专利名称：一种木材再生方法
技术领域：
本发明涉及一种木材再利用方法，属于木材加工领域。
背景技术：
改革开放以来，伴随经济的持续增长和人民生活水平的不断提高，城市化步伐加快，城市基本建设快速发展，旅游业、装修业、家具业、餐饮业、会展业蓬勃兴起。以上诸多因素.无一不构成对木材及其制品的强力需求。于是逐年逐月大量的木材源源不断的涌入城市。与此同步，每日每时朝着现代化目标迅跑的城市又在生产着大量的木材“垃圾”。其实，从木材是可循环利用的资源这一特性而言，称其为垃圾显然是极不合适的。准确的说.应称之为木材抛弃物。尤其是在木材采伐和城市园林绿化过程中淘汰的老枯、病、朽以及不适应城市栽培的大量的修剪枝丫材。这类枝丫材由于直径小，采用常规的去皮工艺去皮工序 繁琐，成本高，往往就会被废弃，造成了大量木材资源的浪费。
发明内容
本发明是针对树枝浪费严重这一现象而进行一项革新技术，采用特殊的技术手段，不但能够很好的利用废弃枝丫材再生木材，而且再生木材还具有无毒无害品质高的特性。为解决上述问题，本发明采用以下技术方案
(O树枝泡胀将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4-2. 0mpa，80-120°c，l_3h，浸泡 48-72 小时；
(2)脱皮将浸泡后的树枝取出，热风干燥2-4h，再鼓风将脱落的树皮与木质分离；
(3)粘合采用环氧树脂和聚酯树脂、固化剂等合成后磨粉至800目的细粉，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到8-20mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。步骤(I)所述的压力优选为O. 8-1. 6mpa ;更优选的，I. 0-1. 2mpa。步骤(2)中所述的热风干燥优选40-80°C;更优选的，干燥温度每IOmin调高5°C，直到调制40-80°C。缓慢调节温度可以使均匀风干木材中的碘酒和水分，树皮剥离的效果更佳。步骤(3)中所述的环氧树脂和聚酯树脂、固化剂重量比为3-8:4-8:1-3 ;所述的固化剂优选为2-乙基-4-甲基咪唑、双氰胺或六氢苯酐中的一种或几种。经浸泡后，碘酒浸入木材中，高温高压后，由于木材和树皮的膨胀系数不同，使树皮与木材松动，甚至部分剥离。浸泡后的木材经热风干燥，木材中的酒精挥发，碘加热升华后将树皮与木材彻底剥离。树皮剥离后，将木材粉碎，研磨成木粉后，再加入树脂搅拌均匀、压制成型即可以实现本发明的目的。采用本发明的技术方案，顺利的实现了废弃树枝的再生利用，最终的产品无毒，同时还具有很好的防蛀效果。
具体实施例方式实施例I
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4mpa，80°C，lh，浸泡48小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C,40°C热风干燥2h,再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比3:4:1混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到8mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑、双氰胺和六氢苯酐混合物。 实施例2
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，2.0mpa，120°C，3h，浸泡72小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，80°C热风干燥4h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比8:8:3混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到20mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑和双氰胺混合物。实施例3
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 8mpa, 120°C，2h，浸泡60小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，60°C热风干燥4h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比5:6:2混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到lOmpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑和六氢苯酐混合物。实施例4
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 6mpa, 100°C，3h，浸泡54小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，70°C热风干燥4h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比6:4:1混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到12mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑。实施例5
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，I. Ompa, 90°C，3h，浸泡64小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，40_80°C热风干燥3h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比4:6:2混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到10. Ompa,将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为六氢苯酐。实施例6
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 2mpa, 120°C，3h，浸泡72小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，50°C热风干燥3h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比7:5:3混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到16mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑和双氰胺混合物。实施例7
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 6mpa, 90°C，2h，浸泡72小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，45°C热风干燥3h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比3:8:2. 5混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到18mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为双氰胺。实施例8
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4-2. Ompa,80-120 V，l_3h，浸泡48-72小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每30min调高5 °C，40_80°C热风干燥2_4h,再将干燥后的树枝粉碎成10_20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比7:4:1. 5混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到llmpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑。实施例9
将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 8mpa, 110°C,2. 5h，浸泡58小时；将浸泡后的树枝取出，干燥温度每IOmin调高5°C，75°C热风干燥2_4h，再将干燥后的树枝粉碎成10-20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离；采用环氧树脂、聚酯树脂和固化剂重量比7:7:3混合，磨细粉过800目筛，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到14mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑和六氢苯酐。
权利要求
1.一种木材再生方法，包括如下步骤 (O树枝泡胀将废弃切成约O. 5-1米长的段，树枝置于密封容器中，加入碘酒，O.4-2. 0mpa，80-120°c，l_3h，浸泡 48-72 小时； (2)脱皮将浸泡后的树枝取出，热风干燥2_4h,再将干燥后的树枝粉碎成10_20cm的小段，鼓风将脱落的树皮与木村分离； (3)粘合采用环氧树脂和聚酯树脂、固化剂等合成后磨粉至800目的细粉，平铺密闭容器中，在45°C时压强达到8-20mpa，将粘合剂粉末完全渗透木材后瞬间高温180°C烘箱压制成型，即得。
2.根据权利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步骤(I)所述的压力为O.8-1. 6mpa。
3.根据权利要求2所述的木材再生方法，其特征在于，所述的压力为1.0-1.2mpa。
4.根据权利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步骤(2)中所述的热风干燥温度40-80。。。
5.根据权利要求4所述的木材再生方法，其特征在于，所述的干燥温度每IOmin调高5°C，直到调制40-80°C。
6.根据权利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步骤(3)中所述的环氧树脂和聚酯树脂、固化剂重量比为3-8:4-8:1-3。
7.根据权利要求I或6所述的木材再生方法，其特征在于，所述的固化剂为2-乙基-4-甲基咪唑、双氰胺或六氢苯酐中的一种或几种。
全文摘要
本发明公开了一种木材再生方法，包括如下步骤(1)树枝泡胀；(2)脱皮；(3)粘合压制成型。采用本发明的技术方案，顺利的实现了废弃树枝的再生利用，最终的产品无毒，同时还具有很好的防蛀效果。
文档编号B27K3/34GK102873731SQ20121036021
公开日2013年1月16日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者柯昌林, 范仕明, 袁智 申请人:广元豪运林业有限公司