一种拉链加工用链带进料机构的制作方法

本实用新型涉及拉链加工领域，具体涉及一种拉链加工用链带进料机构。

背景技术：

拉链加工设备是用于为拉链上拉头的设备，现有技术中拉链穿头机一般集成切断、穿链等工序，已经能达到一定的自动化程度。

现有的技术中，公告号为CN 207341304U的中国实用新型公开了一种拉链切断穿头机：包括机架、设置于所述机架上的进料机构及与所述进料机构连接的加工机构，其中：所述进料机构，用于运送拉头和拉链带至所述加工机构；所述加工机构，包括依次连接的导板组件、切刀组件、输送拉头组件及夹子组件，其中，导板组件用于将拉链带向切刀组件送料，该实用新型的导板组件包括上压板与下压板，上压板与下压板形成供拉链带穿过的导板空间，上压板在气缸的驱动下能压缩或扩大导板空间从而压紧或松开拉链带，但此种导板组件的设置方式占用沿拉链带宽度方向的空间较大，因此具有改进空间。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种拉链加工用链带进料机构，针对使用过程中出现的链带进料机构占用沿链带的宽度方向的空间较大的问题进行优化，使得使用此链带的进料机构的拉链加工设备结构更加紧凑。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种拉链加工用链带进料机构，包括设置于拉链加工设备机架上的导带轮、设置于机架上的底座、滑动设置于底座上的链带滑座、设置于链带滑座上的压带机构以及驱动链带滑座往复滑动的水平驱动机构，所述链带滑座沿链带输送的方向滑动设置于所述底座上，所述压带机构包括盖板以及压带伸缩缸，所述盖板设置于链带滑座上并与链带滑座之间形成输带间隙，所述压带机构还包括压带块，所述压带伸缩缸的伸缩端穿过所述盖板设置，所述压带块固定于所述压带伸缩缸伸缩端的末端。

通过这样设置，通过压带伸缩缸的伸长或缩短驱动压带块下降或上升，从而对链带压紧或松开，链带进料过程中，压带伸缩缸伸长，从而带动压带块下降压紧链带，继而水平驱动机构驱动滑座向前进给，完成链带进料过程，压带伸缩缸穿过盖板的设置使得链带进料机构沿链带的宽度方向的占用空间减小，从而使得采用此链带进料机构的链带加工设备的整体尺寸更小、结构更加紧凑。

作为优选，所述压带块的纵向截面呈“H”形状，所述压带块的上下两端均包括两凸起部以及设置于两凸起部之间的凹陷部，所述压带块上端的凹陷部与所述压带伸缩缸的伸缩端卡接固定。

通过这样设置，压带块呈“H”形状的设置一方面在加工过程中，减小了应力在凹陷部集中现象，另一方面压带伸缩缸的伸缩端与凹陷部的卡接，方便组装，从而方便采用此进料机构的设备的加工生产。

作为优选，所述压带块下端的两凸起部上均设置有多个防滑凹槽。

通过这样设置，防滑凹槽的设置增加压带块对链带的夹紧效果，压带块压紧链带后，减少链带相对于压带块移动的情况发生。

作为优选，所述防滑凹槽的开设方向与所述链带的长度方向垂直。

通过这样设置，防滑凹槽采用此种形式设置防滑的效果更佳。

作为优选，所述凹陷部正对于链带的链牙啮合处设置，所述凹陷部的宽度大于链带链牙的宽度。

通过这样设置，链带的链牙啮合部可容纳于凹陷部内，从而在压带块下压链带时，减少对链带链牙的破坏。

作为优选，还包括顶链机构，所述顶链机构设置于所述输带间隙的出口端与拉链加工设备中截断机构的进料端之间，所述顶链机构包括水平设置的顶链杆以及驱动顶链杆升降的顶链驱动件。

通过这样设置，由输带间隙输出的链带进入拉链机工设备中切断机构中切断后，顶链驱动件驱动顶链杆上升从而将切断后的链带的末端提升，便于下一次链带的顺利进给，使得链带输送过程能顺畅循环进行，有利于提高链带进给的自动化水平。

作为优选，所述顶链杆的长度L，链带的宽度为B，L与B的大小关系为：L≥1.3B。

通过这样设置，顶链杆可完全将链带承托，从而使得顶链效果可靠。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：

1、通过设置压带伸缩缸的伸缩端穿过盖板设置，在压紧链带向前输送时，通过压带伸缩缸的伸缩端上固定的压带块进行压紧，从而通过水平驱动机构驱动链带滑座移动以进行链带的进料，减小链带进料机构沿链带宽度方向的占用空间，从而使得采用此链带进料机构的拉链加工设备结构更加紧凑。

2、通过设置压带块为纵向截面呈“H”形状，方便加、组装并减小压紧时压带块对链带造成的损伤。

3、通过设置顶链机构，使得链带输送过程能顺畅循环进行，有利于提高链带进给的自动化水平。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是图1中A部的放大图；

图3是本实用新型实施例中穿头机构与链带进料机构的结构示意图；

图4是图3中B部的放大图；

图5是图3中C部的放大图；

图6是本实用新型实施例中压带块的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中切断机构与链带进料机构的结构示意图；

图8是显示本实用新型实施例中分链机构的结构示意图；

图9是图8中D部的放大图；

图10是本实用新型实施例中运用的拉头结构示意图；

图11是本实用新型实施例中进料机构与链带进料机构的仰视角示意图；

图12是图11中E部的放大图；

图13是本实用新型实施例中拉头下模与横向输送机构的结构示意图；

图14是图13中F部的放大图；

图15是图13中G部的放大图；

图16是本实用新型实施例中拉头进料机构的结构示意图；

图17是图16中H部的放大图；

图18是图17中I部的放大图；

图19是本实用新型实施例中单件推料组件与横向输送机构的机构示意图；

图20是图19中J部的放大图；

图21是本实用新型实施例中拖链机械手的结构示意图；

图22是显示本实用新型实施例中前夹手组、后夹手组在安装座中的位置关系的示意图；

图23是显示本实用新型实施例中前夹手组与后夹手组的内部结构示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、机架；2、进料机构；21、链带进料机构；211、导带轮；212、底座；213、链带滑座；214、压带机构；2141、盖板；2142、压带伸缩缸；2143、压带块；21431、凸起部；21432、凹陷部；2144、防滑凹槽；215、水平驱动机构；2151、连接块；22、拉头进料机构；221、进料振动盘；222、进料轨道；223、单件推料组件；2331、送料滑座；2332、单次拨料组件；23321、拨料块；23322、拨料挡块；2333、上料驱动件；2334、复位槽；2335、拨料复位弹性件；224、横向输送机构；2241、横向滑座；2242、横向驱动机构；2243、接料片；22431、接料缺口；2244、固定块；22441、第一弧形面；2245、活动块；22451、第二弧形面；2246、接料腔；2247、接料弹性件；3、分链机构；31、分链薄板；311、分链刃；32、分链驱动机构；321、卡接块；3211、卡接槽；33、连接杆；331、前表面；332、后表面；333、导向滚动件；4、穿头机构；41、拉头上模；411、顶杆；4111、细杆部；4112、凸台部；4113、复位弹簧；4114、压力传感器；42、拉头下模；421、第一拉头模座；4211、第二凹槽；4212、定位凸起；4213、分链凸沿；4214、输链通道；42141、链带导向面；422、第二拉头模座；4221、第三凹槽；4222、合链收口；4223、凸块；43、过链间隙；44、竖直驱动机构；45、导向滚轮；46、角度驱动机构；461、角度伸缩缸；462、驱动块；47、竖直导向块；5、切断机构；51、底模；52、切割刀；521、固定板；53、壳体；54、升降液压缸；6、拖链机械手；61、底架；62、机械手组件；621、安装座；622、前夹手组；6221、前夹手座；6222、第一上夹手；6223、第一下夹手；6224、前夹手驱动气缸；6225、防滑啮合齿；6226、第一张合复位弹性件；6227、前驱动楔形块；6228、前弹性件；623、后夹手组；6231、后夹手座；6232、第二上夹手；6233、第二下夹手；6234、后夹手驱动气缸；6235、后驱动楔形块；6236、后弹性件；63、移动轨道；64、驱动组件；641、驱动电机；642、同步带；65、第一标记位感应器；66、第二标记位感应器；67、位置感应器；68、限位挡块；69、开合导轮；7、输链传送带组件；71、传送带本体；72、传送驱动件；8、链带；9、拉头；91、拉头本体；911、上板；912、底板；913、拉鼻；92、拉片；921、圆孔；93、导入口；94、啮合口；10、单件限位结构；101、单件限位块；1011、限位沿；102、单件限位弹性件；11、拨料限位块；12、顶链组件；121、顶链杆；122、顶链驱动件；13、仿形导向板；131、第一窄部；132、宽部；133、第二窄部；134、楔形导向部；14、收纳槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图1与图2，本实施例公开了一种拉链穿头机，包括机架1、进料机构2、分链机构3、穿头机构4、切断机构5、拖链机械手6以及输链传送带组件7。

参考图1，进料机构2包括链带进料机构21以及拉头进料机构22，链带进料机构21用于向穿头机构4输送啮合的链带8，链带进料机构21、切断机构5、分链机构3、穿头机构4、拖链机械手6和输链传送带组件7沿链带8的输送方向依次设置于机架1上。

参考图1、图3与图7，链带进料机构21包括设置于机架1上的导带轮211、设置于机架1上的底座212、设置于底座212上的链带滑座213以及设置于链带滑座213上的压带机构214。

参考图3与图7，链带滑座213滑动设置于底座212上且链带滑座213的滑动方向与链带8向穿头机构4的输送方向平行，链带进料机构21还包括固定设置于底座212上用于驱动链带滑座213往复移动的水平驱动机构215，本实施例中，水平驱动机构215为水平伸缩气缸，水平伸缩气缸的伸缩端上固定设置有连接块2151，连接块2151远离水平伸缩气缸伸缩端的一端与链带滑座213固定连接。

压带机构214包括固定于链带滑座213上的盖板2141，盖板2141与链带滑座213预留有输带间隙，输带间隙应允许链带8自由滑动，压带机构214还包括设置于盖板2141上的压带伸缩缸2142，压带伸缩缸2142的伸缩端竖直设置并指向底座212，压带伸缩缸2142的伸缩端穿过盖板2141设置并可相对于盖板2141自由上下移动，压带伸缩缸2142的伸缩端上固定设置有压带块2143。

参考图6，压带块2143的底部设置多个有防滑凹槽2144，防滑凹槽2144的开设方向与链带8的输送方向垂直，压带块2143的纵向截面呈“H”字状，压带块2143的上下两端均包括两凸起部21431以及设置于两凸起部21431中间的凹陷部21432，压带伸缩缸2142的伸缩端与压带块2143上端的凹陷部21432卡接固定，防滑凹槽2144设置于压带块2143下端的凸起部21431上，凹陷部21432的设置一方面减小压带块2143的加工难度，方便压带伸缩缸2142与压带块2143的安装与拆卸，另一方面，减小压带块2143加工形成过程中应力集中，使得压带块2143下端的凸起部21431平整，提高压带块2143对链带8的压紧效果。

工作过程：复位状态下，压带伸缩缸2142处于收缩状态，压带块2143位于输送间隙的上方，压带块2143与输送间隙内的链带8不接触，水平伸缩气缸处于最短位置，链带滑座213位于距离穿头机构4最远的位置；输送链带8时，压带伸缩缸2142伸长并驱动压带块2143下降并下压链带8，使得链带8与链带滑座213相对固定，接着，水平伸缩气缸驱动链带滑座213向靠近穿头机构4的方向移动，直到水平驱动机构215到达距离穿头机构4的最近位置，从而将链带8向穿头机构4输送；当链带8输送到穿头机构4的指定位置后，压带伸缩缸2142收缩带动压带块2143上升，从而松开链带8，水平伸缩气缸收缩，从而驱动链带滑座213远离穿头机构4进行复位。

参考图7、图8和图9，分链机构3包括竖直设置的分链薄板31以及驱动分链薄板31上下移动的分链驱动机构32，分链薄板31的顶部设置分链刃311，分链薄板31平行于链带8的输送方向设置，从而分链刃311与链带8的输送方向平行，分链刃311位于链带8上链牙啮合的中心，本实施例中，分链驱动机构32为竖直设置的分链驱动伸缩缸，分链驱动伸缩缸的伸缩端竖直向上设置，分链驱动伸缩缸的伸缩端上固定连接有连接杆33，分链薄板31固定于连接杆33上，连接杆33与分链刃311平行的两面分别为前表面331和后表面332，底座212上至少间隔设置有两个导向滚动件333，两个导向滚动件333分别与连接杆33的前表面331、后表面332相贴合，导向滚动件333的设置为连接杆33的上下移动提供直线导向，从而分链薄板31升降平稳。

参考图9，分链驱动伸缩缸的伸缩端的顶部固定有卡接块321，卡接块321上设置有“凹”状的卡接槽3211，连接杆33的下端设置有与卡接槽3211适配的卡接头(图中未示出)，连接杆33通过卡接头与卡接块321卡接固定。

工作过程：复位状态下，分链薄板31位于底座212的顶面之下，即位于链带8的下方，分链时，分链驱动伸缩缸伸长，从而驱动分链薄板31上升，分链刃311穿过链带8的链牙啮合处，从而将链带8分成两分链带，完成分链操作。

参见图10，本实施例中使用的拉头9包括：拉头本体91以及拉片92，拉头本体91包括上板911、底板912以及设置于上板911的拉鼻913，拉鼻913与拉片92连接，拉片92与拉鼻913的连接处设置有圆孔921，拉头本体91的一端为导入口93，另一端为啮合口94，上板911与底板912的两侧设有间隙形成供拉链链布通过的布缝。

参考图1、图2、图3、图4和图6，穿头机构4包括拉头上模41、拉头下模42，拉头上模41固定于机架1上，拉头下模42可相对于机架1竖直上下移动，拉头上模41与拉头下模42上下间隔设置以形成供链带8通过的过链间隙43，拉头上模41上设置有与拉头9的底板912形状相匹配的第一凹槽(图中未示出)。

参考图1、图13、图14和图15，拉头下模42包括竖直设置的第一拉头模座421、铰接于第一拉头模座421上的第二拉头模座422，第一拉头模座421的顶面设置有第二凹槽4211，第二拉头模座422的顶面设置有第三凹槽4221，第一拉头模座421与第二拉头模座422贴合后，第一凹槽、第二凹槽4211以及第三凹槽4221拼接形成容纳拉头9的拉头模腔(图中未示出)，机架1上设置有驱动第一拉头模座421上下移动的竖直驱动机构44，本实施中，竖直驱动机构44包括竖直固定设置于机架1上的竖直驱动气缸，竖直驱动气缸的伸缩端竖直向上设置，第一拉头模座421固定于竖直驱动气缸伸缩端的顶部。

参考图6、图13、图14和图15，第一拉头模座421位于第一凹槽的正下方设置有定位凸起4212，定位凸起4212与拉片92的圆孔921适配，当拉头9嵌入第二凹槽4211中时，拉片92的圆孔921插接于定位凸起4212中固定。

参见图1和图4，机架1上设置有导向滚轮45，导向滚轮45设置两个，两导向滚轮45分别与第一拉头模座421两相对的侧面抵接，导向滚轮45为第一拉头模座421提供运动导向，使得第一模座升降更加平稳，减少晃动的现象。

参考图15、图16和图17，第一拉头模座421的顶部上远离第二凹槽4211的一端设置有分链凸沿4213，分链凸沿4213沿链带8的输送方向设置，分开后的两分链带经过分链凸沿4213后继续向前输送，分链凸沿4213的两侧设置有供分链带向前滑动的输链通道4214。

参考图7、图16和图17，输链通道4214远离第二凹槽4211的一端向下倾斜凹陷形成链带导向面42141，经过分链薄板31分链后，分链带向前输送的过程中会在重力的作用下自然下垂，链带导向面42141对分链条进行承接，从而更好地将分链条导向至输链通道4214内。

参考图14、图16和图17，第二拉头模座422上设置有与第三凹槽4221连通的合链收口4222，合链收口4222位于远离第一拉头模座421的一端。

参考图10、图12、图11和图14，拉头上模41上穿设有顶杆411，顶杆411可相对于拉头上模41沿竖直方向上下滑动，顶杆411包括细杆部4111以及凸台部4112，细杆部4111插入第一凹槽内，拉头上模41上设置有复位弹簧4113，复位弹簧4113一端与固定于拉头上模41的固定板抵接，另一端与凸台部4112抵接，复位状态下，复位弹簧4113对凸台部4112施加弹力，使得细杆部4111位于第一凹槽内，顶杆411的顶部设置有抵接块，拉头上模41上设置有位于抵接块上方的压力传感器4114。

工作过程：拉头9传送至拉头模腔内后，拉头与顶杆411抵接并使得顶杆411上升，从而抵接块上升与压力传感器4114抵接，压力传感器4114反馈拉头9就位的状态信号，进行下一步的穿拉头9操作；拉头9离开拉头模腔后，顶杆411在复位弹性件的弹力作用下复位，从而细杆部4111插入至第一凹槽内。

参考图3、图4和图5，第一拉头模座421上还设置有驱动第二拉头模座422进行角度变换的角度驱动机构46，角度驱动机构46驱动第二拉头模座422进行竖直状态与水平状态的切换，第二拉头模座422靠近与第一拉头模座421铰接的一端设置有凸块4223，角度驱动机构46包括竖直固定于第一拉头模座421的角度伸缩缸461，角度伸缩缸461的伸缩端固定设置有驱动块462，驱动块462上开设有与凸块4223适配的连接槽，连接槽的上侧设置有导向圆角，导向圆角便于凸块4223进入连接槽中或与连接槽脱离。

参考图5，第一拉头模座421上还固定设置有竖直导向块47，竖直导向块47与第一拉头模座421之间形成供驱动块462滑动的滑行通道，从而便于驱动块462平稳升降。

参见图1、图10、图16、图17和图18，拉头进料机构22包括进料振动盘221以及与进料振动盘221连接的进料轨道222，拉头9在进料轨道222下端的输送状态为底板912朝上、上板911朝下，进料轨道222的下端设置有单件推料组件223，进料轨道222的下端与机架1固定连接，单件推料组件223包括沿拉头9输送方向滑动设置于机架1上的送料滑座2331、设置于送料滑座2331的单次拨料组件2332以及驱动送料滑座2331往复移动的上料驱动件2333，单次拨料组件2332包括与送料滑座2331铰接的拨料块23321以及设置于送料滑座2331上并与拨料块23321抵接的拨料挡块23322，拨料挡块23322位于所述送料滑座2331靠近横向滑座2241的一端，送料滑座2331上位于拨料块23321远离拨料挡块23322的一侧开设有复位槽2334，拨料块23321的纵向截面为直角梯形，拨料块23321的倾斜面朝复位槽2334设置，复位槽2334内设置有复位倾斜面，复位槽2334的槽壁上设置有与拨料挡块23322抵接的拨料复位弹性件2335，本实施例中，拨料复位弹性件2335为压簧，复位槽2334的槽壁上开设有容纳压簧的第一安装孔(图中未标注)，拨料块23321远离拨料挡块23322的一侧设置有正对于第一安装孔的第二安装孔(图中未标注)，压簧的一端与安装孔的底部抵接，另一端与第二安装孔的底部抵接，复位状态下，压簧对拨料块23321施加弹力使得拨料块23321与拨料挡块23322抵接，拨料块23321的尖端位于进料轨道222内并位于拉头9的上板911与底板912之间，拨料挡块23322的下表面位于拉头9的底板912之上，拨料块23321的下端设置有拨料口(图中未标注)，拨料口的宽度为a，拉头9的最大宽度为A，a＝(0.5-0.8)A。

参考图1和图20，进料轨道222的末端位于拉头输送通道的两侧均设置有单件限位结构10，单件限位结构10包括单件限位块101以及单件限位弹性件102，拉头输送通道内的两单件限位块101相向的一端设置有与拉头9上板911与底板912侧面形状相匹配的限位沿1011，两单件限位块101的限位沿1011形成供拉头9进入的进料口(图中未标注)，沿拉头9的输料方向，进料口的宽度逐渐变小，单件限位弹性件102的对单件限位块101施加弹力，使得两单件限位块101形成的进料口的最大宽度等于拉头9的最小宽度尺寸。

限制拉头9向前输送时，单件限位弹性件102对单件限位块101施加弹力，使得单件限位块101将拉头9夹紧；拨料块23321对拉头9施加推力，使得拉头9两侧的单件限位块101克服单件限位弹性件102的弹力相互背离，直到拉头9与两单件限位块101脱离，实现单件出料；接着单件限位块101在单件限位弹性件102的弹力作用下复位。

参考图17，本实施例中，上料驱动件2333为上料驱动气缸，上料驱动气缸的伸缩端与送料滑座2331固定连接，机架1上还固定设置有可与送料滑座2331抵接的拨料限位块11。

参考图1、图10、图16、图17和图18，拉头进料机构22还包括设置于进料轨道222下端出料口处的横向输送机构224，横向输送机构224包括横向滑座2241以及驱动横向滑座2241往复移动的横向驱动机构2242，横向滑座2241沿垂直于拉头9的输送方向滑动设置于机架1上，机架1上设置有供横向滑座2241滑动的横向滑轨(图中未标注)，本实施例中，横向驱动机构2242为固定于机架1的横向驱动气缸，横向驱动气缸的伸缩端与横向滑座2241固定连接。

参考图10、图13、图14和图15，横向滑座2241上固定设置有接料片2243，接料片2243上设置有接料缺口22431，通过接料缺口22431，接料片2243插入至拉头9的上板911与底板912之间后，进一步增大与拉头9的接触面积，减少拉头9从接料片2243上脱落的情况发生。

参考图14，横向滑座2241上设置有位于接料片2243的固定块2244以及活动块2245，固定块2244固定设置于接料片2243上，活动块2245与横向滑座2241铰接，活动块2245的铰接轴线竖直设置，固定块2244上设置有与拉头9侧面形状相适配的第一弧形面22441，活动块2245上设置有与拉头9另一侧面形状相适配的第二弧形面22451，第一弧形面22441、第二弧形面22451与接料片2243一并形成容纳拉头9的接料腔2246，活动块2245远离第二弧形面22451的一端设置有接料弹性件2247。

常态下，接料弹性件2247为自由长度，不产生弹性力，第一弧形面22441、第二弧形面22451与接料片2243拼接成完整的接料腔2246；

当拉头9向接料腔2246中输送时，由于拉头9可能发生倾斜而进入不了接料腔2246中，此时拉头9可推动接料弹性件2247，从而使接料弹性件2247压缩，使得拉头9更易于进入接料腔2246中，减少拉头9与接料腔2246发生错位而卡死的现象发生，拉头9顺利进入接料腔2246后，活动块2245在接料弹性件2247的弹性力的作用下复位，从而既在一定程度上允许拉头9以倾斜的状态进入接料腔2246，又将拉头9输送状态控制得比较一致，保持拉头9输送过程中的一致性和稳定性。

参考图7，本实施例中，切断机构5为现有技术中的砧板式超声波切断装置，包括超声波换能器(图中未示出)、超声波变幅杆(图中未示出)、底模51以及切割刀52，超声波发生器，超声波发生器的作用为：将市电转换成高频高电压交流电流，输给超声波换能器；超声波换能器相当于能量转换器件，它能将输入的电能转换成机械能，即超声波，超声波换能器在纵向作来回伸缩运动，伸缩运动的频率等同于驱动电源供出的高频交流电流频率；超声波变幅杆的作用为将超声波换能器的输出振幅放大；超声波变幅杆带动底模51振动，从而切割刀52将待切割材料切断。

超声波换能器、超声波变幅杆以及底模51设置于壳体53上，机架1上设置有驱动壳体53升降的升降液压缸54。

参考图7、图8和图9，切割刀52固定有固定板521，分链薄板31穿过切割刀52设置，分链薄板与固定板521可相对滑动，导向滚动件333设置于固定板521内。

参考图7、图8和图9，切割刀52固定设置于底座212上，切割刀52朝链带进料机构21的一侧设置有顶链组件12，顶链组件12包括顶链杆121以及驱动顶链杆121升降的顶链驱动件122，顶链杆121沿垂直链带8的方向设置，顶链杆121的长度为L，链带8的宽度为B，L≥1.3B，本实施例中，顶链驱动件122为顶链伸缩气缸。

复位状态下，顶链伸缩气缸为收缩状态，顶链杆121位于底座212的顶面平面之下，顶链伸缩气缸伸长至极限位时，顶链杆121高于底座212的顶面，以将链带8顶起，达到顶链的效果。

因链带切断之后，位于切割刀52靠近链带进料机构21一侧链带8在重力作用下自然下垂，若直接通过链带进料机构21继续向前输送链带8，链带8的前端将受到切割刀52的阻挡，因此需要顶链组件12进行顶链操作。

参考图1、图2、图21、图22和图23，拖链机械手6包括固定与机架1上的底架61以及设置于底架61上的机械手组件62，底架61上设置有供机械手组件62滑移的移动轨道63，底架61上设置有驱动机械手组件62移动的驱动组件64，驱动组件64包括驱动电机641以及同步带642，机械手组件62包括安装座621以及安装于安装座621上的夹手部(图中未标注)，安装座621固定于同步带642上并与移动轨道63滑动连接，机械手组件62可沿链带8输送的方向往复滑移。

底架61上沿远离穿头机构4的方向依次设置有第一标记位感应器65、第二标记位感应器66，安装座621上设置有与第一标记位感应器65、第二标记位感应器66适配的位置感应器67，当位置感应器67到达第一标记位感应器65时发出第一位置感应信号，当位置感应器67到达第二标记位感应器66时发出第二位置感应信号。

夹手部包括前夹手组622以及后夹手组623，前夹手组622与后夹手组623间隔设置且均水平铰接于安装座621上，前夹手组622包括前夹手座6221以及设置于前夹手座6221上的第一上夹手6222、第一下夹手6223以及前夹手驱动气缸6224，第一上夹手6222与第一下夹手6223均铰接于前夹手座6221上，前夹手驱动气缸6224固定于前夹手座6221上，第一上夹手6222与第一下夹手6223的前端均设置有防滑啮合齿6225，第一上夹手6222与第一下夹手6223的防滑啮合齿6225相互啮合，增加夹持的稳定性，第一上夹手6222与第一下夹手6223之间设置有第一张合复位弹性件6226，第一张合复位弹性件6226靠近防滑啮合齿6225的一侧设置，第一张合复位弹性件6226为压簧，第一张合复位弹性件6226对第一上夹手6222与第一下夹手6223施加弹力，使得第一上夹手6222与第二下夹手6233相互远离，使得前夹手组622处于张开状态，前夹手驱动气缸6224设置于第一上夹手6222与第一下夹手6223的尾端，前夹手驱动气缸6224的伸缩端上固定有前驱动楔形块6227，前驱动楔形块6227与第一上夹手6222、第一下夹手6223的尾端相互配合，前夹手驱动气缸6224伸长时，前驱动楔形块6227插接于第一上夹手6222与第一下夹手6223之间从而使得第一上夹手6222的尾部与第一下夹手6223的尾部相互远离，从而第一上夹手6222与第一下夹手6223的前端相互靠近并压缩第一张合复位弹性件6226，产生夹持的动作；前夹手驱动气缸6224缩短时，前驱动楔形块6227从第一上夹手6222与第一下夹手6223之间脱离，第一张合复位弹性件6226产生复位弹性力，使得第一上夹手6222的前端与第一下夹手6223的前端相互分开，产生松开的动作。

后夹手组623包括后夹手座6231以及设置于后夹手座6231上的第二上夹手6232、第二下夹手6233以及后夹手驱动气缸6234，第二上夹手6232与第二下夹手6233均铰接于后夹手座6231上，后夹手驱动气缸6234固定于后夹手座6231上，第二上夹手6232与第二下夹手6233的前端均设置有防滑啮合齿6225，第二上夹手6232与第二下夹手6233的防滑啮合齿6225相互啮合，增加夹持的稳定性，第二上夹手6232与第二下夹手6233之间设置有第二张合复位弹性件(图中未示出)，第二张合复位弹性件靠近防滑啮合齿6225的一侧设置，第二张合复位弹性件为压簧，第二张合复位弹性件对第二上夹手6232与第二下夹手6233施加弹力，使得第二上夹手6232与第二下夹手6233相互远离，使得后夹手组623处于张开状态，后夹手驱动气缸6234设置于第二上夹手6232与第二下夹手6233的尾端，后夹手驱动气缸6234的伸缩端上固定有后驱动楔形块6235，后驱动楔形块6235与第二上夹手6232、第二下夹手6233的尾端相互配合，后夹手驱动气缸6234伸长时，后驱动楔形块6235插接于第二上夹手6232与第二下夹手6233之间从而使得第二上夹手6232的尾部与第二下夹手6233的尾部相互远离，从而第二上夹手6232与第二下夹手6233的前端相互靠近并压缩第二张合复位弹性件，产生夹持的动作；后夹手驱动气缸6234缩短时，后驱动楔形块6235从第二上夹手6232与第二下夹手6233之间脱离，第二张合复位弹性件产生复位弹性力，使得第二上夹手6232的前端与第二下夹手6233的前端相互分开，产生松开的动作。

前夹手座6221与后夹手座6231相向的一面为近端面(图中未标注)，前夹手座6221与后夹手座6231相背的一面为远端面(图中未标注)，安装座621上设置有前弹性件6228与后弹性件6236，前弹性件6228一端与安装座621固定，另一端与前夹手座6221的远端面抵接，前弹性件6228对前夹手座6221施加指向后夹手座6231的弹力，后弹性件6236一端与安装座621固定，另一端与后夹手座6231的远端面抵接，后弹性件6236对后夹手座6231施加指向前夹手座6221的弹力，前弹性件6228与后弹性件6236使得前夹手组622与后夹手座6231具有相互靠近的运动趋势。

安装座621上位于前夹手座6221与后夹手座6231之间设置有限位挡块68，限位挡块68与前夹手座6221的近端面和后夹手座6231的近端面抵接，限制前夹手座6221与后夹手座6231相互接触，另外，在复位状态下，限位挡块68使得前夹手组622与后夹手组623的间距等于链带8的宽度。

前夹手座6221上与后夹手座6231的顶部均设置有一开合导轮69，开合导轮69以轴线为竖直的状态转动设置于前夹手座6221、后夹手座6231上。

参考图2、图3、图4、图21和图22，拉头上模41座固定有一仿形导向板13，仿形导向板13沿链带8的输送方向水平设置且与开合导轮69位于同一高度上，仿形导向板13沿链带8向前输送的方向依次包括第一窄部131、宽部132、第二窄部133以及楔形导向部134，沿链带8向前输送的方向，仿形导向板13的宽度由小变大，再由大变小。

机械手组件62向穿头机构4的方向靠近时，开合导轮69经楔形导向部134沿仿形导向板13滚动，开合导轮69沿仿形导向板13由第二窄部133滚动至宽部132时，前夹手座6221与后夹手座6231相互远离，从而前夹手组622与后夹手组623沿链带8的宽度方向张开，开合导轮69沿仿形导向板13由宽部132滚动至第一窄部131时，前夹手组622、后夹手组623分别在前弹性件6228、后弹性件6236的弹力作用下相互靠近。

参考图1和图21，输链传送带组件7设置于拖链机械手6的下方，输链传送带组件7包括传送带本体71以及驱动传送带本体71转动的传送驱动件72，传送驱动件72包括驱动电机641以及将驱动电机641传递至传送带的传动机构。

机架1上设置有收纳槽14，收纳槽14沿传送带的长度方向设置，收纳槽14位于传动带出料的一端。

本实用新型的使用过程：

Step1：拉头上料

1.1：拉头9倾倒至进料振动盘221中，进料振动盘221将拉头9依次排列进入料轨道的输送通道内，拉头9以啮合口94在前的姿态沿进料轨道222由上至下输送，到达入料轨道的末端，单件限位块101对位于末端的拉头9进行限位，拨料块23321位于最末端的拉头9与次末端的拉头9之间，当上料驱动气缸接收到上料驱动信号时，上料驱动气缸伸长，从而驱动送料滑座2331向靠近横向输送机构224的方向移动，从而拨料块23321向前推动位于最末端的拉头9，拨料对拨料块23321施加作用力，而因拨料块23321与拨料挡块23322抵接，拨料块23321不能翻转，从而拨料块23321推动拉头9克服单件限位弹性件102的弹力，直到最末端的拉头9从两单件限位件所形成的进料口中脱离，上料驱动气缸继续向前伸长，直到拉头9输送至接料片2243上，接料片2243插接于拉头9布缝中，拉头9嵌入第一弧形面22441、第二弧形面22451与接料片2243拼接成的接料腔2246中；

1.2：复位：单件进料机构：1)最末端的拉头9脱离进料轨道222后，此末端的拉头9成为新的最末端拉头9，单件限位弹性件102对单件限位块101施加弹力，使得，单件限位块101对最末端的拉头9进行夹持限位；2)上料驱动气缸接收到复位信号收缩，从而带动送料滑座2331向远离横向输送机构224的方向移动，从而送料滑座2331上的拨料块23321反向移动，拨料块23321的倾斜表面与拉头9接触，拉头9对拨料块23321施加反作用力，从而使得拨料块23321翻转，压缩拨料复位弹性件2335，从而拨料块23321的下端面可从拉头9的表面划过，避免拨料块23321往回拨动拉头9，拨料块23321的下端位于最末端的拉头9与次末端的拉头9之间时，拨料块23321在拨料弹性件的弹力作用下翻转，拨料块23321的进料口卡接于最末端的拉头9底板912的两侧且靠近拉头9的导入口93。

拉头下模42：角度伸缩缸461驱动驱动块462下降，从而使得第二拉头模座422翻转，与第一拉头模座421分离，竖直驱动气缸驱动第一拉头模座421下降至与接料片2243同一高度的位置上。

1.3：横向驱动气缸接收到驱动信号伸长，从而驱动横向滑座2241向第一拉头模座421靠近，直到拉头9的导入口93正对于第一拉头模座421的第二凹槽4211；

角度伸缩缸461上升，带动驱动块462上升，从而使得第二拉头模座422向靠近第一拉头模座421的方向翻转，从而第二拉头模座422与拉头9发生碰撞，使得拉头9嵌入第二凹槽4211中，拉片92的圆孔921插接于定位凸起4212中，直到第二拉头模座422与第一拉头模座421贴合，从而拉头9设置啮合口94的一端嵌入于第二拉头模座422的第三凹槽4221中。

竖直驱动气缸驱动拉头下模42整体上升，直到拉头9的底板912嵌入第一凹槽中，第一拉头模座421与底座212的顶面平齐，拉头9的底板912与顶杆411抵接并上顶顶杆411，使得顶板压迫压力传感器4114，压力传感器4114反馈拉头9就位信号。

Step2：向穿头机构4上链带8：顶链伸缩气缸伸长，驱动顶链杆121高于底座212的顶面，以将链带8顶起，压带伸缩缸2142伸长并驱动压带块2143下降并下压链带8，使得链带8与链带滑座213相对固定，水平伸缩气缸驱动链带滑座213向靠近穿头机构4的方向移动，直到链带8的前端经过切割刀52顶面并与切割刀52的间距为10-15mm。

Step3：顶链伸缩气缸收缩，驱动顶链杆121下降至底座212的顶面之下。

Step4：拖链：驱动组件64驱动机械手组件62向链带8的前端靠近，直到链带8沿宽度进入前夹手组622的第一上夹手6222与第一下夹手6223之间以及后夹手组623的第二上夹手6232与第二下夹手6233之间，接着，前夹手驱动气缸6224与后夹手驱动气缸6234均伸长，使得前夹手组622与后夹手组623均产生夹紧动作，从而将链带8夹紧；

接着，分链驱动伸缩缸驱动分链薄板31上升，直到分链薄板31的顶端位于底座212的顶面之上；

驱动组件64驱动机械手组件62沿反方向移动远离链带进料机构21，开合导轮69沿仿形导向板13滚动，开合导轮69沿第一窄部131滚动至宽部132时，前夹手座6221与后夹手座6231相互远离，前夹手组622与后夹手组623沿链带8的宽度方向张开，从而将啮合的链带8分开成两个分链带，分开后的分链带分别从分链板的两侧经过分链薄板31；

开合导轮69从宽部132滚动至第二窄部133时，前夹手组622、后夹手组623分别在前弹性件6228、后弹性件6236的弹力作用下相互靠近，从而带动两分链带相互靠近并分别进入分链凸沿4213两侧的输链通道4214中。

分链驱动伸缩缸驱动分链薄板31下降，直到分链薄板31的顶端位于底座212的顶面之下；

驱动组件64继续驱动机械手组件62远离链带进料机构21，两分链带进入拉头9的导入口93中，两分链带经过拉头9后从啮合口94中穿出并从合链收口4222中穿出，从而完成的穿头动作。

Step5：角度伸缩气缸下降，从而带动驱动块462下降，从而将第二拉头模座422与第一拉头模座421分离；

驱动组件64继续驱动机械手组件62远离链带进料机构21，从而拉头9从而第一凹槽中脱离，直到位置感应器67到达第一标记位感应器65，升降液压缸54驱动壳体53下降，将链带8截断；

当位置感应器67到达第二标记位感应器66所在的位置时，前夹手驱动气缸6224与后夹手驱动气缸6234均动作，从而前夹手组622与后夹手组623分别在第一夹手复位弹性件、第二张合复位弹性件的弹力作用下张开，从而解除对链带8的夹紧；

驱动组件64继续驱动机械手组件62向远离链带进料机构21的方向移动5-10cm，从而使得穿好拉头9的链带8从前夹手组622与后夹手组623中脱落，链带8落于传送带上，传送带将穿好拉头9的链带8输送至收纳槽14中。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。