专利名称：可嵌入模内的紧固件及其模制树脂件的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种可嵌入模内(mold-in)的紧固件(此后可以称之为“紧固件”)，该紧固件嵌入一种模制树脂件如汽车座垫和办公室椅垫的表面。嵌入座垫中的紧固件对通过将一种室内装饰材料如布固定到垫层上来制造汽车座位或办公椅是有用的。
汽车座位或办公椅座位一般是通过用一种座套(室内装饰材料)覆盖泡沫聚氨脂或类似物制造的座垫表面来生产的。在常规生产中，应用了一种所谓的Hogring法，其中具有可嵌入模内的金属丝的座垫是通过将保持在模具凹槽中的金属丝嵌入座垫中来生产的，并用大量的金属固定件将座套固定到垫层上，这些金属固定件使嵌入模内金属丝与座套接合。Hogring法的操作手续借助于电动工具来完成。
最近已提出了一种新的造型法来生产汽车座位。这种方法包括以下步骤将若干紧固件，亦即扁平的紧固带安放在模具的预定位置中，这些紧固件每个都在其顶面上有大量的接合元件和在其背面上有大量的固定元件；将发泡树脂注入模具；和这样使树脂膨胀，以使紧固带的其中一部分整体式嵌入座垫的表面，而接合元件裸露在它的外表面上(所谓的嵌入模内法)。最后用一种座套覆盖座垫，该座套具有一些能与紧固带的接合元件接合的元件。
上述可嵌入模内的方法在模制加工而同时保持紧固件留在模具凹槽上期间，必须防止发泡树脂(以后可以称之为“发泡树脂成分”)穿过紧固带和模具凹槽之间的间隙进入具有接合元件的紧固带顶侧，因为这会产生将接合元件埋藏在发泡树脂中的问题。
常规的用于解决这个问题的方法在图4中示出。紧固件(A)由扁平紧固带(E)、钢带(F)和覆盖膜(G)构成。扁平紧固带(E)具有大量接合元件(C)和固定元件(D)，它们分别在其基底(B)的顶面和背面形成。在嵌入模内加工期间，设置在接合元件(C)上的钢带(F)利用磁性附接到嵌入模具底部中的磁铁(J)上。覆盖膜(G)完全覆盖住钢带(F)和接合元件(C)，以防止发泡树脂成分进入具有接合元件(C)的紧固件侧面。覆盖膜(G)的周边用胶粘剂或热合法整体式结合到扁平紧固带(E)的周边上。
利用磁力将紧固件(A)固定在模具的凹槽(K)中，该磁力是利用安装在凹槽(K)底部处的磁铁(J)施加到钢带(F)上。接着，将发泡树脂成分注入模具中，以便产生一固定元件(D)嵌入其中的垫层。在从模具中取出模制的座垫之后，从座垫中取出覆盖膜(G)和钢带(F)，以便扁平紧固件的接合元件(C)裸露在座垫的表面上。
在日本专利申请公告No.64-9708/1989中揭示了另一种可嵌入模内的紧固件。所提出的紧固件是一种沿着其整个周边具有沟槽的扁平紧固件。在模具的底部中，设置一个用于容纳扁平紧固件的凹槽，围绕该凹槽另外形成一脊棱或沟槽。通过用模具的脊棱或沟槽装配紧固件沟槽，将扁平紧固件固定到模具上。据报道，紧固件的接合元件通过在扁平紧固件周边上形成的沟槽和围绕用于容纳扁平紧固件的凹槽的脊棱或沟槽，贴着发泡树脂密封。
在日本实用新型专利申请公告No.3-58109/1991中揭示了还有一种可嵌入模内的紧固件。紧固件是一种在其外周边上有一装配件的扁平紧固带，该装配件具有一矩形剖面。紧固件由于有附加的装配件而使尺寸是不希望地大。此外，紧固件有另一个缺点是装配件与扁平紧固带必须分开形成，然后再附接到扁平紧固带的周边上。这种缺点由于其复杂的操作而导致生产率低。
另外，法国专利申请公告No.2423666揭示了一种紧固件，它能通过在宽度方向上弯曲紧固件装配到一凹槽形部分上。
还有，日本专利申请公告No.6-99443/1994揭示了一种紧固件，该紧固件通过贴着在模具上形成的凹槽形沟槽的凸肩压配合紧固件的周边，防止模制树脂到达具有接合元件的紧固件表面。在一种实施压配合的方法中，这种现有技术揭示出，通过将整个紧固件接合表面上或只在紧固件接合表面的周边部件上形成的含铁粉层用磁力吸引向设置在模具凹槽形沟槽凸肩上的磁铁，将扁平紧固件的周边部分压配合到凹槽形沟槽的凸肩上。
上述将座套附接到座垫上的Hogring法，有需要大量金属固定件和相当多劳动力的缺点。此外，它提出与安全和卫生有关的问题，比如，由于对金属固定件采用电动工具所引起的可能损伤和腱鞘炎。另一个缺点是座垫在刮擦之后不能很方便地重复利用，因为它含有金属部件如金属丝和固定件。
图4中所示的可嵌入模内的紧固件具有缺点是，在模制之后必须除去钢带(F)和覆盖膜(G)。在除去之后，它们应作为废料处理。另一个缺点是薄膜(G)必须非常小心完全取出，因为即使有一小片薄膜留在接合元件上都会降低结合力并使外观变差。除去薄膜很麻烦，而除去钢带(F)可能伤害手指。
在日本专利申请公告No.64-9708/1989中揭示的紧固件具有在扁平紧固带和模具二者中要求复杂结构，从而使生产方法变复杂的缺点。前者在其周边上具有沟槽，而后者沿着凹槽的周边设置有脊棱或沟槽，用于容纳扁平的紧固带。此外，因为紧固件具有一没有接合元件的周边，所以紧固件的宽度难以估量地增加。在窄紧固件情况下，这是特别不希望有的，因为接合元件和固定元件的数量相应地减少，因而降低了紧固件对模制件的结合力或是与室内装饰材料的接合力。
在法国专利申请公告No.2423666中所揭示的紧固件，一旦该紧固件完全装配到模具的凹槽中，则它在模具的凹槽和紧固件之间的密封方面是很优越的。然而，需谨慎而小心的工作，以便将紧固件装配到模具的凹槽上，同时造成实际很低的工作效率。此外，当从模具中取出带有嵌入模内紧固件的模制件时，紧固件如果太牢固地装配到模具的凹槽中时，则它易于与模制树脂体分开。这个问题难以解决。
在日本专利申请公告No.6-99443/1994所揭示的方法中，只有在紧固件的周边和围绕模具凹槽的凸肩都平坦时，模具的凹槽才能贴着模制树脂的凹槽有效地密封，因为它们二者可以很靠近地相互接触。然而，在工业加工中，很难沿着紧固件几十厘米长的整个周边，形成具有均匀的平坦表面的含铁粉层。因此，显然不能达到足够实用的密封。
鉴于上述问题，本发明的一个目的是提供一种可嵌入模内的紧固件，该紧固件在模压加工期间，保持固定在模具上形成的凹槽凸肩上，因而完全防止了发泡树脂成分进入具有接合元件的紧固件侧面。本发明的另一个目的是提供一种可嵌入模内的紧固件，该紧固件具有很小尺寸，及极好的生产率、安全性和工作效率。本发明还有另外一个目的是提供一种用于生产树脂模制件的方法，该制品在其表面上具有可嵌入模内的紧固件。
换句话说，本发明提供一种可嵌入模内的紧固件，该紧固件可以模制在一树脂件中，它包括(a)具有前表面和后表面的基底；(b)数个设置在前表面上的接合元件；(c)数个设置在后表面上的固定元件，固定元件嵌入树脂件中，以便将嵌入模内的紧固件固定于其上；(d)在前表面形成的含铁素体层；(e)沿着基底各自的纵向边连续延伸的边缘部分；和(f)在基底上形成的沟槽，这些沟槽沿着各自的边缘部分延伸，以便使边缘部分很容易相对基底弯曲。在可嵌入模内的紧固件的优选实施例中，含铁素体层设置在接合元件范围内的前表面上，而不设置在边缘部分上。
本发明还提供一种用于生产具有紧固件的模制树脂件的方法，该方法包括以下步骤(a)将上述紧固件装配到在模具上形成的凹槽上，以便接合元件容纳在凹槽中，而边缘部分安放在凹槽的凸肩上，以使沟槽保持在凸肩内部；(b)利用含铁素体层和设置在凹槽底部的磁铁之间的磁性吸引力，通过使边缘部分和凸肩之间加压接触，将前表面密封在凹槽中；(c)将发泡树脂注入模具中；和(d)使发泡树脂固化，因而将固定元件嵌入固化的发泡树脂中。在该方法的一个优选实施例中，含铁素体层设置在接合元件范围内的前表面上，而不设置在边缘部分上。
图1是示出按照本发明所述紧固件的透视图；图2是沿着图1中线段X-X所作的紧固件剖视图；图3是示出装配到模具凹槽中的紧固件示意剖视图；和图4是示出常用紧固件的剖视图。
本发明将通过参照附图进行说明。
图1示出按照本发明所述紧固件的透视图。图2示出沿着图1中线段X-X所作的紧固件剖视图。图1和2中所示的紧固件包括一个基底(1)和至少一个连续延伸的固定元件(3)，上述基底(1)在前表面上有大量的接合元件(2)，而固定元件(3)是在后表面上。前表面和后表面以后可分别称之为“接合面”和“固定面”。固定元件嵌入一种发泡树脂组成的模制件中，并防止紧固件与泡沫模制件分开。基底(1)还设置有供密封用的边缘部分(4)和沟槽(5)，上述边缘部分(4)沿着两个侧边在纵向上从一端延伸至对面端，而沟槽(5)沿着各自的边缘部分形成，用于使边缘部分相对于基底是柔软的。另外，紧固件设置在前表面上，优选的是设置在接合元件的根部处，它有一含铁素体层(6)。图1和2示出这种紧固件的优选构造。
在本发明中，含铁素体层在基底的前表面上形成。如果含铁素体层在基底的背表面上形成，则固定元件的根部用该层覆盖，以便缩短每个固定元件的有效长度。此外，由于大面积的背表面用不易粘附到树脂上的含铁素体层覆盖，所以不利地减小了固定元件的固定力。另外，为了保证含铁素体层朝设置在模具底部处的磁铁有很强的吸引力，理想的情况是，含铁素体层和磁铁之间的距离尽可能靠近。由于这个原因，含铁素体层最好是在基底的前表面上形成，亦即在接合元件从其伸出的表面上形成。含铁素体层可以在整个基底的前表面部分上形成，或是在除去边缘部分的其余部分，亦即只在接合元件从其伸出的这一部分上形成。如果能够保证平坦的平滑表面而没有粗糙部分，则含铁素体层可以在基底的整个前表面上形成。然而，因为含铁素体的树脂涂覆液通常具有很低的流动性，所以难以将含铁素体的树脂涂覆液涂覆成均匀厚度，来形成具有平坦的平滑表面而没有粗糙部分的含铁素体层。因此，边缘部分优选的是不设置含铁素体层，以保持它的平坦的平滑表面而没有粗糙部分，因为边缘部分的平滑表面与模具上凹槽的凸肩紧密接触，保证了有效地密封接合表面而防止发泡树脂成分进入。
另外，现已发现，使边缘部分容易相对于基底弯曲，亦即通过在边缘部分和接合元件范围的边界之间设置沟槽，使基底变柔软，对增加边缘部分的密封效果是很有效的。沟槽具有附加的优点是，防止施加到接合元件根部的含铁素体树脂涂覆液体散布到边缘部分中。结果，边缘部分平坦的平滑表面确实防止被含铁素体的树脂涂覆液体破坏。
本发明的紧固件用热塑性树脂如聚烯烃树脂类、聚酯树脂类和聚酰胺树脂类等制造。在这些热塑性树脂当中，从可模塑性的观点看来，聚烯烃树脂类如聚丙烯是优选的。本发明的紧固件可以用下述方法生产通过将热塑性树脂熔体挤压穿过一带狭缝的喷嘴，以便在前表面和后表面上形成具有连续脊棱的带材，上述狭缝具有预定的形状和尺寸；以小的间距切开前表面上的连续脊棱；和然后在机器的方向上使带材伸展，以便在前表面上形成许多独立的接合元件和在后表面上形成许多连续的固定元件。包括边缘部分的基底厚度优选的是0.2-1.0mm，更优选的是0.3-0.7mm。接合元件和固定元件的高度没有特别限制，并且通常约为1-15mm，优选的厚度是约为1.5-6mm。
本发明的紧固件安放在模具上形成的凹槽凸肩上。为了防止紧固件的接合元件埋藏在进入凹槽的树脂中，重要的是使紧固元件与凹槽的凸肩紧密接触。边缘部分和沟槽各都沿着两个纵向边延伸，它们用作上述用途的密封装置。如果只通过将紧固件的边缘部分安放在凹槽的凸肩上，就得到完全密封，则不会出现问题。然而，因为紧固件比较硬，并且其长度范围从几十毫米到1米或更长，所以难以沿着其总长度形成完全密封。
发明人发现，沿着基底边缘部分形成的沟槽对增加边缘部分贴着模具上形成的凹槽凸肩的密封作用很有效。更准确地说，通过在边缘部分和沿着基底的基本上是总长度的接合元件范围的边界之间形成沟槽，边缘部分变得很容易相对于紧固件的基底弯曲，亦即变柔软。当紧固件安放在模具上形成的凹槽凸肩上时，通过设置在基底前表面上的含铁素体层和设置在凹槽底部处的磁铁之间的磁性吸引力，将紧固件吸引向凹槽的底部。由于柔软性，边缘部分很容易弯曲，并同凹槽的凸肩紧密接触，同时产生改进的密封。在没有沿边缘部分形成的沟槽时，边缘部分由于基底的刚性而不能轻易地变形。因此，在凹槽的凸肩和边缘部分之间形成间隙，因而不能形成接合面贴着模制树脂进口处的完全密封。
边缘部分要求具有一足以安放在模具上形成的凹槽凸肩上的宽度。因为凸肩的宽度通常约为1-2mm，所以边缘部分的宽度优选的是约为1-5mm，更优选的是约为2-4mm。紧固件的宽度优选的是不象延伸到模具上形成的凹槽凸肩外面那样大，并且通常约为10-30mm。紧固件的长度一般为100-2000mm。沿着基底边缘部分的沟槽如此形成，以便当紧固件安放于其上时，它们位于凹槽的凸肩内部约0.5-2mm。如果沟槽位于凸肩上，则边缘部分不相对于基底显示出柔软性，因而不能改善密封。沟槽的宽度、深度和形状适当地视紧固件的尺寸、刚性等而定。特别是，边缘部分的柔软性取决于沟槽的深度。当沟槽在基底的前表面和后表面二者上形成时，前面的深度和后面的深度二者的总深度优选的是占基底厚度的50-90％。当沟槽只在基底的前表面和后表面其中之一上形成时，沟槽的深度优选的也是占基底厚度的50-90％。太大的深度会造成凹槽破裂和沟槽处紧固件边缘部分的断裂，同时造成密封失效。沟槽可以在基底的前表面和后表面其中之一或二者上形成。
按照本发明所述紧固件的边缘部分具有上述密封功能。此外，因为在边缘部分的边和模具上形成的凹槽凸肩的顶面之间形成一小的间隙，所以能使发泡树脂成分进入该间隙，并且其中一部分边被埋藏在发泡树脂成分中。这增强了紧固件和模制树脂体之间的结合。
通过使热塑性树脂熔体挤压穿过带狭缝的喷嘴，使具有这种密封功能的边缘部分和沟槽与基底同时形成，该狭缝具有相应的形状。可供选择地，通过将热的金属压在靠近基底边缘部分的位置上，或是通过使基底的表面形成沟槽，同时使边缘部分留在沟槽的外部，可以在形成紧固件的基底上形成沟槽。
通过由将商品铁素体微粒与胶粘剂配料如橡胶基胶粘剂混合制得的液体成分，用喷雾器或喷枪涂布在基底表面的预定位置上，可以形成含铁素体层。含铁素体层的厚度应充分控制，以便不埋藏接合元件。下面所述的针涂法(Needle-Coating method)可以适当地应用，因为它适合于主要是在接合元件的范围中形成含铁素体层，用于防止接合元件的根部埋藏在含铁素体的树脂中，并防止含铁素体的树脂涂覆边缘部分。
更准确地说，含铁素体层优选地用下面的针涂法形成。首先，将具有粒径为0.5-3μm的铁素体微粒与一种树脂液体混合，以便制备含铁素体的液体树脂，上述树脂液体包括一种粘合剂树脂，该粘合剂树脂分散或溶于水或一种有机介质中，而含铁素体的液体树脂包括(按重量计)5-20％粘合剂树脂，20-70％的上述铁素体微粒，而余量为水或有机介质。粘合剂树脂可以从粘合到紧固件表面上的各种聚合物中选择。粘合剂树脂的一些例子包括氯化聚丙烯和丙烯酸类聚合物，它们高度地粘合到聚丙烯基底上。将含铁素体的树脂溶液供给管式计量泵，并穿过针状喷嘴涂布到接合元件阵列之间的基底表面上。控制涂布量以便防止接合元件被埋藏，并产生必要的磁吸引力水平。来自针状喷嘴的含铁素体树脂液体条纹在接合元件的阵列之间形成一湿的含铁素体层。然后，用热风干燥机干燥该湿的含铁素体层，因而形成优选地具有0.2-2mm厚度的含铁素体层。所用的针状体数根据接合元件的阵列数任意地选择。针状体的内径优选的是0.5-2.0mm。
因此，通过用本发明的含铁素体层代替现有技术中所用的金属带，改善了紧固件的生产率并降低了生产成本。在使用本发明紧固件的情况下，减少了用于生产具有嵌入模内紧固件的模制件的步骤数，并改善了工作效率。另外，通过在接合表面，亦即在更靠近设置在模具中的磁铁的表面上形成含铁素体层，得到很强的磁吸引力。
图3是示出图1中紧固件的示意剖视图，该紧固件装配到用于容纳紧固件的支承装置凹槽上。紧固件这样装配到设置在模具(7)模腔底部处支承装置的凹槽(8)中，以便接合元件(2)容纳在凹槽(8)中，而边缘部分(4)与凹槽(8)的凸肩(9)接触。紧固件被含铁素体层与设置在凹槽(8)底部处的磁铁(10)之间的磁性吸引力向下吸引。随着紧固件向下移动，边缘部分(4)在沟槽(5)处弯曲，以便牢固地接触凸肩(9)，因而完成密封。在这种完全密封情况下，防止了注入模具的发泡树脂成分进入凹槽(8)，因而阻止接合元件(2)埋藏在树脂中。
当预定供汽车座垫用时，凹槽(8)优选地加工成如图3中所见到的形状，以便将其底部表面定位成比模腔的底部表面高。在这种形状情况下，紧固件陷入座垫中，以便提供一种舒适的座位，因而坐在该座垫上的人不与紧固件接触。
当发泡树脂成分的粘度高时，没有特别地要求在紧固件的纵向端处密封，因为在纵向端处穿过间隙进入凹槽的树脂量很小。当粘度低到能让发泡树脂成分进入凹槽时，用纤维体或树脂片制造的密封装置可以设置在紧固的纵向端部处，以防止树脂穿过间隙进入凹槽。可供选择地，可以将坝状(weir-like)密封装置设置在支承装置凹槽的纵向端部处，以便与紧固件的纵向端部接触，来防止树脂到达接合表面。
本发明的优选实施例将参看附图更详细地进行说明。实例图3示出采用本发明的紧固件生产汽车座垫。如图3中所示，将模制树脂注入模腔中，然后通过发泡膨胀，同时保持紧固件装配到支承装置的凹槽中。在树脂固化之后，将模制的座垫从模具中取出。所得到的座垫设置在其具有本发明紧固件的表面上，该紧固件整体式嵌入其中。在模制的座垫中，紧固件的接合元件在没有用泡沫树脂覆盖的情况下，确实裸露的安放在其表面上。另外，紧固件牢固地固定到模制的座垫上，因为固定元件和一部分边缘部分嵌入模制的座垫中。
在这个例子中，边缘部分具有0.5mm的厚度和3mm的宽度。基底和边缘部分之间的沟槽具有一相当于边缘部分40％厚度的深度和0.2mm的宽度。沟槽在基底的前表面和后表面二者上形成。紧固件的基底具有11mm的宽度和0.5mm的厚度，而在其前表面上，接合元件具有2.5mm的高度和0.2mm的纵向宽度，它从基底向上伸出，并沿着纵向方向排列成5排。接合元件的密度是沿着纵向方向每10cm 120/排。接合元件头部分的宽度沿着基底的宽度方向向下逐渐递减，以便形成蘑菇状的形状。蘑菇状的头部强化了紧固件和座套之间的结合。
在基底的后表面上，各固定元件具有2mm的高度，它们沿着基底的纵向方向排列成3排。象接合元件一样，固定元件具有蘑菇状的头部分。然而，与接合元件不同，固定元件沿着基底的纵向方向连续地延伸。
含铁素体树脂层只在接合元件范围内的前表面上形成，而不在边缘部分中形成。含铁素体层其中占铁素体重量90％的铁素体微粒具有平均为1.8μm的粒径，并具有0.2mm的平均厚度。
包括边缘部分的紧固件是用聚丙烯整体式模制。用于含铁素体层的橡胶材料是一种丙烯酸树脂。含铁素体的橡胶层通过上述针涂法采用具有内径为1.0mm的针状体形成。在模腔的底部处，设置一具有凹槽的支承装置，用于容纳紧固件。为了防止发泡树脂成分从基底的纵向端进入凹槽，凹槽式支承装置的内表面设置有一坝状密封装置，以便密封基底的纵向端部。
这种用嵌入模内法生产的垫，通过使座垫层表面上露出的接合元件与座套的后表面上协同操作的接合元件如环形或竖起的纤维接合，用一座套覆盖。座套牢固地接触座垫的外围周边，以保证覆盖座垫。当本发明的紧固件设置在座垫表面上窄而深的沟槽中时，座套可以更牢固地附接到座垫上，以便由于座套吸入沟槽中而产生极好的接触。此外，由于坐在座位上的人不接触紧固件，所以不会使坐时的舒适感觉变差。
在上述例子中，在边缘部分上形成不含铁素体层。在基底和边缘部分二者表面上具有含铁素体层的紧固件用针涂法制备。由于用产出的紧固件生产座垫的结果，每100个垫层有4个是不合格的座垫，这些不合格的座垫是由于不完全密封而具有用树脂涂覆的接合表面。由于不合格的接合元件和座套之间的低接合力，所以座套不能牢牢地附接到不合格座垫的表面上。当在边缘部分上形成不含铁素体层时，生产的不合格座垫仅占总座垫数的1％或更少。
尽管上面只说明了对汽车座垫的应用，但本发明的紧固件不限于它对汽车座垫的应用，并且同等地可应用于其它模制件。对照例除了在接合元件和边缘部分的范围之间不形成沟槽之外，重复与上述例子中相同的操作手续。所产生的紧固件边缘部分的挠性不足，而其结果，边缘部分的某些部分不紧密接触模具上形成的凹槽凸肩，而使密封不完全。因此，生产出的不合格座垫占总座垫数的9％。由于不合格的接合元件和座套之间低的接合力，所以座套不能牢固地附接到不合格座垫的表面上。
如上所述，本发明的紧固件很容易而紧密地保持在模具上所形成的凹槽上，并且在宽度方向上的密封效果极好。因此，确实防止了发泡树脂成分进入凹槽到达接合表面。由于座套接近紧固件，所以用本发明的紧固件生产的座垫被座套紧密而牢固地覆盖，这使得座位在接触时很舒适。使用本发明的紧固件改善了汽车座等生产的生产率、安全性、和工作效率。
权利要求
1．可模制在树脂制品中的可嵌入模内的紧固件，它包括基底，它具有前表面和后表面；数个接合元件，它们设置在前表面上；数个固定元件，它们设置在后表面上，各固定元件嵌入树脂件中，以便将嵌入模内的紧固件固定于其上；含铁素体层，它在前表面上形成；边缘部分，它沿着基底对应的纵向边连续地延伸；和沟槽，它们在基底上形成，这些沟槽沿着各自的边缘部分延伸，以便使边缘部分很容易相对于基底弯曲。
2．如权利要求1所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于含铁素体层在接合元件范围内的前表面上形成，而不在边缘部分上形成。
3．如权利要求1或2所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于含铁素体层包括铁素体微粒和粘合剂树脂。
4．如权利要求1-3其中之一所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于含铁素体层具有0.2-2mm的厚度。
5．如权利要求1-4其中之一所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于每个边缘部分都具有约1-5mm的宽度。
6．如权利要求1-5其中之一所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于沟槽在前表面和后表面的其中之一上形成。
7．如权利要求6所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于沟槽的深度占基底厚度的50-90％。
8．如权利要求1-5其中之一所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于沟槽在前表面和后表面二者上形成。
9．如权利要求8所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于沟槽在前表面和后表面上的总深度占基底厚度的50-90％。
10．如权利要求1-9所述的可嵌入模内的紧固件，其特征在于固定元件沿着基底的纵向方向连续地延伸。
11．可模制在树脂件中的可嵌入模内的紧固件的生产方法，该方法包括以下步骤制备紧固带，该紧固带包括具有前表面和后表面的基底；数个设置在前表面上的接合元件；数个设置在后表面上的固定元件，它们嵌入树脂件中，以便将嵌入模内紧固件固定于其上；边缘部分，它们沿着基底各自的纵向边连续地延伸；和沟槽，它们沿着各自的边缘部分延伸，以便使边缘部分很容易相对于基底弯曲；用针涂法将含铁素体的树脂液体涂布到接合元件范围内的前表面上；和干燥涂布好的含铁素体树脂液体。
12．具有紧固件的模制树脂件的生产方法，该紧固件包括具有前表面和后表面的基底；数个设置在前表面上的接合元件；数个设置在后表面上的固定元件；在前表面上形成的含铁素体层；边缘部分，它们沿着基底各自的纵向边连续地延伸；和沟槽，它们在基底上形成，沿着各自的边缘部分延伸，以便使边缘部分很容易相对于基底弯曲，该方法包括以下步骤将紧固件如此装配到模具上所形成的凹槽上，以便接合元件容纳于凹槽中，而边缘部分安放在凹槽的凸肩上，以便使沟槽保持在凸肩的内部；利用含铁素体层和设置在凹槽底部处的磁铁之间的磁性吸引力，通过使边缘部分和凸肩的加压接触，将前表面密封在凹槽中；将发泡树脂注入模具；和使发泡树脂固化，因而将固定元件嵌入固化的发泡树脂中。
全文摘要
可嵌入模内的紧固件,它可模制在树脂件中,该紧固件包括:具有前表面和后表面的基底;数个设置在前表面上的接合元件;数个设置在后表面上的固定元件;在前表面上形成的含铁素体层;边缘部分,它们沿着基底的各自纵向边连续地延伸;在基底上形成的沟槽,沟槽沿着各自的边缘部分延伸,以便使边缘部分很容易相对于基底弯曲。本发明的紧固件尺寸很小,并且改善了生产率、安全性和工作效率。
文档编号A44B18/00GK1305759SQ01101259
公开日2001年8月1日 申请日期2001年1月12日 优先权日2000年1月12日
发明者岛村邦彦, 伊藤裕, 田野仓孔, 小川史郎 申请人:可乐丽股份有限公司