一种自动穿簧的制造方法
【专利摘要】一种自动穿簧机，属于一种用于穿簧架的机器。由电机、底座、支架、穿簧架及弹簧架搁板构成，所述支架固定安装在底座上，穿簧架位于支架上并伸入支架内，所述电机安装在支架一侧，并通过皮带轮与穿簧架连接，弹簧架搁板位于底座的一侧，其高度与穿簧架的高度一致。本实用新型能自动控制螺旋状铁丝的穿入方向，穿簧质量高，节省了人力、物力，穿簧效率高，本实用新型结构简单，操作方便。
【专利说明】—种自动穿黃机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及弹簧架加工领域，具体属于一种用于穿簧架的机器。
【背景技术】
[0002]日常生活中使用的席梦思床垫、沙发等家具中安装有弹簧架，弹簧架是由螺旋状铁丝将一个个弹簧穿在一起构成片形成的，且在穿簧过程中，相邻两列弹簧的螺旋状铁丝穿进去方向必须不相同，如果某列弹簧的螺旋状铁丝穿进去方向为上方，则相邻列弹簧的螺旋状铁丝穿进去方向则需为下方，这样才能保证弹簧架的稳定性。早期的人工穿簧方式以及之后采用的半自动化穿簧方式中，螺旋状铁丝穿进去的方向都是人为控制的，结果在实际生产中经常出现穿错需重穿的情况。人们希望能有一种自动控制螺旋状铁丝穿入方向的穿簧机。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是针对上面所述缺陷，提供一种能自动控制螺旋状铁丝穿入方向的自动穿簧机。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案予以实现的。
[0005]一种自动穿簧机，其特征在于，由电机、底座、支架、穿簧架及弹簧架搁板构成，所述支架固定安装在底座上，穿簧架位于支架上并伸入支架内，所述电机安装在支架一侧，并通过皮带轮与穿簧架连接，弹簧架搁板位于底座的一侧，其高度与穿簧架的高度一致，所述穿簧架由左滑杆、右滑杆、轴承、横杆、上限位杆、下限位杆、上限位开关、下限位开关、回位装置、错位装置、两根前后滑动杆、定位杆及横杆构成，所述轴承安装在支架上，并通过轴承上安装的齿轮分别与左滑杆和右滑杆连接，左滑杆与右滑杆垂直安装在支架内，上端分别连接横杆两端，两根前后滑动杆位于横杆上，所述定位杆等距离的固定设置在两根前后滑动杆上，所述回位装置与错位装置分别通过上下滑动杆安装在前后滑动杆两端，并固定在支架上两侧，所述错位装置与电机位于同一侧；所述右滑杆上设置有上限位杆和下限位杆，所述上限位开关安装在支架上并朝上，下限位开关安装在底座上朝下，并与上限位杆和下限位杆位于同一垂直平面内。
[0006]所述回位装置内设有两回位弹簧，两回位弹簧一端固定在回位装置的回位箱内，另一端固定在与前后滑动杆相连的一侧上下滑动杆上，使回位弹簧能将前后滑动杆推动回位。
[0007]所述错位装置由错位箱、主轴、单向转轮、两个半圆形棘轮及固定栓构成，所述主轴一端通过皮带与皮带轮连接，且主轴穿过错位箱，置于错位箱内，两个半圆形棘轮固定在主轴上随主轴转动，两个半圆形棘轮的凸出部分相互错开且与前后滑动杆相连的一侧上下滑动杆相连，两个半圆形棘轮上安装有固定栓，用以保证两个棘轮同时转动；所述单向转轮安装在错位箱底部，单向转轮通过固定带与一个半圆形棘轮连接。
[0008]所述定位杆上方设置有一长条形压板，压板两端分别固定在回位装置和错位装置上。
[0009]所述横杆与两根前后滑动杆间设置有两个缓释轮。用以减少两根前后滑动杆前后错位移动时与横杆间的摩擦，便于回位弹簧进行回位。
[0010]所述底座下安装有下限条，下限条位于下限位杆下方。用以防止上限位开关失灵时左滑杆与右滑杆过度下滑。
[0011]本实用新型的工作原理是:工作时，开动电机，皮带轮分别带动轴承及主轴转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向下移动，至上限位杆触到上限位开关关闭电机，左滑动杆与右滑动杆停止滑动，同时，两个半圆形棘轮同时转动一个半圆的位置，单向转轮也与两个半圆形棘轮同时转动，两个半圆形棘轮的凸出部分交错一次，与两个半圆形棘轮相连的上下滑动杆也前后移动一次，两根前后滑动杆在回位装置内的回位弹簧作用下进行第一次进行错位，此时定位杆与压板相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧分别放在两根前后滑动杆上的定位杆上。开动电机，皮带轮带动轴承及主轴反向转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向上移动，至下限位杆触到下限位开关关闭电机，此时单向转轮不转动，通过固定带固定住两个半圆形棘轮，使其不随主轴转动，两根前后滑动杆按第一次进行错位的位置上升至压板下方，压板将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆上的相邻两列弹簧穿在一起。穿完后，开动电机，皮带轮分别带动轴承及主轴转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向下移动，至上限位杆触到上限位开关关闭电机，左滑动杆与右滑动杆停止滑动，同时，两个半圆形棘轮同时转动一个半圆的位置，单向转轮也与两个半圆形棘轮同时转动，两个半圆形棘轮的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮相连的上下滑动杆也相应的相互前后移动一次，两根前后滑动杆在回位装置内的回位弹簧作用下进行第二次进行错位，此时定位杆与压板相隔至少一个弹簧高度的距离，将定位杆上的已穿好的两列弹簧取出，并将弹簧移动一列至弹簧架搁板上，另一列悬在靠近弹簧架搁板侧的定位杆上方，将新的弹簧放在另一侧定位杆上。开动电机，皮带轮带动轴承及主轴反向转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向上移动，至下限位杆触到下限位开关关闭电机，此时单向转轮不转动，通过固定带固定住两个半圆形棘轮，使其不随主轴转动，两根前后滑动杆按第二次进行错位的位置上升至压板下方，压板将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆上的相邻两列弹簧穿在一起。
[0012]开动电机，皮带轮分别带动轴承及主轴转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向下移动，至上限位杆触到上限位开关关闭电机，左滑动杆与右滑动杆停止滑动，而弹簧架则在弹簧架搁板上没有随定位杆一起下移，同时，两个半圆形棘轮同时转动一个半圆的位置，单向转轮也与两个半圆形棘轮同时转动，两个半圆形棘轮的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮相连的上下滑动杆也相应的相互前后移动一次，两根前后滑动杆在回位装置内的回位弹簧作用下进行第三次进行错位，此时，两根前后滑动杆的位置与第一次错位时的位置相同，此时定位杆与压板相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧架向弹簧架搁板方向移动一列弹簧的位置，使最外侧的弹簧悬在靠近弹簧架搁板侧的定位杆上方，将新的弹簧放在另一侧定位杆上。开动电机，皮带轮带动轴承及主轴反向转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向上移动，至下限位杆触到下限位开关关闭电机，此时单向转轮不转动，通过固定带固定住两个半圆形棘轮，使其不随主轴转动，两根前后滑动杆按第三次进行错位的位置上升至压板下方，压板将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆上的相邻两列弹簧穿在一起。开动电机，皮带轮分别带动轴承及主轴转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向下移动，至上限位杆触到上限位开关关闭电机，左滑动杆与右滑动杆停止滑动，而弹簧架则在弹簧架搁板上没有随定位杆一起下移，同时，两个半圆形棘轮同时转动一个半圆的位置，单向转轮也与两个半圆形棘轮同时转动，两个半圆形棘轮的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮相连的上下滑动杆也相应的相互前后移动一次，两根前后滑动杆在回位装置内的回位弹簧作用下进行第四次进行错位，此时，两根前后滑动杆的位置与第二次错位时的位置相同，此时定位杆与压板相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧架向弹簧架搁板方向移动一列弹簧的位置，使最外侧的弹簧悬在靠近弹簧架搁板侧的定位杆上方，将新的弹簧放在另一侧定位杆上。开动电机，皮带轮带动轴承及主轴反向转动，左滑动杆与右滑动杆沿轴承向上移动，至下限位杆触到下限位开关关闭电机，此时单向转轮不转动，通过固定带固定住两个半圆形棘轮，使其不随主轴转动，两根前后滑动杆按第三次进行错位的位置上升至压板下方，压板将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆上的相邻两列弹簧穿在一起。如此往复动作，直至穿完整床弹簧架。
[0013]本实用新型的有益效果是:本实用新型能自动控制螺旋状铁丝的穿入方向，穿簧质量高，节省了人力、物力，穿簧效率高，本实用新型结构简单，操作方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的正视结构示意图。
[0015]图2为本实用新型图1的右视结构示意图。
[0016]图3为本实用新型图1的A-A剖视结构示意图。
[0017]图4为本实用新型错位装置的正视内部结构示意图。
[0018]图5为本实用新型错位装置的后视内部结构示意图。
[0019]图6为本实用新型回位装置的正视内部结构示意图。
[0020]图7为本实用新型图7的俯视结构示意图。
[0021]图中，I电机，2底座，3支架，4穿簧架，5弹簧架搁板，6皮带轮，7左滑杆，8右滑杆，9轴承，10横杆，11上限位杆，12下限位杆，13上限位开关，14下限位开关，15回位装置，16错位装置，17前后滑动杆，18定位杆，19横杆，20齿轮，21上下滑动杆，22回位弹簧，23回位箱，24错位箱，25主轴，26单向转轮，27半圆形棘轮，28固定栓，29皮带，30固定带，31压板，32缓释轮，33下限条。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图，对本实用新型做进一步描述。
[0023]一种自动穿簧机，如图1，图2，图3所示，由电机1、底座2、支架3、穿簧架4及弹簧架搁板5构成，所述支架3固定安装在底座2上，穿簧架4位于支架3上并伸入支架3内，所述电机I安装在支架3 —侧，并通过皮带轮6与穿簧架4连接，弹簧架搁板5位于底座2的一侧，其高度与穿簧架4的高度一致，所述穿簧架4由左滑杆7、右滑杆8、轴承9、横杆10、上限位杆11、下限位杆12、上限位开关13、下限位开关14、回位装置15、错位装置16、两根前后滑动杆17、定位杆18及横杆19构成，所述轴承9安装在支架3上，并通过轴承9上安装的齿轮20分别与左滑杆7和右滑杆8连接，左滑杆7与右滑杆8垂直安装在支架3内，上端分别连接横杆10两端，两根前后滑动杆17位于横杆19上，所述定位杆18等距离的固定设置在两根前后滑动杆17上，所述回位装置15与错位装置16分别通过上下滑动杆21安装在前后滑动杆17两端，并固定在支架3上两侧，所述错位装置16与电机I位于同一侧；所述右滑杆8上设置有上限位杆11和下限位杆12，所述上限位开关13安装在支架3上并朝上，下限位开关14安装在底座2上朝下，并与上限位杆11和下限位杆12位于同一垂直平面内。
[0024]如图6，图7所示，所述回位装置15内设有两回位弹簧22，两回位弹簧22 —端固定在回位装置15的回位箱23内，另一端固定在与前后滑动杆17相连的一侧上下滑动杆21上，使回位弹簧22能将前后滑动杆17推动回位。
[0025]如图4，图5所示，所述错位装置16由错位箱24、主轴25、单向转轮26、两个半圆形棘轮27及固定栓28构成，所述主轴25 —端通过皮带29与皮带轮6连接，且主轴25穿过错位箱24，置于错位箱24内，两个半圆形棘轮27固定在主轴25上随主轴25转动，两个半圆形棘轮27的凸出部分相互错开且与前后滑动杆17相连的一侧上下滑动杆21相连，两个半圆形棘轮27上安装有固定栓28，用以保证两个棘轮27同时转动；所述单向转轮26安装在错位箱24底部，单向转轮26通过固定带30与一个半圆形棘轮27连接。
[0026]所述定位杆18上方设置有一长条形压板31，压板31两端分别固定在回位装置15和错位装置16上。
[0027]所述横杆19与两根前后滑动杆17间设置有两个缓释轮32。用以减少两根前后滑动杆17前后错位移动时与横杆19间的摩擦，便于回位弹簧22进行回位。
[0028]所述底座2下安装有下限条33，下限条33位于下限位杆12下方。用以防止上限位开关13失灵时左滑杆7与右滑杆8过度下滑。
[0029]本实用新型的工作原理是:工作时，开动电机1，皮带轮6分别带动轴承9及主轴25转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向下移动，至上限位杆11触到上限位开关13关闭电机1，左滑动杆7与右滑动杆8停止滑动，同时，两个半圆形棘轮27同时转动一个半圆的位置，单向转轮26也与两个半圆形棘轮27同时转动，两个半圆形棘轮27的凸出部分交错一次，与两个半圆形棘轮27相连的上下滑动杆21也前后移动一次，两根前后滑动杆17在回位装置15内的回位弹簧22作用下进行第一次进行错位，此时定位杆18与压板31相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧分别放在两根前后滑动杆17上的定位杆18上。开动电机1，皮带轮6带动轴承9及主轴25反向转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向上移动，至下限位杆12触到下限位开关14关闭电机1，此时单向转轮26不转动，通过固定带30固定住两个半圆形棘轮27，使其不随主轴25转动，两根前后滑动杆17按第一次进行错位的位置上升至压板31下方，压板31将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆17上的相邻两列弹黃芽在一起。芽完后，开动电机I，皮带轮6分别带动轴承9及王轴25转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向下移动，至上限位杆11触到上限位开关13关闭电机1，左滑动杆7与右滑动杆8停止滑动，同时，两个半圆形棘轮27同时转动一个半圆的位置，单向转轮26也与两个半圆形棘轮27同时转动，两个半圆形棘轮27的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮27相连的上下滑动杆21也相应的相互前后移动一次，两根前后滑动杆17在回位装置15内的回位弹簧22作用下进行第二次进行错位，此时定位杆18与压板31相隔至少一个弹簧高度的距离，将定位杆18上的已穿好的两列弹簧取出，并将弹簧移动一列至弹簧架搁板5上,另一列悬在靠近弹簧架搁板5侧的定位杆18上方,将新的弹簧放在另一侧定位杆18上。开动电机1，皮带轮6带动轴承9及主轴25反向转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向上移动，至下限位杆12触到下限位开关14关闭电机1，此时单向转轮26不转动，通过固定带30固定住两个半圆形棘轮27，使其不随主轴25转动，两根前后滑动杆17按第二次进行错位的位置上升至压板31下方，压板31将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆17上的相邻两列弹簧穿在一起。
[0030]开动电机I，皮带轮6分别带动轴承9及主轴25转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向下移动，至上限位杆11触到上限位开关13关闭电机1，左滑动杆7与右滑动杆8停止滑动，而弹簧架则在弹簧架搁板5上没有随定位杆18 —起下移，同时，两个半圆形棘轮27同时转动一个半圆的位置，单向转轮26也与两个半圆形棘轮26同时转动，两个半圆形棘轮26的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮27相连的上下滑动杆17也相应的相互前后移动一次，两根前后滑动杆17在回位装置15内的回位弹簧22作用下进行第三次进行错位，此时，两根前后滑动杆17的位置与第一次错位时的位置相同，此时定位杆18与压板31相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧架向弹簧架搁板5方向移动一列弹簧的位置，使最外侧的弹簧悬在靠近弹簧架搁板5侧的定位杆18上方，将新的弹簧放在另一侧定位杆18上。开动电机1，皮带轮6带动轴承9及主轴25反向转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向上移动，至下限位杆12触到下限位开关14关闭电机1，此时单向转轮26不转动，通过固定带30固定住两个半圆形棘轮27，使其不随主轴25转动，两根前后滑动杆17按第三次进行错位的位置上升至压板31下方，压板31将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆17上的相邻两列弹簧穿在一起。开动电机1，皮带轮6分别带动轴承9及主轴25转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向下移动，至上限位杆11触到上限位开关13关闭电机1，左滑动杆7与右滑动杆8停止滑动，而弹簧架则在弹簧架搁板5上没有随定位杆18 —起下移，同时，两个半圆形棘轮27同时转动一个半圆的位置，单向转轮26也与两个半圆形棘轮27同时转动，两个半圆形棘轮27的凸出部分又相互交错一次，与两个半圆形棘轮27相连的上下滑动杆21也相应的相互前后移动一次,两根前后滑动杆17在回位装置15内的回位弹簧22作用下进行第四次进行错位，此时，两根前后滑动杆17的位置与第二次错位时的位置相同，此时定位杆18与压板31相隔至少一个弹簧高度的距离，将弹簧架向弹簧架搁板5方向移动一列弹簧的位置,使最外侧的弹簧悬在靠近弹簧架搁板5侧的定位杆18上方，将新的弹簧放在另一侧定位杆18上。开动电机1，皮带轮6带动轴承9及主轴25反向转动，左滑动杆7与右滑动杆8沿轴承9向上移动，至下限位杆12触到下限位开关14关闭电机1，此时单向转轮26不转动，通过固定带30固定住两个半圆形棘轮27，使其不随主轴25转动，两根前后滑动杆17按第三次进行错位的位置上升至压板31下方，压板31将弹簧压平，然后螺旋状铁丝将两根前后滑动杆17上的相邻两列弹簧穿在一起。如此往复动作，直至穿完整床弹簧架。
【权利要求】
1.一种自动穿簧机，其特征在于:由电机(I)、底座(2)、支架(3)、穿簧架(4)及弹簧架搁板(5)构成，所述支架(3)固定安装在底座(2)上，穿簧架(4)位于支架(3)上并伸入支架⑶内，所述电机⑴安装在支架⑶一侧，并通过皮带轮(6)与穿簧架⑷连接，弹簧架搁板(5)位于底座(2)的一侧，其高度与穿簧架(4)的高度一致，所述穿簧架(4)由左滑杆(7)、右滑杆(8)、轴承(9)、横杆(10)、上限位杆(11)、下限位杆(12)、上限位开关(13)、下限位开关(14)、回位装置(15)、错位装置(16)、两根前后滑动杆(17)、定位杆(18)及横杆(19)构成，所述轴承(9)安装在支架(3)上，并通过轴承(9)上安装的齿轮(20)分别与左滑杆(7)和右滑杆(8)连接，左滑杆(7)与右滑杆(8)垂直安装在支架(3)内，上端分别连接横杆(10)两端，两根前后滑动杆(17)位于横杆(19)上，所述定位杆(18)等距离的固定设置在两根前后滑动杆(17)上，所述回位装置(15)与错位装置(16)分别通过上下滑动杆(21)安装在前后滑动杆(17)两端，并固定在支架(3)上两侧，所述错位装置(16)与电机(I)位于同一侧；所述右滑杆(8)上设置有上限位杆(11)和下限位杆(12)，所述上限位开关(13)安装在支架(3)上并朝上，下限位开关(14)安装在底座(2)上朝下，并与上限位杆(11)和下限位杆(12)位于同一垂直平面内。
2.根据权利要求1所述的一种自动穿簧机，其特征在于:所述回位装置(15)内设有两回位弹簧(22)，两回位弹簧(22) —端固定在回位装置(15)的回位箱(23)内，另一端固定在与前后滑动杆(17)相连的一侧上下滑动杆(21)上。
3.根据权利要求1所述的一种自动穿簧机，其特征在于:所述错位装置(16)由错位箱(24)、主轴(25)、单向转轮(26)、两个半圆形棘轮(27)及固定栓(28)构成，所述主轴(25)一端通过皮带(29)与皮带轮(6)连接，且主轴(25)穿过错位箱(24)，置于错位箱(24)内，两个半圆形棘轮(27)固定在主轴(25)上随主轴(25)转动，两个半圆形棘轮(27)的凸出部分相互错开且与前后滑动杆(17)相连的一侧上下滑动杆(21)相连，两个半圆形棘轮(27)上安装有固定栓(28);所述单向转轮(26)安装在错位箱(24)底部，单向转轮(26)通过固定带(30)与一个半圆形棘轮(27)连接。
4.根据权利要求1所述的一种自动穿簧机，其特征在于:所述定位杆(18)上方设置有一长条形压板(31)，压板(31)两端分别固定在回位装置(15)和错位装置(16)上。
5.根据权利要求1所述的一种自动穿簧机，其特征在于:所述横杆(19)与两根前后滑动杆(17)间设置有两个缓释轮(32)。
6.根据权利要求1所述的一种自动穿簧机，其特征在于:所述底座(2)下安装有下限条(33)，下限条(33)位于下限位杆(12)下方。
【文档编号】B68G9/00GK203998934SQ201420473577
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月21日 优先权日:2014年8月21日
【发明者】李仟生 申请人:李仟生