一种防光变色木质地板的制造方法与流程

本申请涉及地面铺装材料制造方法的技术领域，具体涉及一种具有防光变色特性的木质地板的制造方法。

背景技术

地板铺装在地面上，不可以避免会遇到阳光的照射。木质材料在可见光照射下，会发生缓慢的变色，且由于木材的各向异性、材间差异，不同块地板的变色程度和速度均有所不同，久而久之，会导致地板材色变深、块与块之间出现色差，影响了地板的装饰效果。

木材发生变色的诱发因素和影响因素包括波长和温度。目前常见的木质地板防光变色技术主要为表面漆饰，显然，效果并不理想。漆饰处理对温度引发的变色不具有防护效果，漆饰形成的漆膜对阳光中的紫外线、可见光拦截效果也十分有限，且随着时间的推移，漆膜本身也会在光阳照射下发生变色。

技术实现要素：

本发明的一个技术目的在于克服上述技术问题，从而提供一种防光变色木质地板的制造方法，使得木质地板在阳光（紫外光和可见光）的照射下，避免发生缓慢变色，避免产生色差，从而保证地板的装饰效果。

本发明的一个实施例公开了一种防光变色木质地板的制造方法，包括表板的制备工序、基材的制备工序、以及表板和基材复合制板的工序，所述基材的制备工序包括多层复合基材的制备工序、纤维板基材的制备工序、或刨花板基材的制备工序；所述表板的制备工序依次包括以下步骤：

单板码垛，单板层间距为2mm~3mm，每4个或5个单板层之间设有水平气流通道，每9个或10个单板列之间设有垂直气流通道；

单板热处理，在热处理窑中采用140℃~150℃的温度对单板进行热处理，最高温保温时间为3h~4h；

单板降温，通入雾化水降低热处理窑内温度；

褪色处理，热处理窑内温度降至80±2℃~85±2℃时，在通入的雾化水中添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为18%~20%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为300g~400g；

出窑，当窑内温度降至50℃~55℃时，停止通入雾化水，自然冷却至室温后出窑；

含水率调整；

定尺制板，制成所述表板。

作为上述技术方案的优选，所述水平气流通道的高度为20mm~25mm；所述垂直气流通道的宽度为100mm~200mm。

作为上述技术方案的优选，雾化水中添加氢氧化钠溶液的持续时间为3min~5min。

作为上述技术方案的优选，当热处理窑内温度降至70±2℃~75±2℃时，停止向雾化水中添加氢氧化钠溶液。

作为上述技术方案的优选，当热处理窑内温度降至55±2℃~60±2℃时，在通入的雾化水中第二次添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为18%~20%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为200g~280g。

作为上述技术方案的优选，雾化水中第二次添加naoh溶液的持续时间为8min~10min。

作为上述技术方案的优选，出窑和含水率调整的步骤之间还包括防护处理的步骤，在防护处理的步骤中，在单板表面喷淋防护喷剂，所述防护喷剂由以下重量百分比的原料组成，过氧化氢58~61、乙酸35~38、乙醇1~3、焦磷酸钠0.3~0.5、硅酸钠0.3~0.5、硫酸钠0.3~0.5、尿素0.08~0.1。

作为上述技术方案的优选，喷淋前，将防护喷剂兑水，防护喷剂在水中的添加量为35%~37%。

借由上述方法，本发明提供的一种防光变色木质地板的制造方法，其从木材发生变色的机理入手，首先使木材中的木素降解、抽提物挥发分离，破除引发木材变色的内部结构或成分；随后，对降解木素、分离抽提物引发的木材变深进行褪色处理，使木材在一定程度上还原材色；最后，褪色处理后单板的表面性能被氢氧化钠溶液所激活，可以有效的吸附防护喷剂，进一步保证防光变色效果。由此，本技术方案至少具有以下优点：

（1）在阳光（紫外光和可见光）的照射下，地板表面不发生缓慢变色、不出现因变色产生的色差，装饰效果保持持久；

（2）防光变色效果好，防护处理的步骤在单板出窑之后，此时单板木材处于较低的含水率，防护喷剂中的药剂吸附和吸收效果好；且该步骤在含水率调整的步骤之前，本技术方案的含水率调整是单板的含水率的回调处理，即使单板的含水率从低含水率状态调整为高含水率状态、并使单板内各处含水率均匀，这进一步固化了药剂在单板内的渗透和存留，避免了现有技术在喷涂或浸渍药剂后因材料干燥导致的药剂流失和存留不稳定的问题；

（3）表板稳定性好，对表板进行了热处理，提高了表板的尺寸稳定性、提高了表板材料的弹性模量。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

附图说明

图1是本发明实施例1、实施例2和实施例3的防光变色木质地板的制造方法的一种工艺流程图；

图2是本发明实施例4的防光变色木质地板的制造方法的另一种工艺流程图；

图3是本发明实施例1~4的制造方法所制得的防光变色木质地板的性能检测结果对照表。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1：如图1所示的一种防光变色木质地板的制造方法，包括表板的制备工序、基材的制备工序、以及表板和基材复合制板的工序。

在本技术方案中，基材采用多层复合基材，因而基材的制备工序包括多层复合基材的制备工序。

表板的制备工序包括以下步骤：

（1）单板码垛，单板层间距为2.5mm，每4个单板层之间设有水平气流通道，水平气流通道的高度为20mm；每9个单板列之间设有垂直气流通道，垂直气流通道的宽度为100mm。

（2）单板热处理，在热处理窑中采用140℃的温度对单板进行热处理，最高温保温时间为3h。

（3）单板降温，通入雾化水降低热处理窑内温度。

（4）褪色处理，热处理窑内温度降至80±2℃时，在通入的雾化水中添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为18%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为300g，至热处理窑内温度降至70±2℃时，停止向雾化水中添加氢氧化钠溶液；当热处理窑内温度降至55±2℃时，在通入的雾化水中第二次添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为18%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为200g，naoh溶液添加的持续时间为8min。

（5）出窑，当窑内温度降至50℃时，停止通入雾化水，自然冷却至室温后出窑；

（6）防护处理的步骤，在防护处理的步骤中，在单板表面喷淋防护喷剂，防护喷剂由以下重量百分比的原料组成，过氧化氢58、乙酸37.4、乙醇3、焦磷酸钠0.5、硅酸钠0.5、硫酸钠0.5、尿素0.1；将防护喷剂兑水，防护喷剂在水中的添加量为37%。

（7）含水率调整，优选的，在平衡房内，调整平衡房内环境为30℃/80±3%rh将单板的含水率调整至12%~14%，同一单板内含水率偏差小于0.5%。

（8）定尺制板，制成表板。

完成了基材与表板的制作后，采用现有技术中任意一种冷压复合方式，将二者复合制板，随后制作企口和涂覆油漆，完成防光变色木质地板的制作。

实施例2：如图1所示的一种防光变色木质地板的制造方法，包括表板的制备工序、基材的制备工序、以及表板和基材复合制板的工序。

在本技术方案中，基材采用纤维板基材，因而基材的制备工序包括纤维板基材的制备工序。

表板的制备工序包括以下步骤：

（1）单板码垛，单板层间距为3mm，每5个单板层之间设有水平气流通道，水平气流通道的高度为25mm；每10个单板列之间设有垂直气流通道，垂直气流通道的宽度为200mm。

（2）单板热处理，在热处理窑中采用150℃的温度对单板进行热处理，最高温保温时间为4h。

（3）单板降温，通入雾化水降低热处理窑内温度。

（4）褪色处理，热处理窑内温度降至85±2℃时，在通入的雾化水中添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为20%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为400g，雾化水中添加氢氧化钠溶液的持续时间为3min；当热处理窑内温度降至60±2℃时，在通入的雾化水中第二次添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为20%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为280g，naoh溶液添加的持续时间为10min。

（5）出窑，当窑内温度降至55℃时，停止通入雾化水，自然冷却至室温后出窑；

（6）防护处理的步骤，在防护处理的步骤中，在单板表面喷淋防护喷剂，防护喷剂由以下重量百分比的原料组成，过氧化氢61、乙酸37、乙醇1、焦磷酸钠0.3、硅酸钠0.3、硫酸钠0.3、尿素0.08；将防护喷剂兑水，防护喷剂在水中的添加量为36%。

（7）含水率调整，优选的，在平衡房内，调整平衡房内环境为35℃/90±3%rh将单板的含水率调整至12%~14%，同一单板内含水率偏差小于0.4%。

（8）定尺制板，制成表板。

完成了基材与表板的制作后，采用现有技术中任意一种冷压复合方式，将二者复合制板，随后制作企口和涂覆油漆，完成防光变色木质地板的制作。

实施例3：如图1所示的一种防光变色木质地板的制造方法，包括表板的制备工序、基材的制备工序、以及表板和基材复合制板的工序。

在本技术方案中，基材采用刨花板基材，因而基材的制备工序包括刨花板基材的制备工序。

表板的制备工序包括以下步骤：

（1）单板码垛，单板层间距为3mm，每5个单板层之间设有水平气流通道，水平气流通道的高度为25mm；每10个单板列之间设有垂直气流通道，垂直气流通道的宽度为150mm。

（2）单板热处理，在热处理窑中采用145℃的温度对单板进行热处理，最高温保温时间为3.5h。

（3）单板降温，通入雾化水降低热处理窑内温度。

（4）褪色处理，热处理窑内温度降至82±2℃时，在通入的雾化水中添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为19%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为350g，雾化水中添加氢氧化钠溶液的持续时间为4min。

（5）出窑，当窑内温度降至52℃时，停止通入雾化水，自然冷却至室温后出窑；

（6）防护处理的步骤，在防护处理的步骤中，在单板表面喷淋防护喷剂，防护喷剂由以下重量百分比的原料组成，过氧化氢59.3、乙酸38、乙醇1、焦磷酸钠0.4、硅酸钠0.4、硫酸钠0.4、尿素0.1；将防护喷剂兑水，防护喷剂在水中的添加量为35%。

（7）含水率调整，优选的，在平衡房内，调整平衡房内环境为35℃/90±3%rh将单板的含水率调整至12%~14%，同一单板内含水率偏差小于0.4%。

（8）定尺制板，制成表板。

完成了基材与表板的制作后，采用现有技术中任意一种冷压复合方式，将二者复合制板，随后制作企口和涂覆油漆，完成防光变色木质地板的制作。

实施例4：如图2所示的一种防光变色木质地板的制造方法，包括表板的制备工序、基材的制备工序、以及表板和基材复合制板的工序。

在本技术方案中，基材采用多层复合基材，因而基材的制备工序包括多层复合基材的制备工序。

表板的制备工序包括以下步骤：

（1）单板码垛，单板层间距为2.5mm，每5个单板层之间设有水平气流通道，水平气流通道的高度为25mm；每10个单板列之间设有垂直气流通道，垂直气流通道的宽度为200mm。

（2）单板热处理，在热处理窑中采用140℃的温度对单板进行热处理，最高温保温时间为4h。

（3）单板降温，通入雾化水降低热处理窑内温度。

（4）褪色处理，热处理窑内温度降至82±2℃时，在通入的雾化水中添加氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度为18%，1l雾化水中氢氧化钠溶液的添加量为350g，当热处理窑内温度降至75±2℃时，停止向雾化水中添加氢氧化钠溶液。

（5）出窑，当窑内温度降至52℃时，停止通入雾化水，自然冷却至室温后出窑；

（6）含水率调整，优选的，在平衡房内，调整平衡房内环境为30℃/80±3%rh将单板的含水率调整至12%~14%，同一单板内含水率偏差小于0.3%。

（7）定尺制板，制成表板。

完成了基材与表板的制作后，采用现有技术中任意一种冷压复合方式，将二者复合制板，随后制作企口和涂覆油漆，完成防光变色木质地板的制作。

按照实施例1~4所制得的防光变色木质地板的产品，根据标准astmg154(2012)《非金属材料荧光紫外线暴露用仪器操作规范》检测其耐老化色牢度，及根据标准astmd4587-05《涂料及相关涂层的荧光紫外线暴露/冷凝实验规程》测定其耐老化固色性能，结果如图3所示。

以上仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。