本发明涉及一种双层复合织物及其生产方法和用途。
背景技术：
近年来，随着机械行业的快速发展，含有氟素的自润滑材料已经成为滑动材应用领域的关注焦点，尤其是在无法加油或很难加油的场所，自润滑材料具有免维护或减少维护频率的特点。随着技术的发展，科研人员开发出了一种采用纯聚四氟乙烯树脂作为压制面，应用于无油润滑轴承中。然而，在实际使用过程中，由于聚四氟乙烯树脂在高负载下容易出现冷流现象，长时间受外力后出现不可回复的变形，导致滑动轴承在使用过程中出现严重磨损，甚至出现破裂的现象，大大缩短了轴承的使用寿命，甚至会威胁到作业人员的生命安全。
此外，如果将PTFE复丝与其他纤维进行交织制得的高密度双层织物，由于PTFE复丝数量较多，在织造过程中与织机后梁、停经片、综丝、钢筘产生剧烈摩擦，而且PTFE的回潮率为零，极易产生静电，轻者出现毛羽，造成开口不清，从而出现断纱、跳纱、纱结、组织出错等现象；重者出现断经，导致织造无法进行。因此，如果将交织成的织物应用于轴承时，在使用过程中由于布面上的疵点使得作为摩擦面的PTFE织物成膜不均匀，滑动摩擦不稳定，更甚者造成布面破损，影响轴承使用寿命。
如中国公开专利CN103849988A中公开了一种含聚四氟乙烯纤维的双层织物及其用途，该双层织物是通过接结点将聚四氟乙烯纤维层及其他纤维所形成的纤维层接结成一体的。该发明的双层织物虽可用在高载荷的条件下，且具有摩擦系数小、剥离强度高、受力变形小的特点，但是该发明增加了织物织造的难度，在织造过程中两种经纱张力不匀易造成织物表面起皱，同时双层织物一般为高密度织物，织造过程中易出现断纱、跳纱、纱结、组织出错等现象，造成织物疵点数多的状况；重者出现断经，导致织造无法进行。此外，双层织物表面疵点多，织物有效利用率下降，造成成本上升。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具有滑动摩擦系数低、耐磨耗时间长、外观平整的双层复合织物。
本发明的另一目的在于提供一种工艺简单、成本低的双层复合织物的生产方法。
本发明的技术解决方案如下：本发明双层复合织物包含氟素长丝织物层和其他纤维织物层，所述氟素长丝织物层的经纱密度为70～360根/英寸，所述氟素长丝织物层的覆盖系数为1500～2800，所述氟素长丝织物层表面的中心线平均粗糙度在15μm以下，该复合织物的表面每100m2内疵点数少于30个。
本发明的双层复合织物，优选构成其他纤维织物的纤维为聚酯纤维、聚酰胺纤维、芳香族聚酰胺纤维、聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、玻璃纤维中的任意一种或几种。
本发明的双层复合织物的厚度优选为0.2～1.0mm。
本发明的双层复合织物的滑动摩擦系数优选低于0.10。
本发明的双层复合织物的耐磨耗时间优选在100小时以上。
本发明的有益效果是：本发明的双层复合织物具有疵点少、滑动摩擦系数低、耐磨耗时间长、外观平整的优点，还具有工艺简单、成本低等特点，可应用于滑动轴承机械运动部件中。
具体实施方式
本发明的双层复合织物包含氟素长丝织物层和其他纤维织物层，所述氟素长丝织物层的经纱密度为70～360根/英寸，所述氟素长丝织物层的覆盖系数为1500～2800，所述氟素长丝织物层表面的中心线平均粗糙度在15μm以下，该复合织物的表面每100m2内疵点数少于30个。将氟素长丝织物和其他纤维单层织物复合而成的双层复合织物应用于轴承时，在磨耗过程中，由于摩擦面全部为氟素长丝织物，该氟素长丝织物层受到外力摩擦作用出现破损，氟素长丝粉末化，氟素粉末浸入底层织物空隙内，并在底层织物上形成一层致密的薄膜，从而使底层织物具有极低的摩擦系数，起到快速自润滑的效果。而且，采用氟素长丝织物和其他纤维单层织物复合而成的双层复合，氟素长丝织物表面疵点少，生产工艺也简单。然而，如果采用氟素长丝与其他纱线进行交织而得的双层织物，织造时作为经纱的氟素长丝数量较多，在织造过程中与织机后梁、停经片、综丝、钢筘等各部位产生剧烈摩擦，而且氟素长丝的回潮率为零，极易产生静电，轻者出现毛羽，造成开口不清，从而出现断纱、跳纱、纱结、组织出错等现象；重者出现断经，导致织造无法进行。因此，如果将交织成的织物应用于轴承时，在使用过程中由于布面上的疵点使得作为摩擦面的氟素长丝织物成膜不均匀，滑动摩擦不稳定，更甚至造成布面破损，影响其在轴承等部件中的使用寿命。而且如果在取样时舍弃有疵点部位的话，也会造成织物一定程度的浪费，从而提高了产品的成本。
本发明双层复合织物中氟素长丝织物层的经纱密度为70～360根/英寸，优选100～360根/英寸，更优选140～360根/英寸，氟素长丝织物层的覆盖系数为1500～2800，氟素长丝织物为高密度的机织物，能够使交织的氟素经、纬纱的间隙变小，排列紧密，从而使摩擦面的氟素长丝含有率提高，当该氟素长丝织物层与金属等对偶面摩擦时，接触面积增大，同时受力的氟素长丝数量增多，从而使双层复合织物具有更低的摩擦系数以及更长的磨耗寿命；如果氟素长丝织物层的经纱密度过低的话，采用低的织物密度，作为摩擦面经、纬纱的氟素长丝，其间隙变大，氟素含有率低，使用过程中，会导致其他纤维织物层直接与金属等对偶面发生摩擦，导致摩擦系数变大，润滑效果差，双层复合织物的磨耗寿命变短。
本发明的双层复合织物中氟素长丝织物层表面的中心线平均粗糙度在15μm以下。粗糙度是反映织物表面较小间距和微小峰谷的不平度，粗糙度越大，则表面越粗糙不平。如果氟素长丝织物层表面的中心线平均粗糙度过大的话，在磨耗初始阶段，氟素长丝容易因外力被挤压变形，甚至从织物中被撕扯导致断裂，从而使整个复合材料被磨损破坏，导致滑动部件出现破裂而引起机械故障。
本发明双层复合织物的表面每100m2内疵点数少于30个。这里的疵点数为断纱、跳纱、纱结。如果每100m2内疵点数大于30个，将交织成的织物应用于轴承时，在使用过程中由于布面上的疵点使得作为摩擦面的PTFE织物成膜不均匀，滑动摩擦不稳定，更甚至造成布面破损，影响轴承使用寿命。而且如果在取样时舍弃有疵点部位的话，也还会造成织物一定程度的浪费，进而提高了产品的成本。考虑到织造过程中不会出现跳纱、断纱、组织出错等因素以及成本等问题，本发明双层复合织物的表面每100m2内疵点数优选15～30个。
本发明的双层复合织物中氟素长丝为可溶性聚四氟乙烯（PFA）长丝、聚偏氟乙烯（PVDF）长丝、聚全氟乙丙烯（FEP）长丝、聚四氟乙烯（PTFE）长丝、乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）长丝、聚三氟氯乙烯（PCTFE）长丝中的任意一种。氟素长丝具有低摩擦系数、高度自润滑性、优异的耐化学药品性，此外，还有优异的耐候性与耐热性以及难燃性。在无油润滑或加油维护保养困难的场合下，机械部件可以维持正常的运转工作。如果采用其他材质的纤维，由于摩擦系数大，无法实现无油润滑。本发明的双层复合织物中氟素长丝优选可溶性聚四氟乙烯（PFA）长丝和聚四氟乙烯（PTFE）长丝，进一步优选聚四氟乙烯（PTFE）长丝。
本发明的双层复合织物中其他纤维单层织物是由聚酯纤维、聚酰胺纤维、芳香族聚酰胺纤维、聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、玻璃纤维中的任意一种或几种加工形成的机织物，该其他纤维单层织物作为支撑层时，具有较好的力学支撑性能和抗形变能力。采用上述纤维不仅可以保持层积体优异的耐磨耗性能，还可以提高层积体与金属部件或塑料橡胶部件之间的粘结性能。当采用棉纤维等天然纤维形成的织物作为支撑层时，这样就可以降低层积体的生产成本；当采用化学纤维形成的织物作为支撑层时，这样就可以提高复合织物的耐磨耗性能以及耐高温性能；当采用玻璃纤维时，玻璃纤维优选表面经过热处理或化学处理的、与树脂结合强度较高的特殊玻璃纤维。
本发明的双层复合织物的厚度为0.2～1.0mm。如果该双层复合织物的厚度过薄的话，作为支撑层的其他纤维织物层，磨耗过程中容易损坏，从而使整个复合材料被磨损破坏，导致滑动部件出现破裂而引起机械故障；如果织物的厚度过厚的话，双层复合织物的压缩形变较大，装配到机械运动部件内，影响部件的精密性能，特别是在高荷重条件下使用时，容易发生尺寸变化，从而导致部件局部磨损加剧，最终引起机械故障。
本发明双层复合织物的克重为190～800g/m2。如果该该双层复合织物的克重低于190g/m2的话，织物过于单薄柔软，耐磨耗性不好，容易在摩擦过程中发生破裂；如果该织物的克重高于800g/m2的话，生产成本就会增加。
本发明的双层复合织物的滑动摩擦系数低于0.10。本发明双层复合织物的滑动摩擦系数低于0.1。如果该双层复合织物的滑动摩擦系数高于0.1的话，在使用过程中，会产生较多的热量，导致机械运动部件局部升温过快，加速老化，直至出现破损。
本发明双层复合织物的耐磨耗时间在100小时以上。如果该双层复合织物的耐磨耗时间过短的话，就说明此衬垫织物不足以提供足够长的时间来进行润滑，从而使关节轴承损坏和失效，轴承寿命短，频繁更换轴承，增加成本。
本发明的双层复合织物的生产方法，包括如下步骤：
（1）氟素长丝织物的制备：经、纬纱均采用横截面为圆形的氟素长丝通过整经、织造，制得坯布，再将坯布进行精练、水洗、在100～120℃下干燥2～5min、在170～210℃下热定型2～5min，制得氟素长丝织物；
（2）其他纤维织物的制备：经、纬纱均采用细度为20～600dtex其他纤维进行织造，制得坯布，再将坯布进行精练、水洗、在100～120℃下干燥2～5min、在170～210℃下热定型2～5min，制得覆盖系数为1500～2800的其他纤维形成的织物；
（3）双层复合织物的制备：将上述制得的氟素长丝织物与其他纤维织物通过缝制或热粘合或超声波粘合或粘结剂粘合的方法进行复合加工，采用粘合剂粘合加工时，在0.5～2Mpa压力条件下进行30～120min的加压处理，最后得到成品。
本发明的氟素长丝为圆形截面，圆形横截面的氟素长丝在磨耗过程中，摩擦产生的氟素碎屑可以形成良好的氟素转移膜。而如果采用裂膜法制得氟素长丝，其横截面为不规则多边形，在磨耗过程中，无法形成氟素转移膜，甚至受外力后发生冷流现象，导致样品被瞬间破坏。另外，在使用粘结剂作为双层复合织物的贴合方式时，横截面为圆形的氟素长丝与粘结剂的结合力较好，易于底层织物结合成一整体，但采用裂膜法制得的横截面为不规则多边形的氟素长丝，由于表面能极低，与粘结剂的结合力极差，无法与底层材料形成一个整体。
上述氟素长丝的纤度为100～1400dtex，包括单丝与复丝两种形态。且当氟素长丝为复丝的情况时，该复丝是由根数为10～200根的单丝所组成。
上述步骤（1）中制得的氟素长丝织物与其他纤维单层织物的复合方式，可以用缝合线进行固定；也可以采用热粘合或超声波贴合；还可以使用粘合剂粘合加工，此时需要在0.5～2Mpa压力条件下进行30～120min的加压处理，最后得到成品。通过以上贴合方法得到的双层复合织物，具有生产工艺简单，织物疵点少，滑动摩擦系数低和耐磨耗性能优异的优点，维持机械部件的无油润滑运动。
将上述步骤（1）和步骤(2)制得的氟素长丝织物和其他纤维织物分别进行精练、水洗、干燥、热定型后加工处理，干燥条件：在100～120℃下干燥2～5min；热定型条件：在170～210℃下热定型2～5min。如果干燥温度低于100℃、时间少于2min的话，织物干燥不彻底，织物内部残留水分，影响后道热定型加工；如果干燥温度高于120℃、时间大于5min的话，织物由于受热量过多，纤维强力受损，并且由于热收缩导致织物尺寸变化增大，另外，由于加工温度高、时间长，增加能耗，导致生产成本提高；如果热定型温度低于170℃、时间少于2min的话，织物达不到热定型的效果，后期织物在使用过程中，由于摩擦产生高温，织物极易发生收缩变形，加剧磨损；如果热定型温度高于210℃、时间长于5min的话，织物强力受损，尺寸变化增大，影响织物的耐磨耗性能。
下面通过以下实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于实施例，实施例中的各物性参数由下面方法测定。
【厚度】
根据JIS L 1096-1999 8.5，测试的压力为23.5kPa(240gf/cm2)，测定5组数据，取5次测试结果的平均值作为该样品的最终测试结果。
【克重】
根据JIS L 1096-1999 8.4，使用电子天平，称取10cm×10cm的试样的重量，然后将所得数据乘100，将测试5次的结果计算平均值，得到每平方米织物的重量。
【氟素长丝织物表面的中心线平均粗糙度】
使用德国马尔PS1粗糙度测试仪进行中心线平均粗糙度的测试（Ra），在氟素长丝织物经纬向方向各随机测量5次并取平均值，即为氟素长丝织物表面的中心线平均粗糙度。
【滑动摩擦系数】
在立式摩擦磨耗测量仪上进行测试。具体测试方法如下：在温度20±2℃、湿度65±4%条件下将裁剪直径为7cm的圆形织物试样固定在摩擦试验台上，氟素长丝织物作为摩擦面，并使用粗糙度Ra在0.03～0.05摩擦测试头，在压力70MPa、速度50mm/sec的条件下进行测试，记录该双层复合织物的磨耗稳定时期的动摩擦系数数据，并对数据求取平均值，即得到双层复合织物的滑动摩擦系数。
【耐磨耗时间】
在立式摩擦磨耗测量仪上进行测试。具体测试方法如下：在温度20±2℃、湿度65±4%条件下将裁剪直径为7cm的圆形织物试样固定在摩擦试验台上，氟素长丝织物作为摩擦面，并使用粗糙度Ra在0.03～0.05摩擦测试头，在压力70MPa、速度50mm/sec的条件下进行测试，记录双层复合织物从磨耗开始到破损的时间，即为双层复合织物的耐磨耗时间。
实施例1
经、纬纱均采用横截面为圆形、纤度为440dtex、单丝数为60根的PTFE长丝，通过整经、织造，制得经纱密度为70根/英寸、纬纱密度为54根/英寸的2/1斜纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型2.5min，制得厚度为0.21mm、覆盖系数为1800的PTFE斜纹织物；经、纬纱均采用细度为110dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为86根/英寸、纬纱密度为86根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型2.5min，制得厚度为0.23mm、覆盖系数为1803的PET平纹织物。然后将上述制得的PTFE长丝织物和PET长丝织物通过缝制的方式形成双层复合织物。将制得的双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时，PTFE长丝织物作为摩擦面、PET长丝织物作为贴合面粘贴于金属表面。
实施例2
经、纬纱均采用横截面为圆形，纤度为890dtex，单丝数为90根的PTFE长丝，通过整经、织造，制得经纱密度为75根/英寸、纬纱密度为61根/英寸的2/2斜纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为110℃下干燥3min、在190℃下热定型3min，制得厚度为0.28mm、覆盖系数为2275的PTFE斜纹织物；经纱采用细度为220dtex的PPS长丝，纬纱采用细度为220dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为75根/英寸、纬纱密度为75根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为110℃下干燥3min、在190℃下热定型3min，制得厚度为0.27mm、覆盖系数为2225的PPS/PET交织平纹织物。然后将上述制得的PTFE长丝织物和PPS/PET交织织物通过热粘合的方式形成双层复合织物。将制得的双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时PTFE长丝织物作为摩擦面、PPS/PET交织织物作为贴合面粘贴于金属表面。
实施例3
经、纬纱均采用横截面为圆形，纤度为110dtex，单丝数为30根的PTFE长丝通过整经、织造，制得经纱密度为225根/英寸、纬纱密度为200根/英寸的3/1斜纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为105℃下干燥4min、在210℃下热定型2min，制得厚度为0.24mm、覆盖系数为2500的PTFE斜纹织物；经、纬纱均采用细度为600dtex的玻璃纤维长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为41根/英寸、纬纱密度为41根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为105℃下干燥4min、在210℃下热定型2min，制得厚度为0.32mm、覆盖系数为2008的玻璃纤维长丝平纹织物。然后将PTFE长丝织物和玻璃纤维长丝织物通过粘结剂贴合，再在加压压力为1Mpa、加压时间为60min进行加压处理，最终得到双层复合织物。将制得双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时PTFE长丝织物作为摩擦面、玻璃纤维长丝织物作为贴合面粘贴于金属表面。
实施例4
经、纬纱均采用横截面为圆形，纤度为110dtex、PFA单丝通过整经、织造，制得经纱密度为340根/英寸、纬纱密度为204根/英寸的5/2缎纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型3min，制得厚度为0.18mm、覆盖系数为2800的PFA缎纹织物；经、纬纱均采用细度为146dtex的Kevlar纱线，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为90根/英寸、纬纱密度为90根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型3min，制得厚度为0.21mm、覆盖系数为2658的Kevlar平纹织物。然后将PFA单丝织物和Kevlar纱线织物通过超声波粘合，形成双层复合织物。将制得双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时PFA单丝织物作为摩擦面、Kevlar纱线织物作为贴合面粘贴于金属表面。
实施例5
经、纬纱均采用横截面为圆形、纤度为55dtex的FEP单丝，通过整经、织造，制得经纱密度为170根/英寸、纬纱密度为170根/英寸的平纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型2.5min，制得厚度为0.21mm、覆盖系数为2600的FEP平纹织物；经、纬纱均采用细度为110dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为86根/英寸、纬纱密度为86根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型2.5min，制得厚度为0.23mm、覆盖系数为1803的PET平纹织物。然后将上述制得的FEP单丝织物和PET长丝织物通过缝制的方式形成双层复合织物。将制得的双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时，FEP单丝织物作为摩擦面、PET长丝织物作为贴合面粘贴于金属表面。
实施例6
经、纬纱均采用横截面为圆形，纤度为110dtex的ETFE单丝通过整经、织造，制得经纱密度为140根/英寸、纬纱密度为120根/英寸的平纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型3min，制得厚度为0.21mm、覆盖系数为2726的ETFE平纹织物；经、纬纱均采用细度为146dtex的Kevlar纱线，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为90根/英寸、纬纱密度为90根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型3min，制得厚度为0.21mm、覆盖系数为2658的Kevlar平纹织物。然后ETFE单丝织物和Kevlar纱线织物通过超声波粘合，形成双层复合织物。将制得双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价本发明双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时ETFE单丝织物作为摩擦面、Kevlar纱线织物作为贴合面粘贴于金属表面。
比较例1
经、纬纱均采用横截面为圆形，纤度为890dtex，单丝数为90根的尼龙长丝，通过整经、织造，制得经纱密度为75根/英寸、纬纱密度为61根/英寸2/2斜纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为110℃下干燥3min、在190℃下热定型3min，制得厚度为0.28mm、覆盖系数为2275的尼龙斜纹织物；经纱采用细度为220dtex的PPS长丝，纬纱采用细度为220dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为75根/英寸、纬纱密度为75根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为110℃下干燥3min、在190℃下热定型3min，制得厚度为0.27mm、覆盖系数为2225的PPS/PET交织平纹织物。然后将上述制得的尼龙长丝织物和PPS/PET交织织物通过热粘合的方式形成双层复合织物。将制得的双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价该双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时尼龙长丝织物作为摩擦面、PPS/PET交织织物作为贴合面粘贴于金属表面。
比较例2
经、纬纱均采用横截面为不规则多边形的裂膜法制得的聚四氟乙烯单丝，该裂膜法聚四氟乙烯单丝的纤度为490dtex，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为60根/英寸、纬纱密度为60根/英寸的平纹坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在190℃下热定型2min，制得厚度为0.30mm、覆盖系数为2656的1/1平纹裂膜法聚四氟乙烯单丝织物；经、纬纱均采用细度为110dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，制得经纱密度为86根/英寸、纬纱密度为86根/英寸的坯布，将制得的坯布进行精炼、水洗、在温度为120℃下干燥2min、在200℃下热定型2.5min，制得厚度为0.23mm、覆盖系数为1803的PET平纹织物。然后将上述制得的聚四氟乙烯单丝织物和PET长丝织物通过缝制的方式形成双层复合织物。将制得的双层复合织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价该双层复合织物的特性，并示于表1中。该双层复合织物应用于机械运动部件时，裂膜法聚四氟乙烯单丝织物作为摩擦面、PET长丝织物作为贴合面粘贴于金属表面。
比较例3
表经/表纬采用横截面为圆形、细度为440dtex、单丝数为60根的PTFE长丝，里经/里纬采用细度110dtex的PET长丝，通过剑杆织机进行织造，得到经密为120根/英寸、纬密为120根/英寸的双层织物。将该双层织物进行精练、水洗、干燥、热定型后加工处理，干燥条件：在120℃下干燥2min；热定型条件：在210℃下热定型2min。随后将双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%条件下进行调湿处理，评价该双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于机械运动部件时，PTFE面作为摩擦面、PET面作为贴合面粘贴于金属表面。
表1