一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺：(1)将棉氨纶包芯纱纤维卷绕均匀；(2)在100℃的环境中煮漂60min；(3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理；(4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维卷绕均匀；(5)利用活性染料进行染色，并在90℃进行皂煮，然后进行水洗；(6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。与现有技术相比，本发明染色得到的弹力棉纱染色均匀，弹力损伤较小，减少了设备投资和工序，具有很好的利用前景。
【专利说明】一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种纤维的染色工艺，尤其是涉及一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺。
【背景技术】
[0002]弹力棉氨纶染色因为在染色时急剧收缩，所以常规的筒子纱染色是不能做，只能有专用的成筒及蒸纱设备才能解决好，这样设备投资大和工艺流程长，造成生产成本的大大增加。
[0003]申请号为201110280266.2的中国专利公开了锦/人棉/氨纶针织面料的染整方法，包括平幅预缩、练染一浴、低温中和皂洗、酸性染色、皂洗工序、烘干和柔软整理工序，所述平幅预缩工序采用气蒸缩幅机进行，所述练染一浴工序为在染缸中加入lg/l_2g / I精炼除油剂、2g / I—3g / I纯碱的水溶液，60°C-80°C处理15min-20min后，再加入活性染料、25g / l-70g / I 元明粉和 20g / l-25g / I 纯碱，60°C _65°C染色 50min_70min。该方法仍然存在工艺流程复杂的缺点。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种弹力损伤较小，减少了设备投资和工序的棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺。
[0005]本发明的目的可以通过以下技术方案来实现:
[0006]一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，采用以下步骤:
[0007](I)将棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25-0.3g / cm2，卷绕均匀；
[0008](2)将卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维在100°C的环境中煮漂60min ；
[0009](3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理；
[0010](4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25-0.3g / cm2，卷绕均匀；
[0011](5)卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维装笼后置于染料缸中，利用活性染料进行染色，并在90°C进行皂煮，然后进行水洗；
[0012](6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。
[0013]步骤(2)中所述的棉氨纶包芯纱纤维在煮漂时加入助剂，包括双氧水4g / L，烧碱2g / L，分散螯合剂1.5g / L，稳定剂Ig / L，精炼剂2g / L，助剂的浴比为1:10。
[0014]煮漂后的棉氨纶包芯纱纤维经酸中和除氧。
[0015]步骤(5)中所述的棉氨纶包芯纱纤维在染色时还加入匀染剂、元明粉及纯碱，力口入的匀染剂浓度为1.5g / 1，元明粉浓度为30-70g / 1，纯碱浓度为15-30g / I。
[0016]所述的元明粉分三次加入，所述的纯碱分两次加入。
[0017]棉氨纶包芯纱纤维在染色时还加入浓度为Ig / I冰醋酸中和多余的纯碱。
[0018]与现有技术相比，本发明染色得到的弹力棉纱染色均匀，弹力损伤较小，减少了设备投资和工序，具有很好的利用前景。
【具体实施方式】
[0019]下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
[0020]实施例1
[0021]一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，采用以下步骤:
[0022](I)将棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25g / cm2,卷绕均勻；
[0023](2)将卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维在100°C的环境中煮漂60min，在煮漂时加入助剂，包括双氧水4g / L，烧碱2g / L，分散螯合剂1.5g / L，稳定剂Ig / L，精炼剂2g /L，助剂的浴比为1:10，煮漂后的棉氨纶包芯纱纤维还需要经酸中和除氧；
[0024](3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理；
[0025](4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25g / cm2，卷绕均匀；
[0026](5)卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维装笼后置于染料缸中，利用活性染料进行染色，在染色时还加入匀染剂、元明粉及纯碱，加入的匀染剂浓度为1.5g / 1，元明粉浓度为30g / I,纯碱浓度为15g / I,元明粉分三次加入,纯碱分两次加入,另外还加入浓度为Ig / I冰醋酸中和多余的纯碱并在90°C进行皂煮，然后进行水洗；
[0027](6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。
[0028]实施例2
[0029]一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，采用以下步骤:
[0030](I)将棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.28g / cm2,卷绕均勻；
[0031](2)将卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维在100°C的环境中煮漂60min，在煮漂时加入助剂，包括双氧水4g / L，烧碱2g / L，分散螯合剂1.5g / L，稳定剂Ig / L，精炼剂2g /L，助剂的浴比为1:10，煮漂后的棉氨纶包芯纱纤维还需要经酸中和除氧；
[0032](3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理；
[0033](4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.28g / cm2，卷绕均匀；
[0034](5)卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维装笼后置于染料缸中，利用活性染料进行染色，在染色时还加入匀染剂、元明粉及纯碱，加入的匀染剂浓度为1.5g / 1，元明粉浓度为40g / I,纯碱浓度为20g / I,元明粉分三次加入,纯碱分两次加入,另外还加入浓度为Ig / I冰醋酸中和多余的纯碱并在90°C进行皂煮，然后进行水洗；
[0035](6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。
[0036]实施例3
[0037]一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，采用以下步骤:
[0038](I)将棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.3g / cm2,卷绕均勻；
[0039](2)将卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维在100°C的环境中煮漂60min，在煮漂时加入助剂，包括双氧水4g / L，烧碱2g / L，分散螯合剂1.5g / L，稳定剂Ig / L，精炼剂2g /L，助剂的浴比为1:10，煮漂后的棉氨纶包芯纱纤维还需要经酸中和除氧；
[0040](3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理；
[0041](4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.3g / cm2,卷绕均勻；
[0042](5)卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维装笼后置于染料缸中，利用活性染料进行染色，在染色时还加入匀染剂、元明粉及纯碱，加入的匀染剂浓度为1.5g / 1，元明粉浓度为70g / I,纯碱浓度为30g / I,元明粉分三次加入,纯碱分两次加入,另外还加入浓度为Ig / I冰醋酸中和多余的纯碱并在90°C进行皂煮，然后进行水洗；
[0043](6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。
【权利要求】
1.一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，该工艺采用以下步骤: (1)将棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25-0.3g / cm2，卷绕均匀； (2)将卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维在100°C的环境中煮漂60min； (3)煮漂的棉氨纶包芯纱纤维进行脱水烘干处理； (4)脱水烘干后的棉氨纶包芯纱纤维在棉纱松式络筒车上络筒，张力调到最小，密度为0.25-0.3g / cm2，卷绕均匀； (5)卷绕均匀的棉氨纶包芯纱纤维装笼后置于染料缸中，利用活性染料进行染色，并在90°C进行皂煮，然后进行水洗； (6)水洗后的棉氨纶包芯纱纤维经脱水并烘干，即获得染色后的成品。
2.根据权利要求1所述的一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，步骤(2)中所述的棉氨纶包芯纱纤维在煮漂时加入助剂，包括双氧水4g / L，烧碱2g / L，分散螯合剂1.5g / L，稳定剂Ig / L，精炼剂2g / L，助剂的浴比为1:10。
3.根据权利要求1或2所述的一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，煮漂后的棉氨纶包芯纱纤维经酸中和除氧。
4.根据权利要求1所述的一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，步骤(5)中所述的棉氨纶包芯纱纤维在染色时还加入匀染剂、元明粉及纯碱，加入的匀染剂浓度为1.5g / 1，元明粉浓度为30-70g / 1，纯碱浓度为15-30g / I。
5.根据权利要求4所述的一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，所述的元明粉分三次加入，所述的纯碱分两次加入。
6.根据权利要求4所述的一种棉氨纶包芯纱纤维的染色工艺，其特征在于，棉氨纶包芯纱纤维在染色时还加入浓度为Ig / I冰醋酸中和多余的纯碱。
【文档编号】D06P1/673GK104452336SQ201310415837
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月13日 优先权日:2013年9月13日
【发明者】柴方军, 王瑶, 鲁斐, 林国东 申请人:上海鼎天纺织品有限公司