾经烟气管26排出容置腔22。

其中，在本实施例中，烟气管26的横截面尺寸小于容置腔22的横截面尺寸，以缩小烟气管26所占用的储液腔12的体积，进而提升可雾化液体基质的存储量，提升雾化器100的使用寿命。

在另一实施例中，烟气管26的横截面尺寸还可以大于或者等于容置腔22的横截面尺寸，以便于容置腔22中的烟雾尽快排出，具体可以根据需要进行灵活设置。

进一步地，如图5所示，图5是图2中的雾化器的部分元件的分解结构示意图。雾化芯30呈圆形柱状，容置部25呈部分圆形柱状，雾化芯30和容置部25同轴设置，容置部25上设有连通容置部25的外周面和容置部25的至少一个端面的切口252，第一表面21为切口252的表面。

具体地，在本实施例中，容置部25具有外周面和位于外周面相对两侧的第一端面251和第二端面253，烟气管26设于第一端面251上，切口252自第一端面251开始延伸，并切除掉柱状容置部25的部分外周面。其中，第一表面21为连接于容置部25的弧形第二表面23的平面。如此，当套管20设于储液管10内时，切口252使得第一表面21与储液管10的内侧壁之间的距离大于第二表面23与储液管10的内侧壁之间的距离，以便于储液腔12中的可雾化液体基质自切口252流动至导液口24和进液孔42内。

可选地，可以设置第二表面23抵接于储液管10的内壁，而第一表面21与储液管10的内壁间隔设置，不仅便于下液，而且也可以增大雾化芯30的体积，进而增大烟雾量。或者，也可以设置第二表面23与储液管10的内壁间隔设置。

可选地，在一实施例中，切口252自第一端面251的延伸长度小于容置部25沿雾化芯30轴向上的长度，以在容置部25的背离第一端面251的一端形成台阶，该台阶可以抵接于储液管10的内壁，进而封盖储液管10的开口，以密封所述储液腔12。

或者，在另一实施例中，切口252自第一端面251的延伸长度可以等于容置部25沿雾化芯30轴向上的长度，以简化切口252的加工工艺，本实用新型实施例对切口252的延伸长度不做具体限定，可以根据需要进行灵活设置。

进一步地，在本实施例中，如图5和图6所示，图6是图5中的套管的平面结构示意图。第一表面21为平面，第一表面21与雾化芯30的轴线之间的距离小于容置腔22的半径。具体地，在本实施例中，容置腔22的半径为r，第一表面21与雾化芯30的轴线之间的距离为l，通过设置l<r，在形成切口252的过程中，一方面切口252可以增大容置部25的外侧壁与储液管10的内侧壁之间的距离，另一方面切口252可以在容置部25上形成连通容置部25的外部和内腔的导液口24，从而节省了加工流程，提升了生产效率。并且，通过此种方式形成的导液口24的尺寸较大，不仅便于可雾化液体基质进入进液孔42内，也可以增大密封件40与储液腔12内的可雾化液体基质的接触面积，进而提升热传导效率。

其中，在本实施例中，由于容置部25整体上呈圆形柱状，故而，切口252切除容置部25可以形成矩形的导液口24。或者，在其他实施例中，当容置部25设置为其他形状时，切口252切除容置部25可以形成其他形状的导液口24，本实用新型实施例不做具体限定。

或者，在另一实施例中，如图7和图8所示，图7是本实用新型另一实施例中的套管的立体结构示意图，图8是图7中的套管的平面结构示意图。第一表面21为平面，第一表面21与雾化芯30的轴线之间的距离小于第二表面23与雾化芯30的轴线之间的距离，且大于容置腔22的半径。具体地，在本实施例中，容置腔22的半径为r，第一表面21与雾化芯30的轴线之间的距离为l1，第二表面23与雾化芯30的轴线之间的距离为l2，通过设置r<l1<l2，可以增大第一表面21与储液管10内壁之间的距离，但是切口252不会贯穿连通容置腔22的内部和外部。此时，可以在第一表面21上开设导液口24，且导液口24的横截面尺寸大于进液孔42的横截面尺寸，以便于进液。

其中，在一实施例中，如图7所示，位于第一表面21上的导液口24的形状为圆形，当进液孔42的形状为圆形时，可以设置导液口24的圆心与密封件40上的进液孔42的圆心重合，且导液口24的直径大于进液孔42的直径，以提升进液的均匀度并增大导液量。

或者，在其他实施例中，位于第一表面21上的导液口24的形状可以为矩形、三角形或者梯形等，本实用新型实施例不做具体限定。

进一步地，如图3所示，雾化芯30内设有雾化腔32，雾化器100还包括加热件50，加热件50设于雾化腔32，并与雾化腔32的侧壁接触，用于加热雾化雾化芯30上的可雾化液体基质。

具体地，在一实施例中，雾化腔32沿雾化芯30的轴向延伸设置，且贯穿雾化芯30，以形成圆管状的雾化芯30。加热件50可以为螺旋状的发热丝，发热丝设于雾化腔32内，并与雾化腔32的侧壁接触。当可雾化液体基质经雾化芯30传导至雾化腔32的侧壁上时，加热件50可以加热雾化雾化芯30上的可雾化液体基质而形成烟雾。烟气管26与雾化腔32连通，烟雾经烟气管26排出雾化器100。

可选地，在其他实施例中，加热件50还可以为设于雾化腔32侧壁上的发热网，本实用新型实施例对加热件50的结构不做具体限定。

其中，在一实施例中，密封件40套设于雾化芯30的外壁，且密封件40与雾化芯30过盈配合，以使得密封件40与雾化芯30的连接更加紧密。如此，一方面可以提升密封件40对雾化芯30的密封效果，避免漏液；另一方面也可以避免装配套管20的过程中，套管20对密封件40的作用力导致密封件40移位，进而便于雾化芯30和密封件40与套管20的装配，并且，还可以利用密封件40对雾化芯30的作用力而将雾化芯30固定于套管20内。

可选地，如图3所示，密封件40包括第一密封部44和第二密封部46，第一密封部44设于雾化芯30的其中一端面上，并夹设于雾化芯30的端面与容置腔22的顶壁之间，第一密封部44上设有与雾化腔32连通的第一导气口442，第二密封部46套设于密封件40的外周壁，并夹设于雾化芯30的侧壁和容置腔22的侧壁之间，进液孔42开设于第二密封部46上。

具体地，第一密封部44设于雾化芯30靠近烟气管26的一侧，并夹设于雾化芯30和容置腔22的顶壁之间，通过在第一密封部44上设置第一导气口442，可以连通雾化腔32和烟气管26，便于烟雾排出。通过在雾化芯30与容置腔22的顶壁之间设置第一密封部44，可以避免雾化芯30上的烟液泄露至烟气管26内，并随烟雾经雾化器100排出。第二密封部46夹设于雾化芯30的侧壁和容置腔22的侧壁之间。通过在雾化芯30的侧壁和容置腔22的侧壁之间设置第二密封部46，可以避免储液腔12中的烟液自容置部25的内侧壁与雾化芯30的外侧壁之间的间隙发生泄漏，避免出现漏液的现象。

可选地，在一实施例中，如图9所示，图9是本实用新型另一实施例中的雾化器的剖视结构局部放大示意图。本实施例中的雾化器100的结构与上述实施例中的雾化器100的结构大致相同，不同之处在于，在本实施例中，密封件40还包括第三密封部48，第三密封部48与第二密封部46连接，且设于雾化芯30的另一相对端面上，第三密封部48上设有与雾化腔32连通的第二导气口482。

具体地，第三密封部48和第一密封部44分别连接于第二密封部46的相对两侧，且第三密封部48和第一密封部44分别用于密封雾化芯30的两个相对端面。在第三密封部48上设有第二导气口482，以便于外界气体进入雾化腔32的内部，进而在抽吸作用力下带走位于雾化腔32中的烟雾。雾化芯30中的可雾化液体基质在重力的作用下会传导至雾化芯30的底部端面，通过在雾化芯30的底部端面上设置第三密封部48可以避免可雾化液体基质经雾化芯30的底部端面发生泄漏，进而降低雾化器100出现漏液的风险。

其中，密封件40可以采用硅胶或者橡胶等柔性材料制成，以便于密封件40和雾化芯30的装配。且第一密封部44、第二密封部46和第三密封部48可以设置为一体结构，以简化生产和装配流程，进而提升生产效率。

进一步地，如图3和图5所示，第一密封部44的外端面设有第一环形凸筋444，第一环形凸筋444环绕第一导气口442的周缘设置，且夹设于第一密封部44的端面和容置腔22的顶壁之间。通过在第一密封部44与容置腔22的顶壁之间设置第一环形凸筋444可以进一步缩小第一密封部44与容置腔22的顶壁之间的间隙，进而提升第一密封部44的防漏液效果。

其中，在一实施例中，第一环形凸筋444可以与第一密封部44为一体结构，例如，可以通过注塑的方式注塑形成一体结构的第一环形凸筋444和密封件40，进而提升第一环形凸筋444与第一密封部44的连接强度，并简化生产和装配流程，提升生产效率。

或者，在另一实施例中，第一环形凸筋444也可以为环形垫圈，环形垫圈夹设于第一密封部44和容置腔22的顶壁之间。环形垫圈可以与第一密封部44不连接，或者环形垫圈可以通过粘接连接于第一密封部44背离雾化芯30的表面。

进一步地，如图3和图5所示，第二密封部46的外周面上设有第二环形凸筋462，第二环形凸筋462环绕密封件40的周向设置，第二环形凸筋462设于进液孔42背离第一密封部44的一侧，且夹设于第二密封部46与容置腔22的侧壁之间。通过在第二密封部46的外侧壁与容置腔22的内侧壁之间设置第二环形凸筋462可以进一步缩小第二密封部46与容置腔22的侧壁之间的间隙，进而提升第二密封部46的防漏液效果。

其中，第二环形凸筋462可以与第二密封部46设置为一体结构，例如，可以通过注塑的方式注塑形成一体结构的第二环形凸筋462和密封件40，进而提升第二环形凸筋462与第二密封部46的连接强度，并简化生产和装配流程，提升生产效率。

可选地，在一实施例中，第二环形凸筋462的数量可以为一个，一个第二环形凸筋462设于导液口24背离第一密封部44的一侧。

在另一实施例中，如图5所示，第二环形凸筋462的数量可以为两个，两个第二环形凸筋462可以沿密封件40的轴向间隔设置，以提升第二环形凸筋462的密封效果，避免发生漏液。

进一步地，可以设置密封件40与容置腔22的内壁过盈配合，以保证容置腔22的气密性，避免套管20中的可雾化液体基质经密封件40与容置腔22的侧壁之间的间隙发生泄漏；并且，还可以利用容置腔22对密封件40的作用力而将密封件40固定于套管20内。

进一步地，导液口24的数量为至少两个，至少两个导液口24环绕套管20的外侧壁均匀间隔设置，进液孔42的数量为至少两个，每一进液孔42对应一导液口24设置。

其中，在一实施例中，如图3所示，导液口24的数量为两个，两个导液口24设于套管20直径方向的相对两侧。进液孔42的数量为两个，每一导液口24和每一进液孔42对应设置。通过在雾化芯30的相对两侧分别设置相互配合的导液口24和进液孔42，可以使得雾化芯30上的烟液分布均匀，避免出现干烧的现象。

在另一实施例中，导液口24的数量可以为三个，三个导液口24环绕套管20的周向均匀间隔设置。进液孔42的数量为三个，每一导液口24和每一进液孔42对应设置。通过设置较多的导液口24，可以进一步提升下液的速度，增强雾化器100的雾化效果。

在另一实施例中，如图10和图11所示，图10是本实用新型又一实施例中的雾化器的剖视结构示意图，图11是图10中的局部放大结构示意图。本实施例中的雾化器100的结构与图2和图3中所示的雾化器100的结构大致相同，不同之处在于，在本实施例中，雾化器100设有进气通道60，进气通道60与雾化腔32之间设有吸液件70。其中，进气通道60与外界环境连通，外界空气经进气通道60进入雾化腔32内。通过在进气通道60与雾化腔32之间设置吸液件70，经雾化芯30泄漏的可雾化液体基质可以被吸液件70吸收，以防止可雾化液体基质经进气通道60漏出，降低雾化器100出现漏液的风险。

其中，吸液件70的材质可为无纺布、海绵等。本实用新型实施例不做具体限定。

进一步地，如图10和图11所示，吸液件70连接于雾化芯30的靠近进气通道60的端面上，且在吸液件70上设有与雾化腔32连通的通气孔72。

具体地，吸液件70可以连接于雾化芯30的底部端面上，以使得吸液件70能够充分吸收经雾化芯30传导至雾化芯30的底部端面上的可雾化液体基质，避免雾化芯30上的可雾化液体基质发生泄漏。

其中，在一实施例中，如图10和图11所示，雾化器100还可以包括底座80，底座80连接于储液管10的朝向进气通道60的一侧。在底座80上设有支撑柱82，在底座80和储液管10连接时，支撑柱82抵接于吸液件70背离雾化芯30的一端，以使吸液件70抵接于雾化芯30。

或者，在另一实施例中，吸液件70还可以采用粘接等方式连接于雾化芯30的表面，本实用新型实施例不做具体限定。

本实用新型另一实施例还提供一种电子雾化装置，电子雾化装置包括电源组件及雾化器，电源组件与雾化器连接，用于向雾化器供电。

其中，本实施例中的雾化器的结构与上述实施例中的雾化器100的结构相同，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。电源组件可以为一次电池或者二次电池，本实用新型实施例不做具体限定。

综上所述，本领域技术人员容易理解，本实用新型实施例通过设置第一表面21与储液管10的内侧壁之间的距离大于第二表面23与储液管10的内侧壁之间的距离，并将导液口24设于第一表面21上，从而可以增大导液口24与储液管10内侧壁之间的距离，以增大下液空间，此时，粘度较大的可雾化液体基质可以经由第一表面21与储液管10的内侧壁之间的间隙顺利进入导液口24内，以便于为雾化芯30供液，从而提升雾化芯30的雾化效果。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。