实木仿古地板的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种实木仿古地板的制造方法。实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤：①选择实木板材或实木复合板材；②抛光打磨；③用拉丝辊辊磨板坯表面；④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水；⑤采用浸渍液处理所述板坯，擦去未吸收的浸渍液；⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8～10wt%；⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；⑧通风干燥后，用清漆封闭；所述浸渍液中具有（a）亲核试剂和（b）表面活性剂。本发明采用浸渍剂，解决了油墨与板坯附着性差的问题，再通过本领域的常规技术手段，从而获得了一种非炭化的仿古地板，完成了本发明的主要目的。
【专利说明】实木仿古地板的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种实木仿古地板的制造方法。
【背景技术】
[0002]实木地板因美观上档次而深受消费者的喜爱。为了使得地板更为美观、更具档次，很多地板制造企业都在地板表面做出仿古效果。目前仿古地板具有很大的市场。强化地板的板材是中高密度纤维板，本身就是热压形成的，所以可以通过热压改变其表面以形成凹凸的纹理，达到仿古效果。而实木坯料无法直接热压生成仿古效果。需要先用拉丝机处理，早材相较于晚材更容易被拉丝机去除，从而生成较深的木纹纹理。而实木复合地板则无法直接热压也无法拉丝处理。如申请号为201110025680.9的中国发明专利，公开了一种实木复合仿古地板的制造方法，先对实木复合板材正面通过镂刻辊处理使实木复合板材正面具有凹陷的仿木纹纹理，再通过具有凸出纹理的热压辊对所述实木复合板材正面进行表面热压炭化处理，最后对实木复合板材正面进行表面砂光和涂装处理；所述热压辊上的凸出纹理与所述凹陷的仿木纹纹理相匹配。该发明解决了实木复合地板无法直接拉丝后热压从而生成仿古效果的问题。然仿古效果并不是一定要通过热压炭化实现，这只是现有技术的其中一种手段，但很明显这已经成为本领域的偏见。炭化地板优缺点都很明显，以前人们因紧跟社会潮流忽略切身需要，碳化地板的缺点被有所欠缺的主观认识所遮盖，随着人们了解的加深，炭化地板的缺点也开始暴露，比如，炭化后木材失去水分比新木材脆，碳化地板虽然坚固但失去了木材原有的弹性；脚感和触感不及其他地板柔软舒适；经过高温和干化，使碳化地板失去了木材纯天然的清香；经过碳化处理的地板失去了天然的色泽。2013年度地板行情显示，炭化板的市场份额所有减弱，尽管如此，人们对仿古地板的热情依然不减。因此，本领域亟需一种非炭化的仿古地板。
【发明内容】
[0003]本发明要解决上述技术问题，提供一种非炭化的仿古地板。
[0004]本发明解决上述问题的技术方案如下:
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化； ⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b)表面活性剂。
[0005]本发明所述油墨是区别于油漆的一种有机涂料。本领域油漆既是一个上位概念也是一个下位概念。上位概念的油漆是包含乳胶漆的，乳胶漆是一种水性涂料；下位概念的油漆仅指油性涂料。而随着技术的发展，有些涂料兼具水性和油性，因此概念也越来越模糊。但不管水性漆还是油性漆，都是具有流体塑性的。流体塑性是指，在受到外力作用时并不立即流动而要待外力增大到某一程度时才开始流动的流体，具有屈服值及触变性的特性。而油墨则不然，油墨具有假流体塑性。
[0006]本发明要把板坯加深纹理后再涂上油墨从而获得仿古效果。基于这个思路本发明人曾尝试过:先采用了拉丝辊将板坯拉丝，然后直接辊涂UV油墨的方式进行加工。但是这样做效果并不好。因为油墨不同于油漆，直接涂覆在板坯上结合牢度差，虽然成品外观很好看，但是不管是水性油墨还是油性油墨，均会发生掉色的现象。
[0007]为了解决油墨掉色问题，发明人提出了上述技术方案。该方案中的浸溃剂在本方案提供的工艺路线下显示了突出的作用。
[0008]本发明上述技术方案中，先采用预烘使得板坯具有更强的吸附能力，从而能够将浸溃液更多更好地吸附。而浸溃采用了亲核试剂和表面活性剂，表面活性剂加强了浸溃液的渗透能力；亲核试剂在助渗透作用下在板坯的吸附下迅速进入板坯组织内部，并能够与板坯组织发生理化作用，强化板坯组织的拒水性能，不仅可以防腐，也不会对人体产生危害，更是增强了板坯的可漆性，使高分子油墨层与板坯结合更紧密更牢固。用发明人的话说，“类似打上蜡，打上反应性的蜡。”当然，发明人说的打蜡区别于现有技术中的打蜡工艺，这只是个比方。
[0009]本发明的浸溃剂还有如下效果:
本发明上述技术方案中，板坯的含水率降至8?10wt%，这比现有的板材的含水率要低得多。这并不是因为改进了烘箱或者浸溃剂的使用使得板材中的水更容易被蒸发。要将板材的含水率控制得更低实际上是一种现有技术，只不过里面隐含了另一个技术特征，即板坯的应力性形变问题。现有技术的板材之所以含水率偏高，是因为现有的板材不能够将含水率降得更低，否则就容易发生应力性形变。而本发明中，因为采用了浸溃剂，使得板材在热烘的时候不容易发生性变，因此本发明得以将板坯的含水率降至8?10wt%。
[0010]作为上述技术方案的优选，所述浸溃液通过酸将pH调为6?7，所述酸为无机酸或平均分子量< 120的简单有机酸。
[0011]作为上述技术方案的优选，所述(a)亲核试剂为胺和/或醇。
[0012]作为上述技术方案的优选，所述(a)亲核试剂为平均分子量< 200的低级胺，所述醇为平均分子量< 100的低级醇。
[0013]作为上述技术方案的优选，所述胺为非芳香胺。
[0014]本发明人不用芳香胺并不是因为它达不到技术效果，而是仅仅是因为芳香胺有毒，另外非芳香胺也只是一种优选，因此使用芳香胺的技术方案也应当受本发明保护。
[0015]作为上述技术方案的优选，所述(b)表面活性剂为阳离子表面活性剂。
[0016]作为上述技术方案的优选，所述阳离子表面活性剂为季铵盐。
[0017]作为上述技术方案的优选，所述季铵盐为烷基-二甲基、烷基-三甲基、二烷基-二甲基、甲基-烷氧基、二烷基-甲基-苄基、酰胺基的季铵盐中的一种或多种。
[0018]作为上述技术方案的优选，步骤③中木纹纹理加深0.1?0.3mm。
[0019]作为上述技术方案的优选，步骤⑥中，UV油墨固化后形成油墨层，所述油墨层的厚度为0.1?I丝。
[0020]作为上述技术方案的优选，所述清漆为聚酯漆。
[0021]本发明具有以下技术效果:
1.本发明采用浸溃剂，解决了油墨与板坯附着性差的问题，再通过本领域的常规技术手段，从而获得了一种非炭化的仿古地板，完成了本发明的主要目的；
2.本发明还提出了先对板坯预烘，然后用浸溃液浸溃的技术方案，赋予板坯拒水性、防腐性、生物友好性，尤其是赋予了板坯的可漆性，使得本发明制得的板坯与高分子油墨层结合更紧密更牢固；
3.本发明经过浸溃液处理板坯，使得板坯的耐温抗应力性形变能力得到显著提高，从而得以更大程度地降低板坯含水率，从而可以辊涂更多油墨，使油墨更好地渗透入板坯组织间，巩固油墨的固着性。
【具体实施方式】
[0022]本【具体实施方式】仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制。本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所作出的任何修改，只要在权利要求书的保护范围内，都将受到专利法的保护。
[0023]实施例一
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0024]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0025]所述酸为盐酸。
[0026]所述(a)亲核试剂为环己胺。
[0027]所述季铵盐为烷基-二甲基季铵盐。
[0028]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0029]实施例二 实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0030]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0031]所述酸为盐酸。
[0032]所述(a)亲核试剂为三甲胺。
[0033]所述季铵盐为烷基-三甲基季铵盐。
[0034]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0035]实施例三
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0036]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0037]所述酸为盐酸。
[0038]所述(a)亲核试剂为硝基苯胺。
[0039]所述季铵盐为二烷基-二甲基季铵盐。
[0040]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0041]实施例四
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤: ①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
④采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑤采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑥辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑦通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0042]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0043]所述酸为盐酸。
[0044]所述(a)亲核试剂为乙二胺。
[0045]所述季铵盐为甲基-烷氧基季铵盐。
[0046]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0047]实施例五
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0048]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0049]所述酸为盐酸。
[0050]所述(a)亲核试剂为三乙醇胺。
[0051]所述季铵盐为二烷基-甲基-苄基季铵盐。
[0052]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0053]实施例六
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材； ②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0054]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0055]所述酸为盐酸。
[0056]所述(a)亲核试剂为乙二醇。
[0057]所述季铵盐为酰胺基季铵盐。
[0058]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0059]实施例七
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0060]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0061]所述酸为盐酸。
[0062]所述(a)亲核试剂为环己胺和三甲胺的混合物。
[0063]所述季铵盐为烷基-二甲基季铵盐和烷基三甲基季铵盐的混合物。
[0064]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0065]实施例八
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯； ③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0066]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0067]所述酸为盐酸。
[0068]所述(a)亲核试剂为环己胺和三甲胺的混合物。
[0069]所述季铵盐为二烷基-二甲基季铵盐和甲基烷氧基季铵盐的混合物。
[0070]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0071]实施例九
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深；
④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0072]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0073]所述酸为盐酸。
[0074]所述(a)亲核试剂为乙二胺和三乙醇胺的混合物。
[0075]所述季铵盐为二烷基-甲基-苄基季铵盐和酰胺基季铵盐的混合物。
[0076]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0077]实施例十
实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤:
①选择实木板材或实木复合板材；
②通过抛光打磨制成板坯；
③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深； ④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为
准；
⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液；
⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ；
⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化；
⑧通风干燥后，用清漆封闭；
所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
[0078]所述浸溃液通过酸将pH调为6?7。
[0079]所述酸为盐酸。
[0080]所述(a)亲核试剂为硝基苯胺、乙二醇和三乙醇胺的混合物。
[0081]所述季铵盐为烷基二甲基季铵盐、二烷基-甲基-苄基季铵盐和酰胺基季铵盐的混合物。
[0082]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
[0083]所述清漆为聚酯漆。所述清漆采用其他的也可以如硝基漆等，这属于本领域技术人员所能掌握的常规知识，在此不一一例举。
【权利要求】
1.实木仿古地板的制造方法，包括以下步骤: ①选择实木板材或实木复合板材； ②通过抛光打磨制成板坯； ③用拉丝辊辊磨板坯表面，使所述板坯表面木纹纹理加深； ④预烘所述板坯，除去板坯中的部分水，预烘的度以所述板坯不发生应力性形变为准； ⑤采用浸溃液处理所述板坯，擦去未吸收的浸溃液； ⑥采用升温的干燥的流动的空气媒介作用于所述板坯，使所述板坯的含水率降至8?10wt% ； ⑦辊涂UV油墨，紫外线下固化； ⑧通风干燥后，用清漆封闭； 所述浸溃液中具有(a)亲核试剂和(b )表面活性剂。
2.根据权利要求1所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述浸溃液通过酸将PH调为6?7，所述酸为无机酸或平均分子量< 120的简单有机酸。
3.根据权利要求1或2所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述(a)亲核试剂为胺和/或醇。
4.根据权利要求2所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述(a)亲核试剂为平均分子量< 200的低级胺，所述醇为平均分子量< 100的低级醇。
5.根据权利要求3所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述胺为非芳香胺。
6.根据权利要求1或2所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述(b)表面活性剂为阳离子表面活性剂。
7.根据权利要求5所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述阳离子表面活性剂为季铵盐。
8.根据权利要求6所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述季铵盐为烷基-二甲基、烷基-三甲基、二烷基-二甲基、甲基-烷氧基、二烷基-甲基-苄基、酰胺基的季铵盐中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:步骤⑥中，UV油墨固化后形成油墨层，所述油墨层的厚度为0.1?I丝。
10.根据权利要求1所述的实木仿古地板的制造方法，其特征在于:所述清漆为聚酯漆。
【文档编号】B27M3/04GK103786212SQ201410034004
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2014年1月24日 优先权日:2014年1月24日
【发明者】刘华全, 罗冬祥 申请人:刘华全