专利名称：内饰用毛绒织物的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种内饰用毛绒织物，具体讲涉及车辆等内饰用毛绒织物的表皮材料的结构。
背景技术：
以往，例如，作为车辆的座席、车内的顶面、壁面等的车辆用内饰材料，或者作为家具等的结构部件，使用具有绒头表皮的材料，其中，多使用表面的设计性、外观特性、触感等良好的毛绒织物(moquette)。
以下，根据图5和图6说明现有技术的毛绒织物。图5是表示现有技术的毛绒织物的概略剖面图，图5(a)表示通常状态，图5(b)表示将毛绒织物贴合(貼り合ゎせる)在曲面上的状态，图5(c)表示缝制毛绒织物时的状态。图6是表示其他现有技术的毛绒织物的概略剖面图，图6(a)表示通常状态，图6(b)表示将毛绒织物贴合在曲面上的状态，图6(c)表示缝制毛绒织物时的状态。
图5(a)所示的用于车辆内饰、室内装饰等的毛绒织物是如下制作的。首先，利用2组底经线和底纬线织成两个基底组织(底布)102、103，使绒头纱线101在其间往返穿过，作为连接经线连接两个织物。
然后，在织布机上利用刀子等剪切单元将两个织物之间的绒头纱线101剪断，由此获得绒头面相对的两个毛绒织物。
这种具有毛绒织物等的绒头的表皮材料，在粘贴在(貼り込む)曲面上时或在缝制部分有时会产生被称为露底(グリニング)(grinning)的毛裂等异常。
即，如图5(b)所示，在外侧施加了力F的情况下，在缝制部分104产生异常。
因此，为了防止这种露底(毛裂)，而增加绒头密度。但是，在单纯地增加绒头密度的情况下，抑制了织入底线的绒头纱线的伸缩。因此，具有布料变厚并且相对曲面的跟随性变差的问题。
因此，作为防止使毛绒织物中绒头间底线被看到的露底(毛裂、脱散)的技术，在专利文献1中公开了如图6(a)所示使底线部102、103变薄，相应增加绒头(高密度化)的方案。如图6(b)所示，根据该技术可以在某种程度上防止粘贴在曲面上时的毛裂。
作为防止露底的其他方法，在专利文献2和3中，改变底布的编织组织(織組織)，使绒头向随机方向倾倒。并且，在专利文献4～7中，为了防止露底，利用具有伸缩差的多种纤维构成绒头，使该高收缩性纤维的绒头片收缩，以覆盖绒头根部周围的底布。
专利文献1 日本特开平10-280247号公报(第1～第4页)专利文献2 日本特开平7-118993号公报(摘要及图1～图8)专利文献3 日本特开2002-13046号公报(摘要及图1～图4)专利文献4 日本特开平4-272268号公报(摘要及图5)专利文献5 日本特开平5-23243号公报(摘要及图1)专利文献6 日本特开平10-168704号公报(摘要及图2～图3)专利文献7 日本特开平10-280251号公报(摘要及图1～图2)但是，使底线部变薄、相应增加绒头来达到高密度化的技术，防止缝制线毛裂的效果较低。这是因为由于不能使绒头自身伸展，所以在通过缝制而织入的绒头的周围也不能利用绒头覆盖底线部。
并且，如果仅改变绒头纱线，将破坏毛绒织物的特征即设计性、触感、外观性。特别是在座席罩等缝制成立体状的弯曲部位所缝的针脚将露出。
并且，在专利文献2和3记载的防止底布的编织组织的露底的方法中，伴随编织组织的改变，绒头的分离横列线强度、耐磨损性、伸缩率、拉伸强度等毛绒织物的物性发生变化，有时难以制造具有所期望的品质特性的毛绒织物。
另外，在专利文献4～7所记载的利用具有伸缩差的多种纤维构成绒头的方法中，绒头层形成为被分成使用低收缩性纤维的高绒头和使用高收缩性纤维的低绒头的双层结构，尽管毛绒织物的表面的绒头绒毛的密度变粗而且手感好，但突出于表面的绒头绒毛不能直挺容易倾倒，很难把绒头层保持为规定的厚度(具有绒头容易倒下(ヘたる)的趋势)。
发明内容
本发明的课题是，在不改变表面的绒头绒毛的密度和绒头的分离横列线强度、耐磨损性、伸缩率、拉伸强度等品质特性的情况下，改善内饰用毛绒织物的耐露底性。并且，本发明的课题是，提供一种在座席罩等缝制成立体状的弯曲部位所缝的针脚不露出的内饰用毛绒织物。
为了解决上述课题，本发明之一的内饰用毛绒织物由底布、和形成于底布上的由多个绒头列构成的绒头层构成，其特征在于，构成所述绒头层的各绒头列是把复合纱线用作绒头纱线形成的，该复合纱线至少由从利用普通纱线或卷曲纱线构成的组中选择的第一纱线、和利用卷曲度高于所述第一纱线的卷曲纱线构成的第二纱线构成，所述第一纱线的单丝纤度比所述第二纱线的单丝纤度细，并且被规定为所述第二纱线距所述底布的长度实测值的第二纱线的外观纱线长度(线头(糸足))短于被规定为所述第一纱线距所述底布的长度实测值的第一纱线的外观纱线长度。
并且，在本发明之二的内饰用毛绒织物中，优选绒头层的厚度为0.5～5mm，所述第一纱线的单丝纤度为0.01～6.6dtex，所述第一纱线的总纤度为25～330dtex，所述第二纱线的单丝纤度为0.5～8.8dtex，所述第二纱线的总纤度为50～220dtex，所述第一纱线和第二纱线的单丝纤度之差(绝对值)为0.49～4.4dtex，复合纱线整体的总纤度为300～770dtex。
并且，本发明之三的内饰用毛绒织物优选第一纱线在所述复合纱线中所占的比率为50～70质量％，第二纱线在所述复合纱线中所占的比率为25～50质量％，第一纱线和第二纱线的卷曲度之差大于等于20％，第二纱线的外观纱线长度比第一纱线的外观纱线长度短15～25％。
这样构成的本发明的内饰用毛绒织物可以在不改变表面的绒头绒毛的密度和绒头的分离横列线强度、耐磨损性、伸缩率、拉伸强度等品质特性的情况下，改善内饰用毛绒织物的耐露底性。
并且，在把本发明的内饰用毛绒织物例如缝制在座席罩等立体物上时，在弯曲部位所缝的针脚不会露出。
图1是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的剖面示意图，图1(a)表示通常状态，图1(b)表示将毛绒织物贴合在曲面上的状态，图1(c)表示缝制毛绒织物时的状态。
图2是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的绒头纱线的结构示例的剖面图。
图3(a)是表示本发明的毛绒织物的剖面状态的一样例的毛绒织物的剖面照片，图3(b)是表示比较用毛绒织物的剖面状态的一例的毛绒织物的剖面照片。
图4是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的制造方法的示意图。
图5是表示现有技术的毛绒织物的概略剖面图，图5(a)表示通常状态，图5(b)表示将毛绒织物贴合在曲面上的状态，图5(c)表示缝制毛绒织物时的状态。
图6是表示其他现有技术的毛绒织物的概略剖面图，图6(a)表示通常状态，图6(b)表示将毛绒织物贴合在曲面上的状态，图6(c)表示缝制毛绒织物时的状态。
符号说明1毛绒织物；11第一纱线(低卷曲纱线)；12第二纱线(高卷曲纱线)；2底布。
具体实施例方式
以下，参照
本发明的实施方式。
图1是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的剖面示意图，图1(a)表示通常状态，图1(b)表示将毛绒织物贴合在曲面上的状态，图1(c)表示缝制毛绒织物时的状态。图2是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的绒头纱线的结构示例的剖面图。图3(a)是表示本发明的毛绒织物的剖面状态的一例的毛绒织物的剖面照片，图3(b)是表示比较用毛绒织物的剖面状态的一样例的毛绒织物的剖面照片。图4是表示本发明的一实施方式的毛绒织物的制造方法的图。
(整体结构)如图1所示，本实施方式的毛绒织物具有由绒头纱线1构成的多个绒头列，它们形成于由经线21和纬线22构成的底布2的表面上的结构。各绒头列在底布2上形成绒头层，但在本实施方式中，和现有技术相同，该绒头层的厚度(h)根据所期望的毛绒织物被设定为0.5～5mm，优选1～5mm，更优选1～3mm。如果绒头层的厚度(h)小于0.5mm，作为毛绒织物其手感存在问题，有时将不能发挥充分的防露底(grinning＝グリンニング)效果。相反，如果绒头层的厚度(h)超过5mm，绒头绒毛不能挺直，不适合车辆等的内饰需要。另外，图中的符号3表示缝制部位。
在本实施方式中，其特征是形成该绒头层的各绒头列使用特定的绒头纱线1。即，把复合纱线用作绒头纱线1，该复合纱线由利用普通纱线或低卷曲率的卷曲纱线构成的第一纱线11、和利用卷曲率高于所述第一纱线11的卷曲纱线构成的第二纱线12构成。
所述第一纱线11由未形成卷曲的普通纱线或卷曲度低于所述第二纱线12的卷曲纱线构成。在以下说明中，作为代表把第一纱线称为低卷曲纱线11，并且把第二纱线12称为高卷曲纱线12。
在本实施方式中，如后面所述，低卷曲纱线11使用单丝纤度比高卷曲纱线12的单丝纤度细的纱线。
并且，低卷曲纱线11在各绒头列中具有规定绒头层长度(厚度)的长度，即具有距底布表面的高度h1(外观纱线长度)，而高卷曲纱线12具有比其短的高度h2(外观纱线长度)。
即，在本实施方式中，作为折皱(ちぢれる)纱线的高卷曲纱线12位于底布2的根部侧，另一方面，(比较的)不折皱的低卷曲纱线11规定绒头层的整体厚度。
换言之，本实施方式的毛绒织物使用这样特定的绒头纱线1，所以由位于底布2的根部侧的规定底布2的水平方向柔软度的高卷曲纱线12构成的折皱绒毛、和由规定底布2的纵方向柔软度的低卷曲纱线11构成的不折皱绒毛浑然一体地形成于底布2上。
这样，在本实施方式中，绒头层的低卷曲纱线11和高卷曲纱线12构成为浑然一体的结构，所以绒头层不会形成双层结构。而且，高卷曲纱线12在高度方向支撑着规定绒头层的厚度的低卷曲纱线11，所以可以避免绒头层倾倒。
另外，在本发明中使用的用语“卷曲纱线”指卷曲度大于等于1的所谓“折皱纱线”。所说卷曲度按照JIS L1015 7.12.2的规定，把垂挂0.18mN/dtex的纺锤时的纱线长度设为“1”，利用百分率表示垂挂4.41mN/dtex的纺锤时的伸长比率。
这种卷曲纱线通过将热塑性纱线加热制造得到。并且，利用加热次数控制卷曲度。另外，也可以根据加工速度、加热温度、假捻次数和后加工或它们的组合等来控制卷曲度。
并且，外观纱线长度指距底布2的低卷曲纱线11的实际长度(h1)和高卷曲纱线12的实际长度(h2)。
另外，为了避免绒头层倾倒，例如，按照图2所示，是通过在高卷曲纱线12的周围缠绕低卷曲纱线11进行并捻来形成合成纱线而实现的。另外，在缠绕多根低卷曲纱线11时，可以利用单捻法、璧绉线加捻法、单层包覆法(single covering)、双重包覆法(doublecovering)等方法进行。
(各成分的说明)在本实施方式中，可以用作第一纱线(低卷曲纱线)11的普通纱线11指未形成卷曲的纱线，如果是以往的毛绒织物使用的纱线则没有特别限定，例如可以使用聚酯系列、尼龙系列的纱线等。可以适用于本发明的低卷曲纱线11如果是该技术领域公知的纱线则没有特别限定，但优选例如璧绉线(把实施了较强的初捻纱线和未捻的纱线并纱，在和初捻相反的方向实施了终捻的纱线)或包芯纱(对芯线不实施加捻而在其周围缠绕了包芯纱的纱线)。低卷曲纱线11需要具有0.025～6.6dtex的单丝纤度，优选0.1～6.6dtex，需要比后述的第二纱线使用的高卷曲纱线12的单丝纤度细。并且，作为第一纱线的低卷曲纱线11的总纤度(粗细)为25～330dtex。
即，低卷曲纱线11的单丝纤度的制造界限大概为0.025tdex，而且也存在绒头的所谓“挺起”变差、图案变模糊的情况。相反，低卷曲纱线11的单丝纤度如果超过6.6dtex，不能充分发挥基于高卷曲纱线12的伸展效果，而且有时会形成感觉粗糙的较硬的柔软度，即使在毛绒织物上表现图案也有变模糊的趋势。
并且，高卷曲纱线12如果是和低卷曲纱线11相同的以往毛绒织物使用的纱线则没有特别限定，但单丝纤度要求为0.5～8.8dtex，优选1.1～8.8dtex，总纤度(粗细)为50～220dtex。
本实施方式的低卷曲纱线11和高卷曲纱线12的粗细关系，即单丝纤度和总纤度的关系，从设计性、触感和耐露底性双方面考虑，优选低卷曲纱线11和高卷曲纱线12的单丝纤度之差(绝对值)为0.49～2.2dtex。
并且，优选由低卷曲纱线11和高卷曲纱线12构成的绒头纱线1的总纤度为300～770dtex。这样，如果绒头纱线1的总纤度为300～770dtex，能够维持底线部和绒头部的平衡，可以获得缝制线的耐露底性。
通过形成这种结构，可以使绒头自身具有伸展性，通过缝制被织入的绒头旁边也可以利用绒头覆盖底线部。
另外，低卷曲纱线11和高卷曲纱线12在复合纱线1中所占的比率优选设定成低卷曲纱线11为50～75质量％，高卷曲纱线12为25～50质量％，更优选把由低卷曲纱线11和高卷曲纱线12构成的复合纱线即绒头纱线1整体的总纤度(粗细)规定为300～770dtex。
如果低卷曲纱线11小于50质量％(高卷曲纱线12超过50质量％)，设计性和触感等降低，所以不是理想条件，相反，如果低卷曲纱线11超过75质量％(高卷曲纱线12小于25质量％)，露底防止效果不充分，所以不是理想条件。
在本实施方式中，通过这样的条件设定构成绒头纱线1的低卷曲纱线11和高卷曲纱线12，利用后述的制造工序形成毛绒织物，高卷曲纱线12的外观纱线长度h2比低卷曲纱线11的外观纱线长度h1约短15～25％。
因此，如图1(b)所示，在底布2的表面侧形成卷曲纱线12的本实施方式的毛绒织物，例如，在向粘贴在车辆座席等的曲面的毛绒织物的底布2施加相反的力F1、F2时，由于存在于底布2的表面的高卷曲纱线12的力，具有较长的实际长度(外观纱线长度)h1的低卷曲纱线11展开，绒头整体伸展开，可以防止露底(也参照图3(a))。
下面，使用图4说明本发明的内饰用毛绒织物的制造方法。图4是制造本实施方式的内饰用毛绒织物的放大剖面图。
本发明的内饰用毛绒织物的制造方法和以往公知的毛绒织物的制造方法相同，如图4所示，在上下织成底布(着布)2、2’，并织成利用绒头纱线1连接该上底布2和下底布2’的双重织物，织成后利用刀具等剪切单元在X-X方向从中央剪断在上底布2和下底布2’之间连接着的绒头纱线1，同时制造上下两个双重织物。
在本实施方式的毛绒织物中，为了在绒头1的根部侧密集形成高卷曲纱线12，例如图2所示，可以使用在高卷曲纱线12周围配置了低卷曲纱线11的绒头纱线1。
即，首先准备高卷曲纱线12，在高卷曲纱线12的规定部位缠绕低卷曲纱线11，由此形成本实施方式的毛绒织物使用的绒头纱线1。例如，把高卷曲纱线12设置在以往公知的双重包覆加捻装置(covering twister)上，以卷曲纱线12为芯线，将2根低卷曲纱线11中1根进行S加捻、另1根进行Z加捻来进行制造，但本发明不限于这种方法。
使用这样形成的绒头纱线1形成毛绒织物。即，如图4所示，利用绒头纱线1连接两组由底经线21和底纬线22构成的底布2、2’(形成底布和绒头)。此时使用的底经线21和底纬线22考虑制造的毛绒织物的织地厚、形状等可以从以往公知的纱线中适当选择。
即，在需要由较厚的底布2构成的毛绒织物时，需要使用总纤度较大即较粗的底线，相反需要由较薄的基体材料构成的毛绒织物时，需要使用总纤度较小即较细的底线。这些底线的选择和基体材料的织入可以使用该技术领域中公知的方法。
另外，在本实施方式中可以同时形成底布和绒头。
然后，利用刀具等剪切单元在X、X’方向从中央剪断两个织物间的绒头纱线，形成图1(a)所示的两个毛绒织物。
如图2所示，在本实施方式中使用在高卷曲纱线12的周围配置了低卷曲纱线11的绒头纱线1，所以与底布2(和2’)的连接部分形成为由高卷曲纱线12构成的绒毛密集的状态。
另外，在本实施方式中，使用图2所示结构的绒头纱线1，但本发明不限于此，当然使用由卷曲度不同的纱线构成的复合纱线也能发挥相同效果。并且，在前述实施方式中使用了由卷曲度不同的两种纱线构成的绒头纱线，但根据需要也可以使用由三种以上纱线构成的纱线。例如，高卷曲纱线使用总纤度不同的两种纱线也在本发明的范围内。
(实施例)
以下，根据实施例和比较例说明本发明。
(比较例)底经线使用聚酯/人造混纺纱线(30/2支数)和聚氨脂弹性纱线(44dtex)的并捻纱线，底纬线使用聚酯卷曲纱线(333dtex)，绒头纱线使用单丝纤度为3.5dtex的聚酯低卷曲纱线(168dtex/48f、卷曲度10％)的3根加捻纱，把绒头密度设定为纵向44.6根/2.54cm×横向44.5根/2.54cm，形成绒头长度1.9mm的比较用毛绒织物。图3(b)表示所得到的毛绒织物的剖面照片。
(实施例)底经线使用聚酯/人造混纺纱线(30/2支数)和聚氨脂弹性纱线(44dtex)的并捻纱线，底纬线使用聚酯卷曲纱线(333dtex)，绒头纱线使用2根单丝纤度为3.8dtex的聚酯低卷曲纱线(168dtex/48f、卷曲度10％)和1根单丝纤度为2.3dtex的聚酯高卷曲纱线(168dtex/72f、卷曲度34％)的加捻纱(外观纱线长度比为高卷曲纱线为1时低卷曲纱线为1.2)，把绒头密度设定为纵向44.6根/2.54cm×横向44.5根/2.54cm，形成绒头长度1.9mm的本发明的毛绒织物。图3(a)表示所得到的毛绒织物的剖面照片。
分别使用本发明的毛绒织物和比较例毛绒织物缝制汽车的座席罩，利用该座席罩覆盖各处(八方)由聚酯块(polyurethane pat)构成的座席主体，制造了座席垫。
通过目视检查这些座席罩的弯曲部位的针脚部分的状态，如图3(a)所示，使用了本发明的毛绒织物的座席罩在针脚处未发现露底，但如图3(b)所示，使用了比较例毛绒织物的座席罩在针脚处发现了露底。
由此判明，本发明的毛绒织物具有即使在弯曲部位的针脚处也不产生露底的良好耐露底性。
权利要求
1.一种内饰用毛绒织物，其组成包含有底布、和形成于底布上的由多个绒头列构成的绒头层，其特征在于，构成所述绒头层的各绒头列是把复合纱线用作绒头纱线形成的，该复合纱线至少由从利用普通纱线或卷曲纱线构成的组中选择的第一纱线、和利用卷曲度高于所述第一纱线的卷曲纱线构成的第二纱线构成，所述第一纱线的单丝纤度比所述第二纱线的单丝纤度细，并且被规定为所述第二纱线距所述底布的长度实测值的第二纱线的外观纱线长度短于被规定为所述第一纱线距所述底布的长度实测值的第一纱线的外观纱线长度。
2.根据权利要求1所述的内饰用毛绒织物，其特征在于，绒头层的厚度为0.5～5mm，所述第一纱线的单丝纤度为0.1～6.6dtex，所述第一纱线的总纤度为25～330dtex，所述第二纱线的单丝纤度为0.5～8.8dtex，所述第二纱线的总纤度为50～220dtex，所述第一纱线和第二纱线的单丝纤度之差的绝对值为0.49～4.4dtex，复合纱线整体的总纤度为300～770dtex。
3.根据权利要求1或2所述的内饰用毛绒织物，其特征在于，第一纱线在所述复合纱线中所占的比率为50～70质量％，第二纱线在所述复合纱线中所占的比率为25～50质量％，第一纱线和第二纱线的卷曲度之差大于等于20％，第二纱线的外观纱线长度比所述第一纱线的外观纱线长度短15～25％。
全文摘要
一种内饰用毛绒织物，其组成包含有底布、和形成于底布上的由多个绒头列构成的绒头层，构成所述绒头层的各绒头列是把复合纱线用作绒头纱线形成的，该复合纱线至少由从利用普通纱线或卷曲纱线构成的组中选择的第一纱线、和利用卷曲度高于所述第一纱线的卷曲纱线构成的第二纱线构成，所述第一纱线的单丝纤度比所述第二纱线的单丝纤度细，并且被规定为所述第二纱线距所述底布的长度实测值的第二纱线的外观纱线长度短于被规定为所述第一纱线距所述底布的长度实测值的第一纱线的外观纱线长度。由此，在不改变表面的绒头绒毛的密度和绒头的分离横列线强度、耐磨损性、伸缩率、拉伸强度等品质特性的情况下，改善内饰用毛绒织物的耐露底性。
文档编号D03D27/00GK1621591SQ200410095638
公开日2005年6月1日 申请日期2004年11月26日 优先权日2003年11月26日
发明者上村知行, 林里惠, 三井胜巳 申请人:本田技研工业株式会社, 株式会社川岛织物