一种油脂提炼系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种油脂提炼系统，其包括，水循环系统，其包括冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所述常温水循环单元包括常温水管路；脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导热油管路；以及，脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路。该系统在提出全新的工艺流程的基础上，有效地实现了油脂提炼的系统化和自动化。
【专利说明】一种油脂提炼系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于动植物油脂精炼设备【技术领域】，具体涉及一种油脂提炼系统。
【背景技术】
[0002]目前，我国油脂精炼工艺一般采用传统化学精炼或物理精炼方法，主要包括脱胶、 碱炼或物理脱酸、脱色、脱蜡和脱臭五个工序，不同工序间方式方法的差异，导致各个工序 中所采用的设备装置也截然不同。
[0003]例如，脱酸的方法有碱炼、蒸馏（物理脱酸）、溶剂萃取及酯化等方法，其中应用最 广泛的为碱炼法和蒸馏法（物理脱酸）。碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的 皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、 纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。根据此方法，通常选用的设备为炼油锅、定量泵、碟式离心 机、水洗锅和干燥器。碱炼脱酸工艺会造成中性油的损耗并伴随大量废水的产生，给企业带 来经济损失的同时会加大工业废水的处理量甚至造成环境污染。
[0004]而蒸馏法（物理脱酸）是根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发 度差异显著的特点，在较高真空（残压266Pa以下）和较高温度下（240?26(TC )进行水 蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的，此法适合于处理高 酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。蒸馏脱酸的设备与脱臭设备相同，主要有层板式、填料 式、水平浅盘式脱臭塔等。板式塔的优点在于投资费用比较适中,热量回收利用率较高，维 修容易。由于板式脱臭塔结构独特，分为上下多层，每层分6?8个隔段，同时每层设溢流 管以保持油位在600?900mm之间，这样就使得每层塔板底部的蒸汽喷射既要克服油层的 压力，又要保证正常的水蒸汽蒸馏，汽提蒸汽用量大；相对于填料式脱臭塔，板式塔每精炼 It油要多付出70?9〇kg的蒸汽用量，运行费用较高；如果不在真空条件下冷却的话，会使 产品质量下降；在脱臭时间的控制上不能做到灵活调节；长时间的脱臭滞留，极易造成油 脂在脱臭塔内过氧化值升高及新色素的产生，更为严重的是造成脱臭油中反式脂肪酸含量 的逐渐增加；试验证明在同一脱臭温度下，随着脱臭时间的增长油脂中反式脂肪酸的含量 会逐渐增加，而在相同的脱臭时间内，油脂中反式脂肪酸的含量与脱臭温度呈正比。填料塔 最突出的优点是节约蒸汽（在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用 量的34%左右，为油重的0· 8%?1. 3% )，运行费用低，其它优点在于可提供较理想脱臭时 间，较大生产能力，极低的因飞溅和水解所引起中性油损耗；其缺点在于更换品种混合现象 较为严重，对空气泄漏和油结焦很敏感。
[0005]脱色在于改善油脂色泽，提高油脂品质和为进一步脱臭精制提供合格的原料油 品。脱色工序另一个重要作用是脱除色素以外的其它杂质。植物油脱色大多采用吸附剂吸 附脱色，吸附材料如活性炭、膨润土、凹凸棒土等，对色素和其他杂质具有较强的选择性吸 附作用。油脂脱色通常选用的设备为白土定量罐、白土-油混合罐、脱色锅或脱色塔、捕集 器、阿玛过滤机和污油槽。吸附脱色过程中往往会因为吸附剂的吸附作用导致中性油的损 耗，此外对于某些因热加工生成的色素往往不能通过吸附脱色去除。 '
[0006]脱臭是利用油脂中臭味物质（如低分子量脂肪酸、烃、醛、酮、过氧化物等）与甘油 三酸酯挥发度的很大差异,在高温和高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质的工艺过 程。脱臭的设备与蒸馏脱酸设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。与物理 脱酸过程类似，脱臭过程由于处理的温度较高（170?26(TC )、热处理时间较长（15?120 分钟）且有直接蒸汽与油脂接触，容易造成油脂的氧化、裂解、部分水解以及危害物质（如 反式酸、聚合甘油酯等）的生成。
[0007]因此，设计开发一种能够适用于工业生产、连续化并且最终能够得到高品质油脂 的精制设备，就显得十分重要。 实用新型内容
[0008] 本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳 实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避 免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本 实用新型的范围。
[0009] 鉴于上述和/或现有油脂提炼系统中存在的问题，提出了本实用新型。
[0010]因此，本实用新型的目的是提供了一种油脂提炼系统，该系统在提出全新的工艺 流程的基础上，有效地实现了油脂提炼的系统化和自动化。
[0011]为解决上述技术问题，本实用新型提供了如下技术方案：一种油脂提炼系统，其包 括，水循环系统，其包括：冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水 循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所 述常温水循环单元包括常温水管路；脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝 单元、第一导热油管路和第二导热油管路；以及，脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏 单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路；冷冻水设备将冷冻水分配至第一 冷冻水管路、第二冷冻水管路和第三冷冻水管路，其中，所述第一冷冻水管路的冷冻水经第 一换热装置与第一热水管路进入第一换热装置的热水进行热交换后回到所述冷冻水设备 进行循环利用；所述第二冷冻水管路的冷冻水经所述第一冷凝单元将其内部的、提炼过程 中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第三冷冻水管路的冷冻水经 所述第二冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循 环利用；热水设备将热水分配至第一热水管路、第二热水管路、第三热水管路和第四热水管 路，其中，所述第一热水管路的热水经第一换热装置与所述第一冷冻水管路进入第一换热 装置的冷冻水进行热交换后回到所述热水设备进行循环利用；所述第二热水管路的热水经 所述第二冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述 热水设备进行循环利用；所述第三热水管路的热水经所述第一蒸馏单元与所述第一蒸馏单 元内部蒸馏得到的第一轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；所述第四热水 管路的热水经所述第一冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排 出后回到所述热水设备进行循环利用；常温水管路包括第一常温水管路、第二常温水管路、 第三常温水管路、第四常温水管路、第五常温水管路和常温水回路，其中，所述第一常温水 管路的常温水进入所述热水设备为所述热水循环单元补水；所述第二常温水管路的常温水 经所述蒸发单元后回到所述常温水回路；所述第三常温水管路的常温水经所述第一冷凝单 元后回到所述常温水回路；所述第四常温水管路的常温水经所述第一蒸馏单元后回到所述 常温水回路；所述第五常温水管路的常温水经所述第二冷凝单元后回到所述常温水回路； 第一导热油管路的导热油经所述预热单元，对原料油进行预热，完成热交换的导热油流回 到导热油炉中；第二导热油管路的导热油经所述蒸发单元，使其内部的物料升温，完成热交 换的导热油流回到导热油炉中；第三导热油管路的导热油经所述第一再热器，对原料油进 行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四导热油管路的导热油经所述第一 蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；原料油经所述预 热单元预热后进入所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质和第一重组分物质，而后所述第 一轻组分物质进入所述第一冷凝单元，所述第一重组分物质进入所述第一再热器加热后经 所述第一蒸馏单元区分得到第二轻组分物质和第二重组分物质，而后所述第二轻组分物质 中未冷凝气体进入所述第二冷凝单元。
[0012] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第一精制系 统，其包括第二再热单元、第二蒸馏单元、第三冷凝单元、第五导热油管路和第六导热油管 路；冷冻水设备还将冷冻水分配至第四冷冻水管路，其中，所述第四冷冻水管路的冷冻水经 所述第三冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循 环利用；热水设备还将热水分配至第五热水管路，其中，所述第五热水管路的热水经所述第 二蒸馏单元与所述第二蒸馏单元内部蒸馏得到的第二轻组分物质换热后回到所述热水设 备进行循环利用；常温水管路还包括第六常温水管路，其中，所述第六常温水管路的常温水 经所述第二蒸馏单元后回到所述常温水回路；第五导热油管路的导热油经所述第二再热单 元，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第六导热油管路的导热油 经所述第二蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第二 重组分物质进入所述第二再热单元加热后经所述第二蒸馏单元区分得到第三轻组分物质 和第三重组分物质，而后所述第三轻组分物质中未冷凝的气体进入所述第三冷凝单元。
[0013] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第二精制系 统，其包括第三再热器、第三蒸馏单元、第四冷凝单元、第七导热油管路和第八导热油管路； 冷冻水设备还将冷冻水分配至第五冷冻水管路，其中，所述第五冷冻水管路的冷冻水经所 述第四冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环 利用；热水设备还将热水分配至第六热水管路，其中，所述第六热水管路的热水经所述第三 蒸馏单元与所述第三蒸馏单元内部蒸馏得到的第三轻组分物质换热后回到所述热水设备 进行循环利用；常温水管路还包括第七常温水管路，其中，所述第七常温水管路的常温水经 所述第三蒸馏单元后回到所述常温水回路；第七导热油管路的导热油经所述第三再热器， 对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第八导热油管路的导热油经 所述第三蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第三重 组分物质进入所述第三再热器加热后经所述第三蒸馏单元区分得到第四轻组分物质和第 四重组分物质，而后所述第四轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第四冷凝单元。
[0014] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第三精制系 统，其包括第四再热器、第四蒸馏单元、第五冷凝单元、第九导热油管路和第十导热油管路； 冷冻水设备还将冷冻水分配至第六冷冻水管路，其中，所述第六冷冻水管路的冷冻水经所 述第五冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环 利用；热水设备还将热水分配至第七热水管路，其中，所述第七热水管路的热水经所述第四 蒸馏单元与所述第四蒸馏单元内部蒸馏得到的第四轻组分物质换热后回到所述热水设备 进行循环利用；常温水管路还包括第八常温水管路和第九常温水管路，其中，所述第八常温 水管路的常温水经所述第四蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第九常温水管路的常温 水经所述第二换热装置后回到所述常温水回路；第九导热油管路的导热油经所述第四再热 器，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第十导热油管路的导热油 经所述第四蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四 重组分物质进入所述第四再热器加热后经所述第四蒸馏单元区分得到第五轻组分物质和 第五重组分物质，而后所述第五轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第五冷凝单元。
[0015] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述脱酸脱臭系统还 包括第一真空装置，其与所述第一冷凝单元相连接；所述脱色系统还包括第二真空装置，其 与所述第二冷凝单元相连接；所述第一精制系统还包括第三真空装置，其与所述第三冷凝 单元相连接；所述第二精制系统还包括第四真空装置，其与所述第四冷凝单元相连接；所 述第三精制系统还包括第五真空装置，其与所述第五冷凝单元相连接。
[0016] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述冷冻水设备包括 冷冻水罐、冷冻机组和内循环冷冻水管路，所述冷冻水罐上设置有补水端和回水端，外界水 自所述补水端进入所述冷冻水罐，而后通过内循环冷冻水管路经所述冷冻机组对冷冻水罐 内的水进行制冷。
[0017] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述蒸发单元包括薄 膜蒸发器和第一重相接收罐，第二导热油管路的导热油进入所述薄膜蒸发器，使其内部的 物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸发单元区分得到第 一重组分物质和第一轻组分物质，而后所述第一重组分物质进入所述第一重相接收罐。
[0018] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述第一冷凝单元包 括第一冷凝器、第一冷阱和第一轻相接收罐，所述第一冷阱和所述第一冷凝器相连通，对所 述第一冷凝器起到增强冷凝的作用，此时，第三常温水管路区分为第三常温水管路第一支 路和第三常温水管路第二支路，所述第三常温水管路第一支路的常温水进入所述第一冷凝 器后，将原料油经所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质换热冷凝为液体进入所述第一轻 相接收罐后，回到所述常温水回路；所述第三常温水管路第二支路的常温水经所述第一冷 阱后回到所述常温水回路；第四热水管路的热水经所述第一冷凝器将其内部经常温水冷凝 生成的固体物质熔化变为液体排出后回到热水设备进行循环利用；第二冷冻水管路的冷冻 水经第一冷阱将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到冷冻水设备进行循环利用。 [00 19] 作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述第一蒸馏单元包 括第一分子蒸馏器、第二重相接收罐和第二轻相接收罐，第四导热油管路的导热油进入所 述第一分子蒸馏器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料 油经所述蒸馏单元区分得到第二重组分物质和第二轻组分物质，分别进入所述第二重相接 收罐和第二轻相接收罐。
[0020]作为本实用新型所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述油脂提炼系统还 包括，自控系统，其包括压缩空气管路；设置于第一冷冻水管路上的、换热装置之前的第一 气动调节阀；设置于所述热水设备上的第一传感温度计；设置于第一导热油管路上的、预 热单元之前的第二气动调节阀；设置于预热单元上的第二传感温度计；设置于第二导热油 管路上的、蒸发单元之前的第三气动调节阀；设置于蒸发单元上的第三传感温度计；设置 于第三导热油管路上的、第一再热单元之前的第四气动调节阀；设置于第一再热单元上的 第四传感温度计；设置于第四导热油管路上的、第一蒸馏单元之前的第五气动调节阀；设 置于第一蒸馏单元上的第五传感温度计；所述压缩空气管路分别与第一气动调节阀、第二 气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀相连接，上述气动调节阀 皆通过所述压缩空气管路中的压缩空气来启动；第一传感温度计、第二传感温度计、第三传 感温度计、第四传感温度计和第五传感温度计能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程 序对第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节 阀发出控制指令，调节冷冻水和/或导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
[0021] 本实用新型能够达到如下有益效果：
[0022] 1、环保、无污染：
[0023] (1)本实用新型根据物料的理化特性，通过油脂提炼系统调整压力和温度将物料 的各个成份分离开来；
[0024] (2)该系统提炼全程无需添加任何添加剂；
[0025] (3)该系统提炼过程中能够将油脂中的色素、不饱和甘油三酸酯、饱和甘油三酸 酯、游离脂肪酸单独提炼出来，可根据用途分别销售，可以增加企业效益；
[0026] (4)值得一提的是，该系统由于在设计工艺上采取了纯物理的方法，可以保证米糠 油中谷维素成份基本不流失。
[0027] 2、清洁生产：
[0028] ⑴整套系统全程采用全自动化控制，没有人为干扰产品油脂质量的因素；
[0029] (2)整套系统基本全部密闭，避免了油脂跑、冒、滴、漏的现象。
【专利附图】
【附图说明】
[0030]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要 使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施 例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获 得其它的附图。其中：
[0031]图1?图6为本实用新型所述一种油脂提炼系统在一个实施例中的结构示意图， 其中，
[0032]图1为本实用新型所述水循环系统主体部分结构示意图；
[0033]图2为本实用新型所述脱酸脱臭系统主体部分结构示意图；
[0034]图3为本实用新型所述脱色系统主体部分结构示意IS ;
[0035]图4为本实用新型所述第一精制系统主体部分结构^意图；
[0036]图5为本实用新型所述第二精制系统主体部分结构示意图；
[0037]图6为本实用新型所述第三精制系统主体部分结构示意图。
【具体实施方式】
[0038]为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附 图对本实用新型的【具体实施方式】做详细的说明。
[0039] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新 型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实 用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
[0040] 其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于 说明，表示器件、设备或装置结构的图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示 例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度 的三维空间尺寸。
[0041] 再次，本实用新型为简明说明各个部件、设备的名称，将权利要求书中上位表达的 命名在说明书附图标记说明中，统一采用现有【技术领域】中的通用命名，而不再进行详细区 分。例如：将"第一再热器"、"第二再热器"等统称为"再热器"。
[0042] 最后，此处所称的"一个实施例"或"实施例"是指可包含于本实用新型至少一个 实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的"在一个实施例中"并 非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
[0043] 如图1?6所示，图中：
[0044]
【权利要求】
1. 一种油脂提炼系统，其特征在于：包括， 水循环系统，其包括冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水 循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所 述常温水循环单元包括常温水管路； 脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导 热油管路；以及， 脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第 四导热油管路； 冷冻水设备将冷冻水分配至第一冷冻水管路、第二冷冻水管路和第三冷冻水管路，其 中，所述第一冷冻水管路的冷冻水经第一换热装置与第一热水管路进入第一换热装置的热 水进行热交换后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第二冷冻水管路的冷冻水经所述 第一冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利 用；所述第三冷冻水管路的冷冻水经所述第二冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气 体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用； 热水设备将热水分配至第一热水管路、第二热水管路、第三热水管路和第四热水管路， 其中，所述第一热水管路的热水经第一换热装置与所述第一冷冻水管路进入第一换热装置 的冷冻水进行热交换后回到所述热水设备进行循环利用；所述第二热水管路的热水经所述 第二冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述热水 设备进行循环利用；所述第三热水管路的热水经所述第一蒸馏单元与所述第一蒸馏单元内 部蒸馏得到的第一轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；所述第四热水管路 的热水经所述第一冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后 回到所述热水设备进行循环利用； 常温水管路包括第一常温水管路、第二常温水管路、第三常温水管路、第四常温水管 路、第五常温水管路和常温水回路，其中，所述第一常温水管路的常温水进入所述热水设备 为所述热水循环单元补水；所述第二常温水管路的常温水经所述蒸发单元后回到所述常温 水回路；所述第三常温水管路的常温水经所述第一冷凝单元后回到所述常温水回路；所述 第四常温水管路的常温水经所述第一蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第五常温水管 路的常温水经所述第二冷凝单元后回到所述常温水回路； 第一导热油管路的导热油经所述预热单元，对原料油进行预热，完成热交换的导热油 流回到导热油炉中；第二导热油管路的导热油经所述蒸发单元，使其内部的物料升温，完成 热交换的导热油流回到导热油炉中；第三导热油管路的导热油经所述第一再热器，对原料 油进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四导热油管路的导热油经所述 第一蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中； 原料油经所述预热单元预热后进入所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质和第一重 组分物质，而后所述第一轻组分物质进入所述第一冷凝单元，所述第一重组分物质进入所 述第一再热器加热后经所述第一蒸馏单元区分得到第二轻组分物质和第二重组分物质，而 后所述第二轻组分物质中未冷凝气体进入所述第二冷凝单元。
2. 根据权利要求1所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括， 第一精制系统，其包括第二再热单元、第二蒸馏单元、第三冷凝单元、第五导热油管路 和第六导热油管路； 冷冻水设备还将冷冻水分配至第四冷冻水管路，其中，所述第四冷冻水管路的冷冻水 经所述第三冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行 循环利用； 热水设备还将热水分配至第五热水管路，其中，所述第五热水管路的热水经所述第二 蒸馏单元与所述第二蒸馏单元内部蒸馏得到的第二轻组分物质换热后回到所述热水设备 进行循环利用； 常温水管路还包括第六常温水管路，其中，所述第六常温水管路的常温水经所述第二 蒸馏单元后回到所述常温水回路； 第五导热油管路的导热油经所述第二再热单元，对物料进行再加热，完成热交换的导 热油流回到导热油炉中；第六导热油管路的导热油经所述第二蒸馏单元，使其内部的物料 升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中； 第二重组分物质进入所述第二再热单元加热后经所述第二蒸馏单元区分得到第三轻 组分物质和第三重组分物质，而后所述第三轻组分物质中未冷凝的气体进入所述第三冷凝 单元。
3. 根据权利要求2所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括， 第二精制系统，其包括第三再热器、第三蒸馏单元、第四冷凝单元、第七导热油管路和 第八导热油管路； 冷冻水设备还将冷冻水分配至第五冷冻水管路，其中，所述第五冷冻水管路的冷冻水 经所述第四冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行 循环利用； 热水设备还将热水分配至第六热水管路，其中，所述第六热水管路的热水经所述第三 蒸馏单元与所述第三蒸馏单元内部蒸馏得到的第三轻组分物质换热后回到所述热水设备 进行循环利用； 常温水管路还包括第七常温水管路，其中，所述第七常温水管路的常温水经所述第三 蒸馏单元后回到所述常温水回路； 第七导热油管路的导热油经所述第三再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热 油流回到导热油炉中；第八导热油管路的导热油经所述第三蒸馏单元，使其内部的物料升 温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中； 第三重组分物质进入所述第三再热器加热后经所述第三蒸馏单元区分得到第四轻组 分物质和第四重组分物质，而后所述第四轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第四冷凝单 J Li 〇
4. 根据权利要求3所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括， 第三精制系统，其包括第四再热器、第四蒸馏单元、第五冷凝单元、第九导热油管路和 第十导热油管路； 冷冻水设备还将冷冻水分配至第六冷冻水管路，其中，所述第六冷冻水管路的冷冻水 经所述第五冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行 循环利用； 热水设备还将热水分配至第七热水管路，其中，所述第七热水管路的热水经所述第四 蒸馏单元与所述第四蒸馏单元内部蒸馏得到的第四轻组分物质换热后回到所述热水设备 进行循环利用； 常温水管路还包括第八常温水管路和第九常温水管路，其中，所述第八常温水管路的 常温水经所述第四蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第九常温水管路的常温水经所述 第二换热装置后回到所述常温水回路； 第九导热油管路的导热油经所述第四再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热 油流回到导热油炉中；第十导热油管路的导热油经所述第四蒸馏单元，使其内部的物料升 温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中； 第四重组分物质进入所述第四再热器加热后经所述第四蒸馏单元区分得到第五轻组 分物质和第五重组分物质，而后所述第五轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第五冷凝单 J Li 〇
5. 根据权利要求4所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述脱酸脱臭系统还包括第一 真空装置，其与所述第一冷凝单元相连接；所述脱色系统还包括第二真空装置，其与所述第 二冷凝单元相连接；所述第一精制系统还包括第三真空装置，其与所述第三冷凝单元相连 接；所述第二精制系统还包括第四真空装置，其与所述第四冷凝单元相连接；所述第三精 制系统还包括第五真空装置，其与所述第五冷凝单元相连接。
6. 根据权利要求1?5任一所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述冷冻水设备包括 冷冻水罐、冷冻机组和内循环冷冻水管路，所述冷冻水罐上设置有补水端和回水端，外界水 自所述补水端进入所述冷冻水罐，而后通过内循环冷冻水管路经所述冷冻机组对冷冻水罐 内的水进行制冷。
7. 根据权利要求6所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述蒸发单元包括薄膜蒸发器 和第一重相接收罐，第二导热油管路的导热油进入所述薄膜蒸发器，使其内部的物料升温， 完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸发单元区分得到第一重组分物 质和第一轻组分物质，而后所述第一重组分物质进入所述第一重相接收罐。
8. 根据权利要求7所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述第一冷凝单元包括第一冷 凝器、第一冷阱和第一轻相接收罐，所述第一冷阱和所述第一冷凝器相连通，对所述第一冷 凝器起到增强冷凝的作用，此时，第三常温水管路区分为第三常温水管路第一支路和第三 常温水管路第二支路，所述第三常温水管路第一支路的常温水进入所述第一冷凝器后，将 原料油经所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质换热冷凝为液体进入所述第一轻相接收 罐后，回到所述常温水回路；所述第三常温水管路第二支路的常温水经所述第一冷阱后回 到所述常温水回路；第四热水管路的热水经所述第一冷凝器将其内部经常温水冷凝生成的 固体物质熔化变为液体排出后回到热水设备进行循环利用；第二冷冻水管路的冷冻水经第 一冷阱将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到冷冻水设备进行循环利用。
9. 根据权利要求8所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述第一蒸馏单元包括第一分 子蒸馏器、第二重相接收罐和第二轻相接收罐，第四导热油管路的导热油进入所述第一分 子蒸馏器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述 蒸馏单元区分得到第二重组分物质和第二轻组分物质，分别进入所述第二重相接收罐和第 二轻相接收罐。
10. 根据权利要求9所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述油脂提炼系统还包括， 自控系统，其包括压缩空气管路；设置于第一冷冻水管路上的、换热装置之前的第一气 动调节阀；设置于所述热水设备上的第一传感温度计；设置于第一导热油管路上的、预热 单元之前的第二气动调节阀；设置于预热单元上的第二传感温度计；设置于第二导热油管 路上的、蒸发单元之前的第三气动调节阀；设置于蒸发单元上的第三传感温度计；设置于 第三导热油管路上的、第一再热单元之前的第四气动调节阀；设置于第一再热单元上的第 四传感温度计；设置于第四导热油管路上的、第一蒸馏单元之前的第五气动调节阀；设置 于第一蒸馏单元上的第五传感温度计；所述压缩空气管路分别与第一气动调节阀、第二气 动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀相连接，上述气动调节阀皆 通过所述压缩空气管路中的压缩空气来启动； 第一传感温度计、第二传感温度计、第三传感温度计、第四传感温度计和第五传感温度 计发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动 调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀发出控制指令，调节冷冻水和/或导热油的流 量，从而达到控制温度的目的。
【文档编号】C11B3/12GK204039366SQ201420510052
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年9月4日 优先权日:2014年9月4日
【发明者】陈汉卿 申请人:陈汉卿