一种新型输液瓶的制作方法

本实用新型涉及医用产品技术领域，具体涉及一种新型输液瓶。

背景技术：

在临床使用的医用输液容器主要有玻璃瓶、普通的塑料瓶和软塑料袋等几种常用的类型。玻璃输液瓶在生产过程中生产环境相对开放，控制点多，被污染机率高；还可能出现表面脱片和松盖，贮存时间长会产生不溶性微粒。除此之外，玻璃瓶自身重量大，存放占用空间大；易破碎，运输成本高；玻璃瓶制造工艺过程也是一个高耗能和对环境有较大污染的过程。普通塑料瓶在重量、抗破碎性、制造过程的节能环保等方面与玻璃瓶相比有了改善，且也具有一定的抗挤压变形性能。但多采用二步法(第一步：将粒子注塑成瓶胚；第二步将瓶胚吹塑成输液瓶)，瓶胚在贮存过程中容易被污染，所以，在生产过程中污染问题仍未解决。输液软袋采用五层或三层共挤输液膜，经边缘的高温热压焊封，使其形成袋状。与此同时,高温热压焊接上接口,使其形成袋体。因而，这种五层或三层共挤输液膜袋在袋边缘和接口焊缝处，不能杜绝其产生泄漏的问题。为此，大多数软袋输液生产厂家都设置了二次灯检甚至三次灯检的工序，但仍然解决不了“漏液”这个大家公认的难题。

近年来，随着临床医疗技术的快速发展和人民生活水平的逐步提高，输液类药品的需求量迅速增大，不仅对输液的数量需求越来越大，而且对其质量要求也越来越高。虽然现在普通聚丙烯瓶装输液和共挤膜软袋生产技术都很成熟，生产条件也很完善，但由于自身的缺陷为输液安全带来隐患。目前的新技术吹—灌—封(Blow—Fill—Seal)三合一技术(BFS)生产的一体化输液瓶，在单一工序无菌状态下完成塑料容器的吹塑、灌封、封口过程的无菌包装，但是仍需要在封口后进行焊外盖工序。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种制作方便、生产成本低的新型输液瓶，不存在微漏，质量安全性、可控性得到提升。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种新型输液瓶，由瓶坯经过吹塑、灌装、封口后制成，输液瓶所用的瓶坯的上端设有开口，下端设有瓶盖，瓶盖上设有拉环，瓶盖、拉环和瓶坯为注塑一体成型所得，瓶盖内设有垫片，瓶坯的开口经过封口后密闭并压制形成有吊环。

作为优选的实施方式，所述瓶坯于开口的边缘设有向外延伸的凸边。

作为优选的实施方式，所述瓶盖、拉环和瓶坯为聚丙烯材料注塑一体成型所得。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的输液瓶所采用的瓶坯带有一体成型的瓶盖和拉环，后续进行生产时工艺可以得到大大简化，减少了产品被污染的可能，产品质量得到大大提升；输液瓶整体不存在微漏，质量安全性、可控性得到大大提升。

附图说明

图1为本实用新型的瓶坯结构图；

图2为本实用新型的结构图。

符号说明：1-瓶坯，2-瓶盖，3-开口，4-拉环，5-垫片，6-吊环，凸边-7。

具体实施方式

为了使本实用新型的实现技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

本实用新型公开的一种新型输液瓶由瓶坯1经过吹塑、灌装、封口后制成。参照图1，输液瓶所用的瓶坯1的上端设有开口3，下端设有瓶盖2，瓶盖2上设有拉环4，瓶盖2、拉环4和瓶坯1为注塑一体成型所得，优选为聚丙烯材料注塑一体成型。瓶盖2内设有垫片5，瓶坯1的开口3经过封口后密闭并压制形成有吊环6。瓶坯1经过吹塑、灌封、封口后制得的输液瓶产品具体结构如图2所示。

考虑到开口3经过封口后需要形成有吊环6，因此，瓶坯1于开口3的边缘设有向外延伸的凸边7。凸边7经过模具挤压后会成型为吊环6结构。

本实用新型的输液瓶进行生产时，首先将聚丙烯粒子加热熔融后，采用双色注塑法注塑出瓶坯1。由于瓶坯1一体成型有瓶盖2和拉环4，因此瓶坯1在完成后续的吹灌封步骤后不再需要进行焊盖。本步骤在进行时，聚丙烯粒子的加热熔融温度一般为190-210℃。

完成上述步骤后，即可进行后续的吹灌封步骤。这些步骤需要在无菌环境下进行，以确保输液瓶不被污染。具体地，先通过灌装针经开口3向瓶坯1内吹入洁净压缩空气，使得瓶坯1吹制成瓶体。然后通过灌装针向瓶体内灌装定量的药液。最后退回灌装针，闭合封口模具，使得瓶体的开口3封口并形成吊环6，得到半成品。完成以上吹灌封步骤后，对半成品的上端和下端的余料进行剔除即可得到输液瓶成品。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。