专利名称：一种色纱织造前纬纱准备的工艺方法
技术领域：
本发明属于纺织领域，涉及一种染色纱线织造前纬纱准备的工艺方法。
背景技术：
色织产品因产品颜色鲜艳，花样多，易去污，质地柔软，穿着舒适，因而倍受人们青睐。色织生产工艺在其发展进程中亦被不断改进、创新、日臻完善。目前色织生产中纬纱准备工序为纱厂筒纱—松纱—染色—络筒—织造，其中染纱后的络筒工序是色织生产过程中一道传统工艺，其目的是将没有或很小锥度的纱筒卷绕成密度适宜、成型良好的大锥度锥形筒子纱，以备织造投纬。但纱线经过络筒后，由于受到剧烈的摩擦，导致棉结、粗节大量增加，条干、细节、毛羽都有一定程度恶化。虽然随着技术的进步，络筒工艺逐步改进，例如导纱通道和槽筒更加光洁，同时使用金属槽筒降低静电影响，使其最大程度的合理化，努力使纱线质量恶化达到最小程度，但只要存在络筒工序，无论怎样改进，都必然存在对纱线的摩擦作用，因此决定了经过此道工序的纱线质量降低是不可避免的。
发明内容
本发明的目的之一在于改进现有的色织生产工艺，解决上述络筒工序致使纱线质量降低的问题，改善纬纱纱线质量。
本发明的目的之二在于改进之后的色织生产工艺取消了染纱后的络筒工序，从而降低生产成本，缩短生产周期，提高经济效益。
本发明的工艺流程为纱厂筒纱—松纱—染色—织造，改进之处在于免去了纬纱在染色与织造工序之间的络筒工序，同时，有部分改进的工序涉及染色及织造工序。
对于只适用于筒纱锥度大于5度的托纱架，加装筒管稳定环，同时应用筒管位置校正装置和内层纱辅助退绕环。
对于对纱管锥度没有要求的托纱架，应用筒管位置校正装置调整纱管位置，同时应用内层纱辅助退绕环。
所述的筒管位置稳定环与普通络筒用锥形筒管相配合，其内壁锥度与配合使用的锥形筒管的锥度一致，其外径比筒管或纱管的内径小0.5-2mm。
所述的筒管位置校正装置由与筒管或纱管具有相同尺寸的筒管和校正部件构成，所述的校正部件可以是伸缩杆或激光笔或其他能起到定位作用的物体，操作时要求将伸缩杆伸长后正对导纱孔中心位置或将激光笔的激光点射向导纱孔的中心。本装置模拟筒纱放在托纱架上的状态，利用伸缩杆或激光笔光线检验纱管中心线是否处于导纱孔中心位置，以指导校正。
所述的内层纱辅助退绕环由环体、退绕圈和连接弧构成，所述的退绕圈外径比筒管或纱管的外径大12mm，厚度3～6mm，环体的外壁直径略小于筒管或纱管内径0.5-1mm，壁厚度3～5mm，环体和退绕圈之间由连接弧连接，连接弧的弧度为15-30度，弧长为5-20mm，其连接弧可以很好的使此装置固定在筒管或纱管上，不需要其它固定装置。
在染色后的过软工序对纱线用水溶性蜡性物质处理，保证筒纱烘干后形状良好，同时改善纱线的表面摩擦性能，减少后续织造过程中纱线高速退绕时摩擦纱段与筒纱表面之间、纱线与导纱部件之间的摩擦负荷。
所述水溶性蜡性物质，含固率为35％-100％，在染纱后与传统工序的柔软剂同浴完成，所述水溶性蜡物质加入量为3-30g/L。
所述筒纱是松纱车间的产品卷装形式，所述卷装为平行筒纱或锥度小于4度的锥形管筒纱。
本发明工艺不仅改善了织造前的纬纱纱线质量，而且不会因为应用该工艺而导致织造效率降低以及最终布面质量问题，同时本发明缩短了传统的色织工艺流程，从而降低生产成本，缩短生产周期，特别是可以消除由于络筒生产能力不足造成的纬纱供应瓶颈问题。
图1为本发明的筒管位置校正装置I结构图。
图2为本发明的筒管位置校正装置II结构图。
图3为本发明的内层纱辅助退绕环剖面图。
图4为本发明的内层纱辅助退绕环与筒管的工作配合图。
图5a为筒管稳定装置的正视图。
图5b为筒管稳定装置的侧视图。
图6为本发明的筒管稳定环工作配合图。
图中1—筒管，2—激光笔，3—固定环，4—固定螺丝，5—连接环，6—导纱孔，7—退绕圈，8—连接弧，9—环体，10—纱管，11—内层纱辅助退绕环，12—固定螺丝，13—筒管稳定环，14—普通络筒用锥形筒管。
具体实施例方式本发明的工艺流程为纱厂筒纱—松纱—染色—织造，改进之处在于免去了纬纱在染色与织造工序之间的络筒工序，有部分改进的工序涉及染色及织造工序。
本发明的技术核心是在染色过软阶段对纱线同浴进行水溶性液态石蜡处理。在以往取消染纱后的络筒工艺实践中，仅仅将络筒工序取消，直接将色纱进行上机织造。此种情况下，筒纱由于离心脱水后变形极大并且烘干后筒子形状恢复性差，最终导致筒纱成型不良，另外纱线的摩擦系数极大，致使织造时纱线从筒管上退绕困难，织机纬停现象严重，从而未能实现取消络筒工序的目的。本发明中水溶性蜡性物质的应用，可以使纱线的纤维表面覆盖一层蜡膜，类似于原棉纤维表面的蜡质作用，使纱线更加柔软且具有一定弹性，因此，有利于筒子在烘干过程中的形状恢复，同时纱线表面的蜡膜有利于显著降低纱线的表面摩擦系数，降低纱线在退绕过程中摩擦纱段与筒子表面之间、纱线与导纱部件之间的摩擦力，最终简单而有效地解决上述问题。
在染色后的过软工序对纱线用水溶性蜡性物质处理，保证筒纱烘干后形状良好，同时改善纱线的表面摩擦性能，减少后续织造过程中纱线高速退绕时摩擦纱段与筒纱表面之间、纱线与导纱部件之间的摩擦负荷。
其中，水溶性蜡性物质，含固率为35％-100％，在染纱后与传统工序的柔软剂同浴完成，加入量为3-30g/L。
其中，筒纱是松纱车间的产品卷装形式，可以是平行筒纱，也可以为锥度小于4度的锥形管筒纱。
取消络筒工序后要求在织造工序，对于只适用于筒纱锥度大于5度的托纱架，需加装筒管稳定环13，同时应用筒管位置校正装置和内层纱辅助退绕环11；对于对纱管锥度没有要求的托纱架，需应用筒管位置校正装置调整纱管位置，同时应用内层纱辅助退绕环11。
筒管位置稳定环12需要配合普通络筒用锥形筒管14，筒管稳定环13内壁锥度与其配合使用的锥形筒管14的锥度一致，其外径比平行染纱筒管1内径小0.5-2mm。
在本发明中，筒管稳定环13、筒管位置校正装置和筒纱内层辅助退绕环8为结合具体生产实践研制的筒管配套部件，具有成本低、实用性强的特点。本发明工艺中，织造工序的纬纱卷装形式与松纱车间的产品卷装形式一致，即平行筒纱或者筒管锥度小于4度的筒纱，与锥度较大的络筒纱相比，锥度较小的筒纱对托纱架导纱孔位置有较为严格的要求，同时对于多次使用的染纱管，不可避免出现筒边发毛及破损情况，所以退绕内层纱时极易由此导致断裂。但应用本发明的筒管稳定环13、筒管位置校正装置和内层纱辅助退绕环11可以成功解决这些问题。筒管稳定装置主要应用于只适合筒纱锥度大于5度的托纱架，使之不需更换托纱架就能保证纱管位置固定。筒管位置校正装置主要用于校正托纱架上纱管的中心位置，减少纱线退绕时的过大张力波动。内层纱辅助退绕环11使内层纱(距筒管表面10～12mm厚度以内)大幅度减少摩擦纱段，同时有效防止由于筒边破损而造成的纱线断裂，有利于工作筒子的尾端与备用筒子的头端顺利过渡。
筒管位置校正装置主要由与染纱管具有相同尺寸的筒管1和校正部件构成，校正部件可以是伸缩杆或激光笔2或其他能起到定位作用的物体，操作时要求将伸缩杆伸长后正对导纱孔6中心位置或将激光笔2的激光点射向导纱孔6的中心。本装置模拟筒纱放在托纱架上的状态，利用伸缩杆或激光笔2光线检验筒管1中心线是否处于导纱孔6中心位置，以指导校正。参见图2，其中，连接环5将固定环3与筒管1连接，固定环3通过螺纹与连接环5相配合，方便为激光笔更换电池，内置固定螺丝4将激光笔2固定于此装置的中心位置。
在本发明中，应用筒纱位置校正装置，以使导纱孔6处于直管纱的中心线上，上下偏差不大于5mm，使管纱处于最有利于退绕的位置，避免筒纱位置偏离太大导致纱线张力过度波动而引起的断头。
内层纱辅助退绕环11可参见说明书附图中图3、图4。图3为本发明的内层纱辅助退绕环11剖面图。其中，退绕圈7与环体9由连接弧8曲面连接。图4为本发明的内层纱辅助退绕环11与纱管10的工作配合图。其中，内层纱辅助退绕环11环体插入并固置于纱管10出纱端，退绕圈7高于纱管10表面。其中，退绕圈7的外径比纱管101的外径大12mm，厚度3～6mm，环体9的外壁直径略小于染纱筒管1内径0.5-1mm，壁厚度3～5mm，连接弧8的弧度为15-30度，弧长为5-20mm，其连接弧8可以很好的使此装置固定在染纱筒管1上，不需要其他固定装置。
图5a为筒管稳定装置的正视图，图5b为筒管稳定装置的侧视图。其中，内置固定螺丝12处于中空小圆柱体的位置。
图6为本发明的筒管稳定环13工作配合图。其中，筒管稳定环13套牢于普通络筒用锥形筒管14上，纱管10放置于其上，内层纱辅助退绕环11置于纱管10出纱端。
在本发明中，所述筒管稳定环13应用于只适用筒纱锥度大于5度的的托纱架(例如丰田织机JAT610)，目的是承托平行筒纱或筒管1的锥度小于4度的筒纱，防止其位置不确定。本装置结构简单，稳定效果好。
下面以具体实例说明实例一纯棉色织净色平纹织物，经纬纱支Ne 40×Ne 80/2，经纬密度120根/英寸×80根/英寸一.松纱平行染纱筒管，筒纱卷绕密度0.38g/cm3
二.染纱流程平行筒纱染色—水溶性液态石蜡与柔软剂同浴处理(浴比同传统工艺，液体石蜡加入量6g/L)—离心脱水—烘干；其中水溶性液态石蜡浓度46％。
三.织造织机丰田JAT610喷气织机流程加装筒管稳定环—校正调整纱管位置—放置内层纱辅助退绕环—织造。
织造前纬纱测试结果对比
注测试仪器为乌斯特3型条干仪，测试长度2万米。
织造情况对比实施本发明工艺
实施传统工艺
说明每台织机织造长度至少1000码，前部分用本发明工艺，后部分用传统工艺。
由上述比较可见，实施本发明工艺未影响织造效率。
成品质量对比
实施本发明工艺
实施传统工艺
注此处百码评分均为涉及纬向织造疵点的百码评分，评分标准按照四分制。
上述比较可见，实施本发明工的成品质量没有降低。
实例二纯棉色织净色斜纹织物，经纬纱支Ne 80/2×Ne 50/1，经纬密度144根/英寸×110根/英寸。
一.松纱平行染纱管，筒纱卷绕密度0.38g/cm3二.染纱流程平行筒纱染色—水溶性液态石蜡与柔软剂同浴处理(浴比同传统工艺，液体石蜡加入量6g/L)—离心脱水—烘干；其中水溶性液态石蜡浓度46％。
三.织造织机毕加洛(PICANAL OMNI plus)喷气织机流程校正调整纱管位置—放置内层纱辅助退绕环—织造织造前纬纱测试结果对比
注测试仪器为乌斯特3型条干仪，测试长度2万米。
织造情况对比实施本发明工艺
实施传统工艺
说明每台织机织造长度至少1000码，前部分用本发明工艺，后部分用传统工艺。
由上述比较可见，实施本发明工艺未影响织造车间的生产效率。
织造后成品质量对比实施本发明工艺
实施传统工艺
注此处百码评分均为涉及纬向织造疵点的百码评分，评分标准按照四分制。
上述比较可见，实施本发明工艺的成品质量没有降低。
权利要求
1.一种色纱织造前纬纱准备的工艺方法，色纱织造中纬纱准备工序为纱厂筒纱、松纱、染色、络筒、织造，其特征在于，筒纱染色后不经过络筒工序，直接利用染色后的筒纱作为纬纱进行织造，其中，在染色后的过软工序对筒纱用水溶性蜡性物质处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，取消络筒工序后要求在织造工序，对于只适用于筒纱锥度大于5度的托纱架，加装筒管稳定环(13)，同时应用筒管位置校正装置和内层纱辅助退绕环(11)。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，取消络筒工序后要求在织造工序，对于对纱管锥度没有要求的托纱架，应用筒管位置校正装置调整筒管(1)或纱管(10)位置，同时应用内层纱辅助退绕环(11)。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的筒管稳定环(13)与普通络筒用锥形筒管(14)相配合，其内壁锥度与配合使用的锥形筒管(14)的锥度一致，其外径比筒管(1)或纱管(10)的内径小0.5-2mm。
5.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述的筒管位置校正装置由与筒纱管具有相同尺寸的筒管(1)和校正部件构成，所述的校正部件可以是伸缩杆或激光笔(2)，操作时将伸缩杆伸长后正对导纱孔(6)中心位置或将激光笔(2)的激光点射向导纱孔(6)的中心，该装置模拟筒纱放在托纱架上的状态，利用伸缩杆或激光笔光线检验纱管中心线是否处于导纱孔中心位置，以指导校正。
6.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述的内层纱辅助退绕环(11)由环体(9)、退绕圈(7)和连接弧(8)构成，所述的退绕圈(7)外径比纱管(10)的外径大12mm，厚度3～6mm，环体(9)的外壁直径略小于纱管(10)内径0.5-1mm，壁厚度3～5mm；环体(9)和退绕圈(7)之间由连接弧(8)连接，连接弧(8)的弧度为15-30度，弧长为5-20mm，该连接弧(8)可以很好的使该内层纱辅助退绕环(11)固定在纱管(10)上，不需要其它固定装置。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水溶性蜡性物质含固率为35％-100％，在染纱后与传统工序的柔软剂同浴完成，加入量为3-30g/L。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述筒纱是松纱车间的产品卷装形式，所述卷装为平行筒纱或锥度小于4度的锥形管筒纱。
全文摘要
本发明涉及一种色纱织造前纬纱准备的工艺方法，内容是筒子纱染色烘干后不经过络筒工序络成较大锥度的锥形筒子纱，而是直接投进入织造车间上机织造，即取消了传统工艺中的络筒工序。要求染纱工序在对筒子纱进行柔软剂处理的同时进行水溶性蜡性物质同浴处理；要求在织造工序放置筒纱于托纱架上时加装筒管稳定环，并在正常生产前应用筒管校正装置，目的是校正筒纱放置在托纱架上的位置，为了保证筒纱内层的顺利退绕以及过渡到备用筒子，还要加装内层纱辅助退绕环。本发明适应多数色织品种的生产，能够保证生产效率及产品质量，降低生产成本及缩短生产周期，为企业和社会创造经济价值和社会价值。
文档编号D06B3/09GK1710180SQ20051003535
公开日2005年12月21日 申请日期2005年6月20日 优先权日2005年6月20日
发明者张玉高, 何小东 申请人:广东溢达纺织有限公司