本发明涉及一种药材的微波灭菌方法，具体涉及一种对川贝母进行微波灭菌的方法。
背景技术：
随着国家卫生体系的完善，对药品的卫生要求越来越高，所以对药品的微生物限度有了明确的要求，特别是致病菌的要求。现今社会灭菌方式多种多样，有化学和物理的灭菌方式。化学灭菌引入高氧化物质，容易引起药物性质变化，所以采用较少，物理的灭菌方式有高温、辐射等方式，各有各的好处，各有各的弊端。
高温灭菌包括湿热灭菌法等传统灭菌技术，其缺点在于：在处理过程中对材料的成分有很大影响，造成材料成分损失严重，影响材料的使用；微波灭菌技术是辐射灭菌技术中的一种，他采用长波作用，无辐射残留，灭菌温度低，作用时间短，对物质本身性质影响较小等优点。但是微波灭菌技术现阶段仍处于理论阶段，微波还主要用于干燥，对不同物质的微波灭菌还需要继续研究。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种对川贝母进行微波灭菌的方法，其有效解决了传统灭菌方法处理川贝母时，导致其内生物碱损失过大的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种对川贝母进行微波灭菌的方法，包括以下步骤：
(1)将五倍子、乌桕、野菊和助燃剂以重量比为5～10:1～3:2～5:1～3的比例混合，得熏蒸剂；
(2)将川贝母置于熏蒸笼中，于90～100℃条件下用熏蒸剂熏蒸7～9h，粉碎，过20～35目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的50％～65％；
(3)将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10～30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5～25Hz，干燥机温度48～76℃，冷却水温度8～35℃，加湿药材输送速度0.1～3m/s，加湿药材输送厚度0.3～2.8cm，得干燥的灭菌川贝母粉末。
进一步地，步骤(1)中所述五倍子、乌桕、野菊和助燃剂的重量比为8:1.8:3:2。
进一步地，步骤(1)中所述助燃剂为氯酸钙、氯酸钾、氯酸镁或高氯酸。
进一步地，步骤(2)中所述加水量为粉末重量的58％～60％。
进一步地，步骤(3)中所述隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：抽湿频率为10Hz，干燥机温度为67℃，冷却水温度为18℃，加湿药材输送速度为0.9m/s，加湿药材输送厚度为0.8cm。
进一步地，步骤(3)中隧道式微波灭菌干燥机的微波功率为17～30Kw。
本发明的有益效果为：
采用五倍子、乌桕、野菊和助燃剂的混合物对川贝母进行熏蒸处理，混合物燃烧产生的烟雾中含有大量的活性有效成分，在熏蒸过程中，其渗透进入川贝母内，可有效保留川贝母内的生物碱，同时还可初步对川贝母进行干燥灭菌。
当微波功率为20Kw，抽湿频率为10Hz，物料温度为67℃，冷却水温度为18℃，药材输送速度为0.5m/s，药材输送厚度为0.8cm时，川贝母药材粉末对微波具有最佳吸收值，此条件下川贝母内的生物碱损失量最低。
微波灭菌为低温灭菌，其作用时间短，能够更有效的保留川贝母中生物碱的原本性状，避免川贝母变色；同时灭菌过程可控，可以最大限度的保留川贝母中的生物碱含量。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
本发明为对川贝母进行微波灭菌的方法，其具体包括以下工序步骤：
(1)将五倍子、乌桕、野菊和助燃剂以重量比为5～10:1～3:2～5:1～3混合，得到用于熏蒸灭菌的熏蒸剂，其中，助燃剂选用氯酸钾。
(2)熏蒸粉碎：将川贝母置于熏蒸笼中，于90～100℃条件下用步骤(1)中的熏蒸剂熏蒸7～9h，降低川贝母内生物碱的流失，并可对川贝母进行初步灭菌杀虫处理，再将熏蒸后的川贝母粉碎至粉末粒径为20～35目，以24目的粒径为最佳，便于后续进行加湿处理，还可缩短灭菌时间，提升灭菌效果。
将粉碎后的药材加入搅拌罐中，在搅拌的同时向搅拌罐中加入纯化水，使纯化水均匀渗透至药材粉末内，使药材粉末充分吸水，得到加湿药材；其中，加水量为药材粉末重量的50％～65％。
(3)微波灭菌：将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10～30min，加湿药材通过隧道式微波灭菌干燥机的输送带输送至其内，其输送速度为0.1～3m/s，以0.9m/s为最佳输送速度；输送厚度为0.3～2.8cm，以0.8cm为最佳堆积厚度；同时调节微波灭菌干燥机各项参数至最佳，其运转功率为17～30Kw，以20Kw为最佳；抽湿频率为5～25Hz，以10Hz为最佳抽湿频率；微波灭菌干燥机加热温度为48～76℃，以64～72℃为最佳温度；微波灭菌干燥机内冷却水的温度为8～35℃，以18℃为最佳温度；以保证对药材进行充分有效的灭菌，在微波灭菌干燥机的出料端进行收料，即可达到灭菌后干燥的川贝母粉末。
实施例1
一种对川贝母进行微波灭菌的方法，包括以下步骤：
(1)将五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾以重量比为5:1:2:1的比例混合，得熏蒸剂；
(2)将川贝母置于熏蒸笼中，于90℃条件下用步骤(1)中的熏蒸剂熏蒸7h，粉碎，过20目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的50％；
(3)将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5Hz，干燥机温度48℃，微波功率17Kw，冷却水温度8℃，加湿药材输送速度0.1m/s，加湿药材输送厚度0.3cm，得干燥的灭菌川贝母粉末。
实施例2
一种对川贝母进行微波灭菌的方法，包括以下步骤：
(1)将五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾以重量比为8:1.8:3:1.2的比例混合，得熏蒸剂；
(2)将川贝母置于熏蒸笼中，于94℃条件下用步骤(1)中的熏蒸剂熏蒸7.6h，粉碎，过24目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的57％；
(3)将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌17min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率10Hz，干燥机温度67℃，微波功率20Kw，冷却水温度18℃，加湿药材输送速度0.9m/s，加湿药材输送厚度0.8cm，得干燥的灭菌川贝母粉末。
实施例3
(1)将五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾以重量比为10:3:5:3的比例混合，得熏蒸剂；
(2)将川贝母置于熏蒸笼中，于100℃条件下用步骤(1)中的熏蒸剂熏蒸9h，粉碎，过35目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的65％；
(3)将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率25Hz，干燥机温度76℃，微波功率26Kw，冷却水温度35℃，加湿药材输送速度3m/s，加湿药材输送厚度2.8cm，得干燥的灭菌川贝母粉末。
实施例4
(1)将五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾以重量比为8:2:2:3的比例混合，得熏蒸剂；
(2)将川贝母置于熏蒸笼中，于98℃条件下用步骤(1)中的熏蒸剂熏蒸8h，粉碎，过30目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的60％；
(3)将步骤(2)中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌23min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率18Hz，干燥机温度65℃，微波功率30Kw，冷却水温度26℃，加湿药材输送速度0.7m/s，加湿药材输送厚度1.6cm，得干燥的灭菌川贝母粉末。
对比例1
取完全相同的三组川贝母粉末，于相同条件下，分别采用湿热灭菌法和本发明中实施例2所提供的微波灭菌法对川贝母进行灭菌处理，处理后的川贝母中生物碱的含量见表1。
对比例2
与实施例2相比，缺少以五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾的混合物作为熏蒸剂熏蒸川贝母的步骤，其余步骤以及操作条件均与实施例2相同，并在相同条件下测定三组川贝母粉末中生物碱含量，其结果见表2。
对比例3
与实施例2相比，熏蒸剂中五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾的重量比为2:5:7:0.7，其余步骤以及操作条件均与实施例2相同，并在相同条件下测定三组川贝母粉末中生物碱含量，其结果见表3。
对比例4
与实施例2相比，熏蒸剂中缺少五倍子，其余步骤以及操作条件均与实施例2相同，并在相同条件下测定三组川贝母粉末中生物碱含量，其结果见表3。
对比结果如下：
表1 不同灭菌方法处理后川贝母内生物碱含量
如表1所示，采用微波灭菌法处理后的川贝母内生物碱的含量均高于湿热灭菌处理后的川贝母，并且，微波灭菌法处理的川贝母，其生物碱的损失率远远低于湿热灭菌法处理的川贝母，因此，微波灭菌法可最大限度的保存川贝母内的生物碱。
表2 熏蒸对川贝母内生物碱含量的影响
如表2所示，对比例2只经微波灭菌步骤处理后，其内生物碱含量远低于实施例2，表明经以五倍子、乌桕、野菊和氯酸钾的混合物作为熏蒸剂对川贝母进行熏蒸的步骤，然后再增加粉碎加湿以及经过特定的微波灭菌条件后，才使得生物碱最大限度的保存于川贝母内。
表3 不同熏蒸剂比例对川贝母内生物碱含量的影响
如表3所示，川贝母经实施例2、对比例3与对比例4所述方法处理后，对比例3和对比例4处理的生物碱含量明显低于实施例2，并且，对比例4的生物碱含量也低于对比例3，说明本发明中提供的熏蒸剂，其特定的成分及含量对川贝母内生物碱含量的影响非常大，只有特定的组分和特定的比例关系结合起来，才使得生物碱含量损失降至最低。