用于具有螺旋式导向元件的气流纺纱机的纺纱站的纱线形成元件及生产纱线的方法
【专利摘要】本发明涉及用于气流纺纱机纺纱站(2)的纱线形成元件，其中纱线形成元件(1)具有在前侧的进入孔(3)和用于借助纺纱站(2)制造的纱线(5)的排放通道(4)，排放通道起始于进入孔(3)的区域并在纱线形成元件(1)内部延伸。根据本发明，还提出将螺旋式导向元件(8)布置在排放通道(4)内，借助导向元件允许通过排放通道(4)的纱线(5)假捻。本发明还涉及气流纺纱机，其特征在于，螺旋式导向元件(8)布置在排放通道(4)内和/或在排放通道(4)的出口(6)后面，借助导向元件允许纱线(5)假捻。最后，本发明还提出生产纱线(5)的方法，其中可在进入排放通道(4)后给纱线(5)施加转矩，使纱线(5)绕其纵轴在第二旋转方向旋转，其中第二旋转方向以顶视视角看与第一旋转方向相反，由于纱线(5)绕其纵轴旋转会产生假捻。
【专利说明】用于具有螺旋式导向元件的气流纺纱机的纺纱站的纱线形 成元件及生产纱线的方法
[0001] 本发明涉及一种用于气流纺纱机的纺纱站的纱线形成元件，其中纱线形成元件具 有在前侧的进入孔和用于借助纺纱站制造的纱线的排放通道，所述排放通道起始于进入孔 的区域并在纱线形成元件内部延伸。此外还描述了具有至少一个纺纱站的气流纺纱机，其 中纺纱站具有待纺织的纤维材料所需的入口和在纺纱方向上设置在入口下游的涡流室，并 且还具有伸进涡流室并具有进入孔和用于借助纺纱站制造的纱线的排放通道的纱线形成 元件，以及至少一个通向涡流室的纺纱喷嘴，借助所述纺纱喷嘴可在涡流室内在进入孔的 区域中产生涡旋形气流。最后，还提出了一种借助气流纺纱机的纺纱站来制造纱线的方法， 其中在纺锤状纱线形成元件的进入孔的区域中在纺纱站的涡流室内给由单纤维构成的纤 维材料提供涡旋气流，通过它使得纤维中的一部分在以顶视视角看的第一转动方向上围绕 纤维芯卷绕，从而生成纱线，并且其中通过与涡流室邻接的、纱线形成元件的排放通道将生 成的纱线排放出来。
[0002] 具有在前侧进入孔和其后的排放通道的纱线形成元件在现有技术中是已知的并 且被用来在气流纺纱机的涡流室内部引导待纺织的纤维材料的要送入的纤维以及引导在 进入孔的区域内由纤维制成的纱线。生产纱线时通常借助喂给罗拉对经纱线导向元件将 伸展或均匀的纤维材料引入涡流室并在那里遇到切向涡流。最后，此气流致使纤维材料的 纤维外端在纱线形成元件的进入孔区域中围绕未加捻的芯纤维卷绕并且一直包缠这些芯 纤维。用这种方式制造的纱线最终通过排放通道从纺纱站排放出来并且例如可卷绕到线轴 上。
[0003] 尽管该方法在很长时间以来已经被证明是可行的，但是相应地生产出来的纱线具 有的强度通常还不是最佳的。因此本发明的任务在于，改善现有技术已知的纱线形成元件 和装备了所述纱线形成元件的气流纺纱机，以及改善借助气流纺纱机来生产纱线的方法， 以便可借助该气流纺纱机生产纱线强度特别高的纱线。
[0004] 现在解决该任务的纱线形成元件的特征在于，在排放通道内布置了螺旋式导向元 件，借助它可允许通过排放通道的纱线假捻（Falschdrall)。现有技术已知的纱线形成元件 总是具有排放通道，所述排放通道具有圆柱形或截头圆锥形的壁，以便在进入孔区域中尽 可能少摩擦地将由被气流抓住的包缠纤维（引至涡流室的纤维材料的纤维外端）的缠绕在 一起的未加捻的纤维芯排出来。与此相反，本发明的核心是至少部分地更改排放通道的已 知形状，目的在于可迫使纱线-与已知规则相反-假捻。这是指纱线绕其纵轴旋转，其中 导向元件通过后旋转重新松开。与包缠纤维在纺纱期间在排放通道的进入孔区域中得到的 永久加捻不同，根据本发明的导向元件只生成临时加捻，其在纱线卷绕之前就自行松开。
[0005] 在排放通道进入孔后面的区域中的这种临时假捻具有如下优点：
[0006] 在纺纱期间从被引入涡流室中的纤维材料中侧向突出来的纱线端部被切向作用 的气流抓住，并环绕几乎未加捻的芯纤维（即环绕纤维材料的纤维，所述纤维主要或全部 位于同一纤维材料内部，并因此气流不能进入），结果产生具有真捻的纱线。在这过程中包 缠纤维在进入孔区域中对芯纤维（另一名称：纤维芯）施加转矩，从而使得在没有根据本发 明的导向元件时存在以下危险，即纤维芯在太阳轮状纤维（Fasersonne)区域中同样也在 气流方向上旋转。但所述旋转在通过进入孔后又重新松开（因此这也是一种假捻），因为所 谓的转矩只在排放通道以外作用。但是通过相应地与假捻松开相关的芯纤维的反向旋转也 可使得成品纱的包缠纤维向回（即与气流方向相反）旋转一大段。其结果是有可能造成纤 维束松动，从而造成纱线强度下降。
[0007] 现在在排放通道内借助根据本发明的螺旋式导向元件可用简单的方式将不期望 的效果抵消掉。同时本发明是基于这样一个事实，即在（螺旋状）涡旋经过时也会对丝状 材料（例如借助气流纺纱机生产的纱线）产生转矩，致使所述丝状材料围绕其纵轴旋转。 其原因在于丝状材料和导向元件表面之间的摩擦力。若将相应的导向元件放置在排放通道 内，则成品纱将旋转，所述旋转又会对排放通道上游的进入孔区域中的纤维产生转矩。若螺 旋式导向元件具有这样的旋转方向，即该旋转方向与通过涡流室内的纺纱喷嘴产生的气流 的旋转方向相反，则可看到如下效果：
[0008] 包缠纤维因纺纱喷嘴所产生的涡流而向在排放通道的进入孔区域中的芯纤维产 生转矩，该转矩在气流方向上作用。然而，在螺旋式导向元件区域中的纱线的一部分产生转 矩到芯纤维上，该转矩在反方向上作用（当然前提是，该螺旋式导向元件的旋转方向与气 流的旋转方向相反）。结果在进入孔区域中的芯纤维在与包缠纤维旋转方向相反的方向上 旋转，致使包缠纤维不是环绕未加捻的纤维芯，而是环绕预加捻的纤维芯。
[0009] 若用这种方式生产的纱线离开螺旋式导向元件区域，则导向元件引起的芯纤维旋 转会重新松开，也就是说芯在包缠纤维环绕芯的方向上旋转。但是环绕纤维芯的包缠纤维 没有一起旋转时，纤维芯也不能旋转，因此包缠纤维目前也会往包缠方向（额外地）旋转。 这样一来包缠纤维会更紧更牢固地环绕纤维芯（其在该阶段和未加捻时一样），从而生成 特别牢固的纱线。
[0010] 在对根据本发明的螺旋式导向元件的结构细节进行如下详细阐述之前，在此处要 事先说明的是，纱线形成元件可以是伸进涡流室的空心纺锤，也可以仅仅指纺纱尖端，其与 支撑纺纱尖端的纺锤体一起构成相应的空心纺锤。
[0011] 但是特别有利的是，纱线形成元件包括具有进入孔的纺纱尖端和支撑纺纱尖端的 纺锤体，其中排放通道在纺纱尖端内部和纺锤体内部延伸并且其中螺旋式导向元件布置在 纺纱尖端内部。因此，通过适当地选择纺纱尖端也可使用螺旋式导向元件，该螺旋式导向元 件的几何形状（绕数、节距、螺距等）可以与各个待纺织的材料相匹配。也可借助相应的、 具有螺旋式导向元件的插入件来实现引导，这将在后面进行详细描述，条件是多部分的空 心纺锤可能是特别简单的，原因在于纺纱尖端能够可拆卸地与纺锤体相连。最后还可以设 想的是，将导向元件只布置在纺锤体内或额外布置在纺锤体内，即连接到纺纱尖端。
[0012] 特别有利的是，排放通道具有螺旋式延伸的部分，该部分构成纱线的螺旋式导向 元件。在这种情况下，排放通道本身作为螺旋式导向元件，而无需再使用额外的元件。在这 种情况，下排放通道例如首先从进入孔出发直线延伸（即无相应的卷绕）一段距离，然后再 过渡到弯曲部分。排放通道最终在该区域呈螺旋式延伸，其中节距大致均匀，但也可以是递 增的或递减的。结果得到的纱线形成元件具有在内部延伸的排放通道，该通道又具有这样 的部分节段，其呈管状延伸且根据设想的螺旋线延伸通过纱线形成元件。最后在螺旋式部 分处紧接着又设置了直线延伸的排放通道部分。螺旋式部分也可直接邻接进入孔，这样一 来就可省去上述直线型起始部分。
[0013] 然而，除了排放通道的螺旋式形状之外，当螺旋式导向元件由单独的呈螺旋式延 伸的导向元件构成也是有利的。在这种情况下，排放通道本身也可以是直线的，例如设计成 孔的形式，其中还可额外布置一个或多个导向元件，它们会确保产生所述假捻。换句话说， 螺旋式导向元件可通过布置在排放通道内部的插入件构成，所述插入件可固定地（通过胶 粘、焊接、钎焊等）连接到纱线形成元件，或是可拆卸地（例如通过螺钉连接）连接到纱线 形成元件。由于单独制造插入件和排放通道，因此纱线形成元件的整体制造从结构上看被 大大简化了。
[0014] 同样有利的是，插入件在面对排放通道内壁的表面上具有螺旋式的并且优选是槽 形的凹口，该凹口与内壁相邻部分一起构成螺旋式通道形式的螺旋式导向元件。在这种情 况下，插入件不具有相应的螺旋形孔，所述孔被视作纱线的导入通道。事实上，上述通道是 由于插入件表面部分（凹口的边界面形式）和与之相对应的、紧靠插入件的纱线形成元件 内壁的配合面共同作用产生的。所述凹口可用简单的方式通过材料打磨的方法引入例如圆 筒状的基体中，然而考虑到构成了螺旋式通道，就无需再加工纱线形成元件的用来容纳成 品插入件的凹陷部（例如孔形）了。
[0015] 此外，也可能有利的是，将导向元件构造成线卷绕件。所述卷绕件同样可被制成 插入件，而且优选具有不超过1_的小直径，以便确保相应的、让纱线产生假捻的偏转。此 时，如所有其它的根据本发明的导向元件一样，绕线的节距在卷绕件的纵向延伸部分可以 不变，但是在纵向延伸部分也可变化，例如（均匀地）增加或减少。
[0016] 此外，当螺旋式导向元件的绕线匝数介于0. 2至5,优选介于1至3之间时，会是有 利的。绕线匝数多在进入孔区域中引起芯纤维特别强的旋转，而绕线匝数少致使纱线和导 向元件之间的摩擦小，从而使得纱线的外部纤维只受到极小的机械应力。即使例如导向元 件能够只具有一半绕线，但是其具有用于纱线的螺旋式接触面，也就是说所述接触面具有 弯曲部分且在剩余排放通道的纵向方向上延伸，从而使得产生螺旋线或螺旋式曲线。
[0017] 当进入孔和螺旋式导向元件之间的间距在1mm和10mm之间，优选在1mm和5mm之 间时，这是有利的。间距尽量小是有利的，因为由导向元件产生的转矩应该作用于在进入孔 区域中裸露的芯纤维，从而使得芯纤维在裸露的纤维端部内沿气流相反方向旋转。但是一 定的间距是有利的，以便构成具有导向元件的插入件的端面挡块。
[0018] 也非常有利的是，以顶视视角看的螺旋式导向元件呈现出了一圆弧，该圆弧相对 于纱线形成元件的纵轴具有圆心角α，其度数至少为60°，优选至少120°，特别优选至少 180°。因此如前所述，导向元件没有完整的一圈绕线，但其中由于弯曲形状因此有可能产 生相应的假捻。
[0019] 最后有可能有利的是，插入件由多个、优选相似的单个元件构成，其中所述单个元 件彼此间以力配合和/或形状配合的方式连接。换而言之，也可以使用"基本卷绕件"，该卷 绕件以如下方式构造，即其能够与一个或多个其它基本卷绕件以形状配合和/或力配合的 方式连接。结果是由此产生这样的可能性，即插入件的长度或排放通道的绕线匝数由于彼 此连接的单个元件的数目而变化。同时单个元件例如在其正面具有一个或多个凹陷部并且 在相对的正面上具有一个或多个扩展部分。若两个单个元件连接在一起，则其中一个单个 元件的一个或多个扩展部分啮合进相邻的单个元件的凹陷部。所述一个或多个扩展部分或 凹陷部优选在至少一个区域具有非圆形的截面，从而使得连接到一起的单个元件不能互相 扭转。这表明，彼此连接的单个元件可构成无阶的排放通道，该排放通道沿着整个单个元件 延伸。此外还有可能的是，插入件由起始件、尾端件以及一个或多个相同的中间件组成，其 中起始件具有入口斜面，而尾端件具有出口斜面。中间件的数量最终决定了插入件的总长 度（其中也可不使用中间件）。最后插入件也可由多个相同的单个元件组成，这些单个元件 分别具有入口斜面和出口斜面。同时，入口斜面和出口斜面的轮廓优选以如下方式配合，即 使得其在连接单个元件时构成形状配合并确保所述抗扭转。
[0020] 最后，根据本发明的气流纺纱机的特征在于，在排放通道内和/或在与排放通道 出口之后布置螺旋式导向元件，通过它来使纱线产生假捻。关于可能的实施形式和优点可 参考上面的描述，其中所有的单个特征可以任意组合使用，只要不出现明显的矛盾即可。此 外也可能有利的是，除了所述导向元件外或替代所述导向元件，将螺旋式导向元件布置在 排放通道出口之后。
[0021] 特别有利的是，至少一个纺纱喷嘴相对于进入孔是切向定向的，从而使得借助纺 纱喷嘴可生成气流（以顶视视角看所述气流具有第一旋转方向），还可使得螺旋式导向元 件具有绕线（以顶视视角看其旋转方向在与第一旋转方向相反的第二方向上）。由此最终 产生两个转矩，其中由气流产生的转矩能确保的是，被引入涡流室的纤维材料的裸露纤维 端在第一旋转方向围绕芯纤维卷绕，而通过由导向元件产生的转矩在相反方向上旋转。因 此在裸露纤维被作为包缠纤维围绕纤维芯放置前，就在一定程度上将芯纤维预先拉紧了。 最后在通过导向通道后，整个纱线在本发明中主要往包缠纤维围绕纤维芯的方向上旋转， 从而使包缠纤维的绕线得以加强并且使纤维芯的旋转松开。
[0022] 最后根据本发明提供了一种借助气流纺纱机的纺纱站来制造纱线的方法，在此方 法中纱线在进入到排放通道后受到转矩作用，该转矩致使纱线绕其纵轴在第二旋转方向旋 转，其中第二旋转方向以顶视视角看与第一旋转方向相反，而且其中由于纱线绕其纵轴旋 转会产生假捻。可在排放通道内和/或排放通道之后给纱线施加转矩。此外还可气动地产 生转矩，但也可以借助机械元件来产生转矩。
[0023] 因此例如有利的是，借助螺旋式导向元件产生转矩，该导向元件布置在排放通道 内和/或在排放通道的出口之后。关于导向元件的结构特征又可参考上面的描述，同时这 里所有的特征都可单个实现或以任意组合形式实现，只要没有明显矛盾即可。
[0024] 本发明的其它优点在下面的实施例中进行描述。图中显示：
[0025] 图1为根据现有技术的气流纺纱机截面的局部剖面侧视图。
[0026] 图2为在通过已知的纱线形成元件（a))和通过根据本发明的纱线形成元件（b)) 时的各纱线的截面，
[0027] 图3为根据本发明的纱线形成元件的局部剖面侧视图，
[0028] 图4为另一个根据本发明的纱线形成元件的局部侧视图，以及
[0029] 图5为多部分插入件的中间件的侧视图和顶视图，所述多部分插入件用于根据本 发明的纱线形成元件，以及
[0030] 图6为根据本发明的螺旋式导向元件的侧视图。
[0031] 图1示出了已知的气流纺纱机的纺纱站2的局部剖面侧视图。所述纺纱站2包括 具有入口 19和导向通道15的纤维引导元件21，待纺织并且通常以拉伸纤维束形式存在的 纤维材料20通过所述导向通道进入所谓的纺纱站2的涡流室18,实际的纺纱过程又在这里 发生。通常由连接在纤维引导元件21上游的并条机来进行拉伸，借助牵引罗拉对将被拉伸 的纤维束从并条机中拉出。最后，纤维束优选被喂给罗拉对16抓住，其应该尽量直接布置 在纤维引导元件21后面，以避免错误弯曲。
[0032] 当纤维材料20经由纤维引导元件21的导向通道15通过该纤维引导元件21后， 其进入多个、通常切向进入涡流室18的纺纱喷嘴7的有效区域。若纺纱期间通过相应的供 给管14给所述纺纱喷嘴施加过压的话，则会产生涡旋气流，所述涡旋气流会围绕伸进涡流 室18的空心纺锤的上部分流动。若向外突出的纤维端被所述气流抓住，则纤维材料20在 进入孔3的区域中产生所需旋转，结果生成所需纱线5,所述纱线最后可通过进入孔3和随 后的排放通道4从涡流室18中排出来。
[0033] 除了一件式的空心纺锤外，多部分空心纺锤也是早就已知的，如图1所示，所述空 心纺锤由纺锤体10和与之连接的纺锤尖端组成。所述连接例如在示意性示出的连接区域 实现，其中可实现形状配合和/或力配合的连接。进入孔3周围的区域因磨损变形后，纺纱 尖端9最终可独立于纺锤体10来更换。这也同样适用于如下情况，即假设要更换待纺织的 纤维材料20的情况。
[0034] 纺纱期间，外部的、构成所谓的太阳轮状纤维22的纤维端部会受到由纺纱喷嘴7 所产生的气流的影响，所述气流通过其切线在纤维端施加相应的转矩。该转矩最终也作用 于未加捻的纤维芯23,所述纤维芯也因此试图在气流方向上旋转。然而纤维芯23的这种 旋转是要避免的。原因在于这一事实，即纤维芯23的潜在旋转在排放通道4内又会重新松 开，因为这里没有稳定旋转的转矩来起作用。因此就可能在排放通道4内使整个纱线5,即 纤维芯23反向旋转，因此包缠纤维24也以和包缠纤维24(=环绕纤维芯的纤维端）的旋 转方向相反的方向旋转。在这种情况下，包缠纤维24又会松开一大段，从而造成纱线5强 度下降。
[0035] 为了消除这种影响并使包缠纤维24在其已有的由于气流引起的旋转的方向上产 生额外的加捻，根据本发明提出的是，在排放通道4内（或根据需要也可在排放通道的出口 6之后）布置螺旋式导向元件8,借助它使得通过排放通道4的纱线5产生假捻（即旋转， 所述旋转因没有固定在导向后又重新松开）。同时，螺旋式导向元件8的旋转方向与气流的 旋转方向相反，从而使得导向元件8在进入孔3区域中的芯纤维上施加转矩以抵消通过气 流对构成太阳轮状纤维22的纤维端施加的转矩。换言之，内部纤维芯23在与气流抓住的 纤维端的旋转方向相反的方向上旋转。
[0036] 所述效果在图2中示出，图中用相应定向的阴影线表示各纤维的方向。
[0037] 如从图2a)中所示以及由描述现有技术的附图中可以看出，构成纤维芯23的纤维 在进入孔3(区域"I"）前面的区域中是平行的，即其自身不旋转（其在该区域中作为太阳 轮状纤维22围绕纤维芯23移动的裸露纤维端未被示出且对于理解也不重要）。将纤维芯 23通过进入孔3牵拉进排放通道4内部时，裸露的纤维端部最终会环绕纤维芯23,从而使 得原则上生成如图2a中区域"II"所示图像。由于排放通道4在已知的纺纱站2上被构造 成空心圆柱体形状或截头圆锥体形状，因此另一区域（"III"）中的纱线5在排放通道4的 出口前面没有进一步旋转，从而使构成纤维芯23的纤维和相应的包缠纤维24的定向没有 任何改变。
[0038] 与此相反，构成纤维芯23的纤维在通过进入孔3(区域"II"）后有旋转（参见图 2b))。其原因在于已经描述过的转矩，所述转矩将借助根据本发明的导向元件8进行扭转 的纱线5在进入孔3区域中传递到纤维芯23上。因为所述转矩反作用于由气流施加在裸露 外纤维端上的转矩，所以区域"II"中存在的纤维芯23的旋转与包缠纤维24的旋转相反。
[0039] 最后，纱线5到达导向元件8后面的区域"III"。纤维芯旋转最终在这里松开，这 是因为借助相应的牵拉装置（例如牵引罗拉对形式的牵拉装置）将纺纱站2后面的纱线5 以如下方式固定，即不可通过牵拉装置继续进行旋转。这样一来具有假捻的纱线部分越靠 近牵拉装置，则相反转矩就会起作用，该相反转矩最终确保纤维芯23反向旋转。但与此同 时，包缠纤维24也会在同一方向上旋转，从而使得同一方向的旋转得以加强。借助根据本 发明的气流纺纱机来进行纺纱处理的最终结果是得到特别牢固的纱线5。
[0040] 图3示出了从结构上实现根据本发明的导向元件8的可能性。在所示实施例中， 纱线形成元件1具有大致为圆柱形的插入件12,螺旋式的且构造成槽的凹口 13在该插入件 12的表面上延伸。该凹口又与中心孔的壁的相邻部分一起构成螺旋式通道，该通道在插入 件12的两个端面例如过渡到斜面，纱线5通过斜面进入所述通道且又可离开该通道。通过 纱线5的螺旋式导向元件最终在排放通道4的螺旋式延伸的部分11 (其向内通过凹口 13 来限定）内部产生假捻，但其在导向元件8后面又重新松开并因此使包缠纤维24更牢固， 如图2(区域"III"）所示。
[0041] 纯粹为了避免疑义在这里还要指出，图1所示纺纱喷嘴7在根据图3的纱线形成 元件1中应以如下方式切向进入涡流室18,即使得所述纺纱喷嘴产生气流，该气流（以顶 视视角来看进入孔3)逆时针转动，以便确保进入孔3区域中的芯纤维和构成太阳轮状纤维 22的纤维端在期望的彼此相反的方向上旋转。
[0042] 此外有可能有利的是，将所述插入件12构造成多部分的。例如图4和图5示出了 相应的实施形式。
[0043] 从这些图中可以看出，所示插入件12包括具有入口斜面25的起始件16、具有出 口斜面27的尾端件28以及布置在这两者之间的中间件29。起始件26、中间件29和尾端 件28在嵌入式安装状态下相应地具有彼此紧靠的接触面30和形状配合地相互啮合的抗扭 转。
[0044] 从图5中可以看出，抗扭转例如可通过相应的延伸部分31和对应的凹陷部32的 相互作用来实现。举例来说，中间件29在其两个端面中的一个端面区域具有延伸部分31 且在其相对端面区域具有对应的凹陷部32。若在图4所示实施例中，起始件26在其朝下的 端面上也具有相应的凹陷部32,则中间件29可通过其延伸部分31形状配合地与起始件26 连接到一起。也可相应地与尾端件28连接，前提是尾端件在其对着中间件29的接触面30 具有与中间件29的凹陷部32相对应的延伸部分31。
[0045] 最后，多部分插入件12的优点在于，所使用的中间件29的数量可根据相应的过程 参数（待纺织的纤维材料20,纺纱速度等）变化。若尾端件28直接与起始件26耦合，则得 到特别短的排放通道4,但该排放通道可通过相应地插入一个或多个中间件29来延长。
[0046] 当然也有可能的是，将起始件26、尾端件28和中间件29构造成一样的，从而使相 应的插入件12又可由相同的基本元件组成。在这点上特别可设想的是，每个基本元件都具 有入口斜面25和出口斜面27 (类似于图3中的插入件12)，其中两个在安装状态下相邻的 基本元件的入口斜面25和出口斜面27彼此紧靠，使得不可相互扭转且产生连续的排放通 道4。
[0047] 最后，图6示出了实现根据本发明的导向元件8的另一种可能性。
[0048] 不使用图3所示的插入件12,借助线卷绕件17 (除了由金属制成的卷绕件外，当然 也可使用其它材质的卷绕件）来使纱线5转向也是可能的。线卷绕件17的直径应该较小， 其直径比要生产的纱线5的直径小，以防止纱线5通过线卷绕件17而不生成假捻。
[0049] 最后，卷绕件能够以插入件12的形式进入纺纱尖端9,进入支撑纺纱尖端9的纺锤 体10中，进入一件式的空心纺锤中，或者也可（从纺纱方向看）布置在纱线形成元件1下 游。同时卷绕件的匝数、节距或厚度要根据专业人士的判断来选择，从而使图6中的描述仅 被视为示例。但无论如何纱线都会因螺旋式导向元件而产生旋转，该旋转在导向元件之后 又会松开。
[0050] 本发明不局限于所示出和描述的实施例。在专利权利要求的框架内的更改如特征 的组合也是可能的，即使这些特征是在不同的实施例中进行说明和描述的。
[0051] 参考标记列表
[0052] 1 纱线形成元件
[0053] 2 纺纱站
[0054] 3 进入孔
[0055] 4 排放通道
[0056] 5 纱线
[0057] 6 出口
[0058] 7 纺纱喷嘴
[0059] 8 螺旋式导向元件
[0060] 9 纺纱尖端
[0061] 10 纺锤体
[0062] 11 排放通道的螺旋式延伸的部分
[0063] 12 插入件
[0064] 13 凹口
[0065] 14 供给管
[0066] 15 导向通道
[0067] 16 喂给罗拉对
[0068] 17 线卷绕件
[0069] 18 润流室
[0070] 19 入口
[0071] 20 纤维材料
[0072] 21 纤维引导元件
[0073] 22 太阳轮状纤维
[0074] 23 纤维芯
[0075] 24 包缠纤维
[0076] 25 入口斜面
[0077] 26 起始件
[0078] 27 出口斜面
[0079] 28 尾端件
[0080] 29 中间件
[0081] 30 接触面
[0082] 31 延伸部分
[0083] 32 凹陷部
【权利要求】
1. 一种用于气流纺纱机的纺纱站（2)的纱线形成元件，其中所述纱线形成元件（1)具 有在前侧的进入孔（3)和用于借助纺纱站（2)制造的纱线（5)的排放通道（4)，所述排放通 道起始于所述进入孔（3)的区域并在所述纱线形成元件（1)内部延伸，其特征在于，在所述 排放通道（4)内布置了螺旋式导向元件（8)，借助所述螺旋式导向元件（8)允许通过所述排 放通道⑷的纱线（5)假捻。
2. 如前一权利要求所述的纱线形成元件，其特征在于，所述纱线形成元件(1)包括具 有所述进入孔（3)的纺纱尖端（9)和支撑所述纺纱尖端（9)的纺锤体（10)，其中所述排放 通道（4)在所述纺纱尖端（9)内部延伸并且在所述纺锤体（10)内部延伸，并且其中所述螺 旋式导向元件（8)布置在所述纺纱尖端（9)内部。
3. 如前述权利要求中的一项或多项所述的纱线形成元件，其特征在于，所述排放通道 (4)具有螺旋式延伸的部分（11)，所述螺旋式延伸的部分（11)构成用于纱线（5)的螺旋式 导向元件（8)。
4. 如前一权利要求所述的纱线形成元件，其特征在于，所述螺旋式导向元件(8)通过 布置在所述排放通道（4)内部的插入件（12)构成。
5. 如前一权利要求所述的纱线形成元件，其特征在于，所述插入件(12)在面对所述排 放通道（4)的内壁的表面上具有螺旋式的并且优选槽形的凹口（13)，所述凹口（13)与所述 内壁的相邻部分一起构成螺旋式通道形式的螺旋式导向元件（8)。
6. 如前沭权利要求4至6中的一顶或多顶所沭的纱线形成元件，其特征在于，插入件 (12)被构造成线卷绕件（17)。
7. 如前述权利要求中的一项或多项所述的纱线形成元件，其特征在于，所述螺旋式导 向元件（8)的绕线匝数介于0. 2至5之间，优选介于1至3之间。
8. 如前沭权利要求中的一顶或多顶所沭的纱线形成元件，其特征在于，在所沭讲入孔 (3)和所述螺旋式导向元件⑶之间的间距在1mm和10mm之间，优选在1mm和5mm之间。
9. 如前述权利要求中的一项或多项所述的纱线形成元件，其特征在于，以顶视视角看， 所述螺旋式导向元件（8)呈现出一圆弧，所述圆弧相对于所述纱线形成元件（1)的纵轴具 有圆心角α，所述圆心角α的度数至少为60°，优选至少120°，特别优选至少180°。
10. 如前沭权利要求4至9中的一顶或多顶所沭的纱线形成元件，其特征在于，所沭插 入件（12)由多个单个元件构成，特别是由起始件（26)、尾端件（28)以及一个或多个相同的 中间件（29)组成，或者由多个相同的单个元件一起组成，其中所述单个元件彼此以力配合 的方式连接和/或以形状配合的方式连接。
11. 一种气流纺纱机，所述气流纺纱机具有至少一个纺纱站（2)，其中纺纱站（2)具有 待纺织的纤维材料（20)所需的入口（19)和在纺纱方向上设置在所述入口（19)下游的涡 流室（18)，并且还具有伸进所述涡流室（18)并具有进入孔（3)和用于借助纺纱站（2)制造 的纱线（5)的排放通道⑷的纱线形成元件（1)，以及通向所述涡流室（18)的至少一个纺 纱喷嘴（7)，借助所述纺纱喷嘴能够在所述涡流室（18)内在进入孔（3)的区域产生涡旋气 流，其特征在于，在所沭排放通道(4)内和/或在所述排放通道（4)的出口（6)后面布置了 螺旋式导向元件（8)，借助所述螺旋式导向元件（8)允许纱线（5)假捻。
12. 如前一权利要求所述的气流纺纱机，其特征在于，构造了根据前述权利要求中一项 或多项所述的纱线形成元件（1)。
13. 如权利要求11和12中的一顶或多顶所沭的气流纺纱机，其特征在于，所沭至少一 个纺纱喷嘴（7)相对于所述进入孔（3)是切向定向的，从而使得借助所述纺纱喷嘴（7)能 够生成以顶视视角看具有第一旋转方向的气流，以及所述螺旋式导向元件（8)具有绕线， 所述绕线的旋转方向以顶视视角看在与所述第一旋转方向相反的第二方向上。
14. 一种借助气流纺纱机的纺纱站（2)来制造纱线（5)的方法，其中在纺锤状的纱线 形成元件⑴的进入孔（3)的区域中在所述纺纱站⑵的涡流室（18)内给由单个纤维构 成的纤维材料（20)提供涡旋气流，通过所述涡旋气流使得纤维中的一部分在以顶视视角 看的第一转动方向上围绕纤维芯（23)卷绕，从而生成纱线（5)，并且其中通过与所述涡流 室（18)邻接的纱线形成元件⑴的排放通道⑷将所述纱线（5)排放出来，其特征在于， 所述纱线（5)进入到所述排放通道（4)后受到转矩的作用，所述转矩使得所述纱线（5)绕 其纵轴在第二旋转方向上旋转，其中所述第二旋转方向以所述顶视视角看与所述第一旋转 方向相反，而且其中由于所述纱线（5)绕其纵轴旋转而会产生假捻。
15. 如前一权利要求所述的方法，其特征在于，在所述排放通道(4)内和/或在所述排 放通道（4)后给所述纱线（5)施加转矩。
16. 如权利要求14和15中的一顶或多顶所沭的方法，其特征在于，借助螺旋式导向元 件（8)产生转矩，所述螺旋式导向元件（8)布置在所述排放通道（4)内和/或布置在所述 排放通道（4)的出口（6)之后。
【文档编号】D01H1/115GK104126036SQ201380008745
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2013年2月1日 优先权日:2012年2月8日
【发明者】G·斯塔莱克, G·沙夫勒, M·库布勒 申请人:里特机械公司