一种实木数控自动上下料开料机的制作方法

本实用新型涉及木工机械设备加工技术领域，具体涉及一种实木数控自动上下料开料机。

背景技术：

在传统的实木或厚板异形切割加工中因自动化程度不高，只能先用带锯或推台锯先切出大概尺寸，再人工划线，并用手持电动往复锯沿线条切割或者用镂铣机修边，最后还要手工抛光表面，步骤繁琐，质量稳定性不高而且对操作师傅要求高，容易出安全事故。现有的开料机其在对板材进行加工作业过程中，需要人工将板材抬至开料机工作台加工完成后，停止机器工作，待加工完成板材整理之后再放置下一张板材进行加工，如此循环，因此现有的上述方式只能依靠人工抬放板材，频繁启停开料机器，增加故障发生率，生产工作效率低，工人劳动强度大，费时费力而且生产成本高。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种实木数控自动上下料开料机，该实木数控自动上下料开料机其能够实现自动上料，自动切板，尽量减少人工的干预，大大降低了工人的劳动强度，提高的工作效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种实木数控自动上下料开料机，包括有机架组件、设置在所述机架组件一端上的上料横梁、分别连接在所述上料横梁外侧两端上的左上料组件和右上料组件、设置在所述上料横梁内侧端面中间位置处的多个夹料组件、设置在所述机架组件上端面处的工作台、设置在所述机架组件另一端上的机头组件、设置在所述机架组件上端面邻近所述机头组件一端处的压料组件、设置在所述工作台沿其长度方向进行布置的一侧上布置的靠料板、设置在所述工作台另一侧上的邻近所述压料组件处的侧推组件以及邻近所述机组组件上安装有所述上料横梁一端处设置有的自动升降平台，其中所述上料横梁与所述机架组件构成沿机架组件长度方向的滑动连接，所述机头组件与所述机架组件构成沿水平横向和纵向的滑动连接。

进一步，所述机头组件包括有上主轴、固定安装在所述机架组件上的下主轴以及固定安装在所述上主轴和下主轴之间的铣刀，所述上主轴和下主轴为同轴安装。

进一步，所述机头组件还包括有调节手轮，其中所述调节手轮与所述上主轴固定相连。

进一步，所述铣刀为可拆性固定安装在所述上主轴和下主轴上。

进一步，所述压料组件包括有分别设置在机架组件两侧上的基座、分别竖直设置在一对所述基座上的一对竖直气缸以及由一对所述竖直气缸带动驱动的压板。

与现有技术相比，本方案具有的有益技术效果为：本方案通过利用自动升降平台来实现板材的自动抬料，可来回移动的上料横梁则实现板材的输送工作，即通过设置在上料横梁上的左上料组件和右上料组件将板材夹紧，并在上料横梁的移动下带动板材向前移动，将板材移动到相应的加工位置后，压料组件将板材压紧，同时机头组件中的铣刀开始对板材进行加工作业。

附图说明

图1为本实施例中的实木数控自动上下料开料机立体结构示意图。

图2为本实施例中的实木数控自动上下料开料机侧视结构示意图。

图3为本实施例中的实木数控自动上下料开料机俯视结构示意图。

图4为图2中的a处局部放大结构示意图。

图中的附图标记说明：

1-机架组件，2-自动升降平台，3-上料横梁，4-右上料组件，5-第一上料横梁导轨，6-左上料组件，7-第二上料横梁导轨，8-工作台，9-压料组件，91-竖直气缸，92-基座，93-压板，10-第一导轨，11-机头横梁，12-第二导轨，13-机头组件，14-调节手轮，15-夹料组件，16-侧推组件，17-横向导轨，18-铣刀，19-下主轴，20-上主轴，21-板材一，22-板材二。

具体实施方式

下面结合说明书附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的详细说明。

参照图1至图3所示，本实施例中的实木数控自动上下料开料机，其包括有机架组件1、设置在机架组件1一端上的上料横梁3、分别连接在上料横梁3外侧两端上的左上料组件6和右上料组件4、设置在上料横梁3内侧端面中间位置处的多个夹料组件15、设置在机架组件1上端面处的工作台8、设置在机架组件1另一端上的机头组件13、设置在机架组件1上端面邻近机头组件13一端处的压料组件9、设置在工作台8沿其长度方向进行布置的一侧上布置的靠料板、设置在工作台8另一侧上的邻近压料组件9处的侧推组件16以及邻近机组组件上安装有上料横梁3一端处设置有的自动升降平台2，其中上料横梁3与所述机架组件1构成沿机架组件1长度方向的滑动连接，机头组件13与机架组件1构成沿水平横向和纵向的滑动连接。具体的，参照附图1和2所示，在机架组件1沿其长度方向上(即x轴方向)上设置有第一导轨10，上料横梁3通过该第一导轨10与机架组件1构成可往复移动的直线滑动连接，同样的机架组件1在对应安装机头组件13的位置处设置有沿其长度方向上设置有第二导轨12并横向方向(即沿y轴方向)设置有横向导轨17，机头组件13通过其上的机头横梁11与第二导轨12以及横向导轨17与机架组件1构成水平方向上的横向和纵向往复移动。

再结合参照附图1和2所示，本实施例中的上述左上料组件6和右上料组件4通过设置在上料横梁3外侧端面上的第一上料横梁导轨5固定安装在上料横梁3上，多个夹料组件15通过设置在上料横梁3内侧端面上的第二上料横梁导轨7固定安装在上料横梁3上。

参照附图3和4所示，本实施例中的机头组件13包括有上主轴20、固定安装在机架组件1上的下主轴19以及固定安装在上主轴20和下主轴19之间的铣刀18，上主轴20和下主轴19为同轴安装。为了在工作过程中能够对上主轴20和下主轴19之间的铣刀18松紧度进行调节，本实施例机头组件13还包括有调节手轮14，其中该调节手轮14与上主轴20固定相连，工作时，通过正反转动上述调节手轮14，即可实现上主轴20的长度调整，进而实现铣刀18的松紧度调整，以保证对板材的切割作业效率。

此外为了便于维修和更换，本实施例中的铣刀18为可拆性固定安装在上主轴20和下主轴19上。

参见附图1和3所示，本实施例中的压料组件9包括有分别设置在机架组件1两侧上的基座92、分别竖直设置在一对基座92上的一对竖直气缸91以及由一对竖直气缸91带动驱动的压板93。工作时，竖直驱动带动压板93竖直上下移动，来实现对其下方的板材进行压紧和松开动作。

本实施例中的上述实木数控自动上下料开料机能够同时对两个板材进行输送作业，即一个板材处于切割作业，另一个板材进行自动上料。工作时，板材一21已经位于工作台8上，自动升降平台2将板材二22顶起，顶升到设定的高度(与上料横梁3上端面同一位置处)，上料横梁3沿y轴运动至自动升降平台2处，左上料组件6和右上料组件4同时固定板材二22的一端并通过气缸将板材二22提起，上料横梁3沿y轴开始向机头组件13一侧移动，当板材二22移动到夹料组件15的下方时，左上料组件6和右上料组件4同时放开板材二22，与此同时，工作台8上的侧推组件16(气缸)开始推动板材一21向靠料板一侧移动，让板材一21的一侧与靠料板相贴，上料横梁3继续沿着x轴方向进行移动，带动板材一21向机头组件13一侧移动，到达相应的加工位置后，上料横梁3停止移动，同时压料组件9下移，将板材一21压紧，使得板材一21固定在工作台8上，随后机头组件13沿着x轴和y轴方向移动，完成对板材一21的开料工作；板材一21加工完成后，压紧组件松开，上料横梁3返回，重复上述过程完成对板材二22的加工，整个板材加工过程如上所述。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其同等技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。