起绒织机中的绒头经纱的开口控制方法与流程

本申请发明涉及起绒织机中的绒头经纱的开口控制方法，该起绒织机在多个综框分别独立地具备多个驱动系统，并通过织口的前后移动来形成绒头。

背景技术：

作为起绒织机中的绒头经纱的开口控制方法的现有技术，例如公知有专利文献1所公开的绒头经纱的张力控制方法。在专利文献1中公开了如下绒头经纱的张力控制方法：通过将绒头形成时的绒头经纱的张力设定为比稳定时低的值，从而不会产生开口不良所引起的引纬错误，能够可靠地形成希望高度的绒头。在专利文献1中，设置于绒头经纱输送装置的张力罗拉由AC伺服马达驱动。AC伺服马达在形成绒头的打纬期间，借助电信号的输入而使输出变化。张力罗拉借助AC伺服马达而朝向使绒头经纱的张力减少的方向运转，从而在打纬期间将绒头经纱的张力设定为比稳定时的张力低的状态。

另外，在绒头经纱的开口中途，因筘、综丝等纺织工具、或绒头经纱以及地经纱彼此的摩擦，而使得朝向纬纱飞走路径附近的绒头经纱的张力传递不充分，从而产生开口不良。在专利文献1中，在绒头经纱的开口量的增加期间中，利用AC伺服马达使张力罗拉运转，从而使绒头经纱的张力积极地变成比其他期间的绒头经纱的张力高的值。因此，对形成梭口的绒头经纱充分作用张力，从而使绒头经纱的处理状况变好。

在专利文献2中公开了如下开口控制方法：例如在像起绒织机那样从绒头编织工序切换为边线编织工序而使纬纱密度增大的情况下，牢牢地保持纬纱相对于织口的咬入状态，从而使纬纱的打纬性稳定。在专利文献2中具备：织机控制计算机；图案控制装置；以及具备开口曲线生成电路、控制电路、及驱动电路的开口控制装置。

在织造中，图案控制装置将织纹图案发送至织机控制计算机。织机 控制计算机将织纹图案所包含的纬纱密度信息发送至开口曲线生成电路。若纬纱密度信息变更，则开口曲线生成电路变更地生成开口曲线而使纬纱的打纬状态稳定，从而防止纬纱密度在纬纱密度切换时的边界上变模糊。在开口曲线的变更中，进行交叉点、上侧和下侧静止角、以及开口量的选择性的变更。

专利文献1：日本特开200131845号公报

专利文献2：日本特开平10-130988号公报

起绒织机反复进行松纬与紧纬来形成绒头，其中，上述松纬是指在织口从额定位置向织机的前方移动了的位置上进行引纬以及打纬，上述紧纬是指在织口朝向织机后方的额定位置的回程中进行引纬，并在已复原的状态下进行打纬。在松纬时，由于通过织口的移动来拉动绒头经纱而使该绒头经纱成为施加有张力的状态，所以对绒头经纱的开口无影响。但是，在紧纬时，由于织口向织机的后方移动，所以绒头经纱会产生松弛，从而有可能因绒头经纱的开口不良而产生引纬错误。

在专利文献1中，利用AC伺服马达使进行绒头经纱的张力控制的张力罗拉运转，从而在绒头经纱的开口量的增加期间中，使绒头经纱的张力积极地升高。但是，如专利文献1中指出的那样，由于筘、综丝、停经片等纺织工具、或绒头经纱以及地经纱彼此的摩擦增大，并且由于从张力罗拉到织口的距离较长，所以在张力设定为比地经纱低的绒头经纱中，无法有效地进行张力传递。

因此，即便使张力罗拉积极地运转也无法充分地进行朝向织口位置的绒头经纱的张力传递，无法消除伴随织口移动而产生的绒头经纱的松弛。特别是由于织口移动与紧纬时的绒头经纱的开口在极短的时间内进行，所以由张力罗拉进行的绒头经纱的张力控制在高速运转的起绒织机中无法充分地跟随张力变动。

在专利文献2中，例如，像从绒头编织工序朝向边线编织工序的切换时那样，仅在纬纱密度变化时进行开口曲线的变更。专利文献2未给出紧纬时的绒头经纱的松弛消除的启示，其中，该紧纬是为了形成绒头而以数次投纬为单位反复进行的。

技术实现要素：

本申请发明的目的在于，抑制起绒织机的紧纬时的绒头经纱的张力降低。

技术方案1提供一种起绒织机中的绒头经纱的开口控制方法，该起绒织机具备插通有上述绒头经纱的多个综框、以及分别独立地驱动上述各综框的多个驱动系统，并通过织口的前后移动来形成绒头，上述技术方案1的特征在于，使紧纬的引纬开始时的上述绒头经纱的开口量比松纬的引纬开始时的上述绒头经纱的开口量大。

根据技术方案1，由于通过绒头经纱的开口量的增加来吸收伴随紧纬时的织口移动而产生的绒头经纱的松弛，所以能够抑制紧纬时的绒头经纱的张力降低，能够实现引纬的稳定化。另外，由于是直接控制被称为绒头经纱的开口量的织口附近的绒头经纱的结构，所以能够迅速地进行针对绒头经纱的松弛的张力控制，能够充分应对起绒织机的高速运转。

技术方案2的特征在于，使达到上述紧纬的开口曲线上的最大开口位置的定时比达到上述松纬的开口曲线上的最大开口位置的定时早。根据技术方案2，由于仅制成使紧纬以及松纬时的静止角不同的开口曲线，所以对绒头经纱进行控制的构成比较简单。

技术方案3的特征在于，使达到上述紧纬的开口曲线上的最大开口位置的定时以及达到上述松纬的开口曲线上的最大开口位置的定时相同，并使上述紧纬的开口曲线上的交叉定时比上述松纬的开口曲线上的交叉定时早。根据技术方案3，由于仅制成使紧纬以及松纬时的交叉定时不同的开口曲线，所以对绒头经纱进行控制的构成比较简单。

技术方案4的特征在于，上述多个驱动系统由多个独立的开口马达构成，上述各综框与上述多个开口马达分别独立地连结而被驱动。根据技术方案4，由于各综框分别由一个独立的开口马达驱动，所以能够基于所设定的开口曲线来自由且准确地驱动供绒头经纱穿过的综框，能够可靠地抑制绒头经纱的张力降低。

技术方案5的特征在于，在上述松纬与上述紧纬的开口曲线上，使 交叉定时以及达到最大开口位置的定时均相同，并且与在上述松纬中的从交叉定时至达到最大开口位置的定时为止的曲线轨迹相比，使在上述紧纬中的从交叉定时至达到最大开口位置的定时为止的曲线轨迹向开口量扩大的方向位移。根据技术方案5，由于能够在松纬与紧纬中使交叉点以及达到最大开口位置的定时的双方均相同，所以与以往相比，能够在尽可能不改变织造条件的状态下抑制绒头经纱的松弛所引起的张力降低。

本申请发明能够抑制起绒织机的紧纬时的绒头经纱的张力降低。

附图说明

图1是表示第1实施方式的绒头编织织机的概要的整体图。

图2是表示绒头经纱的开口曲线的线图。

图3是表示松纬与紧纬的说明图。

图4是表示第2实施方式的绒头经纱的开口曲线的线图。

图5是表示第3实施方式的绒头经纱的开口曲线的线图。

图6是表示其他实施方式的绒头经纱的开口曲线的线图。

具体实施方式

(第1实施方式)

基于图1～图3对第1实施方式进行说明。此外，在本申请说明书中，以图1的右侧为前，以左侧为后，并且分别以上侧以及下侧为上、下来进行说明。图1表示起绒织机的侧面，地经轴1由与地经纱输送控制装置C2电连接的送出马达M2驱动。借助送出马达M2的旋转从地经轴1送出的地经纱TG经由圆弧状的后导板2以及张力罗拉3，而穿过多个综框4A～41D以及筘5。织物W经由伸缩棒6、刺毛罗拉7以及引导罗拉8、9，而卷绕于卷布罗拉10。

织机框架11支承后导板2，并且将具备朝向张力罗拉3的作用力施加机构的张力管12支承为能够旋转。固定于张力管12的上方支承臂13 在上端将张力罗拉3支承为能够旋转。此外，经纱开口运动所引起的地经纱TG的张力变动被张力罗拉3的消极松经运动吸收，其中，该张力罗拉3被张力管12的作用力施加机构施力。另外，在固定于张力管12的作用力施加机构的下杆14的前端，以能够旋转的方式连结有连杆15。

在连杆15安装有对作用于张力罗拉3的地经纱TG的张力进行检测的测力传感器16。测力传感器16与地经纱输送控制装置C2电连接。地经纱输送控制装置C2基于预先设定的基准张力以及从测力传感器16得到的张力检测信息，控制送出马达M2的送经速度。在地经轴1的上方配设有绒头经轴17。绒头经轴17由与绒头经纱输送控制装置C3电连接的送出马达M3驱动。从绒头经轴17送出的绒头经纱TP经由转向罗拉18、张力施加部件19以及起毛圈运动罗拉20，而穿过综框4A～4D以及筘5。

转向罗拉18固定于织机框架11，并且以能够旋转的方式支承于具备测力传感器21的轴22。绒头经纱TP的张力由测力传感器21检测，并向绒头经纱输送控制装置C3输出。另外，在转向罗拉18的不与绒头经纱TP接触的端部位置，设置有一对未图示的被检测元件。与上述一对被检测元件对应的一对接近开关23检测转向罗拉18的旋转，并将其向绒头经纱输送控制装置C3输出。因此，绒头经纱输送控制装置C3基于预先设定的基准张力与从测力传感器21得到的张力检测信息的比较、以及从接近开关23得到的旋转检测信号，控制送出马达M3的送经速度。

张力施加部件19被固定于织机框架11的板簧24支承，并借助由板簧24的挠曲产生的张力施加部件19的消极松经运动，来吸收经纱开口运动所引起的绒头经纱TP的张力变动。此外，在起绒织机中，为了可靠地进行绒头的形成，将绒头经纱TP的张力设定为比地经纱TG的张小。起毛圈运动罗拉20以能够旋转的方式支承于摆动杆26的上臂前端，其中，该摆动杆26被轴25支承为能够旋转。摆动杆26的下臂以能够旋转的方式与连杆15连结。

在织机的前后方向中央部，在轴28以能够旋转的方式设置有二叉形的中间杆27。在中间杆27的上方位置，配设有绒头运动机构29。虽未示出，但是绒头运动机构29内装有由被专用的驱动马达或者织机驱 动马达M1驱动的滚珠丝杠机构或者凸轮机构构成的驱动装置，利用绒头运动机构29的驱动装置的运转使固定于驱动轴30的驱动杆31往复旋转。

织机驱动马达M1的运转由与对织机旋转角度进行检测的旋转式编码器32连接的织机控制装置C1来控制。另外，织机控制装置C1以及绒头经纱输送控制装置C3与图案控制装置33连接。在图案控制装置33，设定有绒头织造用的织纹图案。图案控制装置33在一个引纬周期中的每个规定的织机旋转角度，向织机控制装置C1以及绒头经纱输送控制装置C3发送织纹图案。因此，织机控制装置C1基于从图案控制装置33得到的织纹图案，使绒头运动机构29运转。

绒头运动机构29的驱动杆31经由与中间杆27的一方的臂34连结的连杆35，而向中间杆27传递往复转动运动。中间杆27经由与另一方的臂36连结的连杆15，而能够向张力罗拉3以及起毛圈运动罗拉20传递摆动运动即起毛圈运动。另外，在织机的前方位置对织物W进行引导的伸缩棒6支承于以能够旋转的方式在轴37支承的摆动杆38的上端，摆动杆38的下端经由连杆39而与中间杆27的另一方的臂36连结。

因此，在中间杆27的往复转动中能够同时经由连杆39使摆动杆38摆动，从而向伸缩棒6传递与张力罗拉3以及起毛圈运动罗拉20相同方向的起毛圈运动。此外，基于上述织纹图案进行的起毛圈运动在绒头编织工序的松纬时，使张力罗拉3、起毛圈运动罗拉20以及伸缩棒6向图1的右方亦即织机前方摆动，从而使织口W1向织机前侧的假想线位置移动，并且该起毛圈运动在绒头编织工序的紧纬时以及边线编织时，使张力罗拉3、起毛圈运动罗拉20以及伸缩棒6向图1的左方亦即织机后方摆动，从而使织口W1向织机后侧的额定位置(参照实线位置)移动。

综框4A～4D表示供绒头经纱TP插通的框，其由经纱开口装置40驱动。在经纱开口装置40，作为多个驱动系统而装备有与综框4A～4D连结的多个开口马达M4～M7。开口马达M4与综框4A连结，开口马达M5与综框4B连结，开口马达M6与综框4C连结，开口马达M7与综框4D连结。开口马达M4～M7分别能够自由地控制马达的旋转速度，因此能够使各综框4A～4D进行独立的开口运动。此外，在本实施方式 中示出了4个框，但一般情况下多数以6框、8框、12框等多个框来实施。

经纱开口装置40与经纱开口控制装置C4电连接，经纱开口控制装置C4以能够相互通信的方式与织机控制装置C1电连接。在经纱开口控制装置C4，设定有基于在图案控制装置33中设定的织纹图案而形成的地经纱TG以及绒头经纱TP的开口图案。经纱开口控制装置C4基于开口图案而向开口马达M4～M7发送驱动信号。

基于图2对在经纱开口控制装置C4中设定的绒头经纱TP的开口图案进行说明。在本实施方式中，通过在两次松纬后进行紧纬的被称为三次投纬起绒的绒头形成方法进行说明。但是，绒头形成方法也可以是进行3次以上的松纬的方法。

在图2中示出了松纬1、松纬2以及紧纬中的绒头经纱TP的开口曲线。在绒头经纱TP的开口曲线上，在从紧纬到松纬1的期间，维持绒头经纱TP的最大开口状态，并形成与连续的两次引纬的量相应的开口。另外，在紧纬紧前的松纬2期间形成与一次引纬的量相应的开口状态。松纬2的开口曲线在上侧开口时以及下侧开口时具有静止角α，紧纬的开口曲线在上侧开口时以及下侧开口时具有静止角β。

在本实施方式中，静止角α由松纬2时的从绒头经纱TP达到最大开口位置的定时R2到位置Q的织机旋转角度来表示，其中，该位置Q通过将交叉定时K加上例如织机旋转角度180度而得到。静止角β由紧纬时的从绒头经纱TP达到最大开口位置的定时R1到位置Q的织机旋转角度来表示，其中，该位置Q通过将交叉定时K加上例如织机旋转角度180度而得到。

在本实施方式中，将达到紧纬的开口曲线上的最大开口位置的定时R1设定为比达到松纬2的开口曲线上的最大开口位置的定时R2早。因此，将松纬2的引纬结束后、绒头经纱TP闭口并紧接着开口的期间的开口马达M4～M7的旋转速度控制为：比松纬1的引纬结束后、绒头经纱TP进行松纬2的开口闭口的期间的旋转速度快。因此，根据将达到紧纬的开口曲线上的最大开口位置的定时R1设定为比达到松纬2的开口曲线上的最大开口位置的定时R2早的结构，从而从紧纬的交叉定时 K至达到最大开口位置的定时R1为止的期间L1比从松纬2的交叉定时K至达到最大开口位置的定时R2为止的期间L2小。

对于在松纬2与紧纬中使达到最大开口位置的定时R1、R2不同、并将达到紧纬的开口曲线上的最大开口位置的定时R1设定为比达到松纬2的开口曲线上的最大开口位置的定时R2早的开口曲线而言，能够使紧纬的引纬开始时(例如，织机旋转角度为20度)的绒头经纱TP的开口量H1比松纬2的引纬开始时的绒头经纱TP的开口量H2大。开口量H1与H2表示上侧开口的绒头经纱TP与下侧开口的绒头经纱TF的开口高度，开口量H1与H2越大，则绒头经纱TP越成为被上下强力拉动的状态，绒头经纱TP的处理也越好。

基于图3对本实施方式的作用进行说明。在图3的(A)中，综框4A～4D基于图2所示的松纬1的开口曲线而被开口马达M4～M7驱动，从而向绒头经纱TP施加开口运动。另外，织口W1借助起毛圈运动而与织物W一起从额定位置向织机的前方侧移动(参照箭头F)。第1纬纱Y1在基于松纬1的开口曲线产生的绒头经纱TP的开口内被引纬、打纬。若织口W1向织机的前方移动，则绒头经纱TP被向织机前方侧拉动而成为提高了张力的状态，从而良好地进行绒头经纱TP的处理。在织物W已经织入了第1纬纱Y1、第2纬纱Y2、以及第3纬纱Y3，从而形成有绒头P。

在图3的(B)中，与图3的(A)相同地，织口W1保持原样地位于向织机的前方移动了的位置。综框4A～4D基于图2所示的松纬2的开口曲线而被开口马达M4～M7驱动，从而对绒头经纱TP施加开口运动。第2纬纱Y2在基于松纬2的开口曲线产生的绒头经纱TP的开口内被引纬、打纬。在图3的(B)中，由于织口W1保持原样地向织机前方移动，所以对绒头经纱TP施加张力，从而良好地进行绒头经纱TP的处理。

在图3的(C)中，示出了紧纬时的第3纬纱Y3的引纬状态(参照假想线)与打纬状态(参照实线)。在紧纬时，织口W1借助起毛圈运动而与织物W一起向织机的后方侧移动(参照箭头R)，从而向额定位置配置。

假设紧纬时的综框4A～4D像以往那样基于与图2所示的松纬2的开口曲线相同的开口曲线而施加开口运动的情况下，因织口W1的朝向织机后方侧的移动而使绒头经纱TP的张力降低。在起绒织机所具备的张力施加部件19中，调整绒头经纱TP的张力的路径较长，从而在路径中受到较多阻力，因此无法进行绒头经纱TP的瞬间的张力调整，从而在绒头经纱TP产生较大程度的松弛。绒头经纱TP因张力降低而如图3的(C)的假想线所示地，在比地经纱TG的开口位置更靠开口内的位置垂下而产生开口不良。绒头经纱TP的开口不良成为产生第3纬纱Y3的引纬错误的重大因素。

在本实施方式中，如图2所示，基于在松纬2与紧纬中使达到最大开口位置的定时R1、R2不同、并将紧纬的开口曲线上的达到最大开口位置的定时R1设定为比松纬2的开口曲线上的达到最大开口位置的定时R2早的开口曲线，进行综框4A～4D在紧纬时的开口运动。因此，绒头经纱TP能够在引纬开始时的定时得到比松纬2的开口量H2大的开口量H1(参照图2)，能够如图3的(C)的实线所示地进行无松动的开口动作。在正常打开的经纱开口内对第3纬纱Y3进行引纬，并通过纬纱Y3的打纬而形成新的绒头P1。

在第1实施方式中，由于通过使绒头经纱TP的开口量从H2向H1增加，来吸收伴随紧纬时的织口W1的移动而产生的绒头经纱TP的松弛，所以能够抑制紧纬时的绒头经纱TP的张力降低，能够实现引纬的稳定化。另外，由于是直接控制被称为绒头经纱TP的开口量的扩大的织口W1附近的绒头经纱TP的结构，所以能够迅速地进行针对绒头经纱TP的松弛的张力控制，能够充分应对起绒织机的高速运转。

另外，仅通过制成将紧纬的开口曲线上的达到最大开口位置的定时R1设定为比松纬2的开口曲线上的达到最大开口位置的定时R2早的开口曲线，就能够抑制绒头经纱TP的张力降低，因此控制绒头经纱TP的结构比较简单。另外，各综框4A～4D分别由独立的一个开口马达M4～M7驱动，因此能够基于所设定的开口曲线来自由且正确地驱动综框4A～4D，能够可靠地抑制绒头经纱TP的张力降低。

另外，当在起绒织机中产生引纬错误的情况下，需要将松纬以及紧纬中所引纬的第1～第3这三根纬纱Yl、Y2、Y3从织物W中除去。对 于引纬错误的产生而言，除了产生繁琐的修复作业与纬纱的浪费之外，恐怕还会产生纬纱密度不均匀的织段。在本实施方式中，能够抑制绒头经纱TP的开口不良所引起的引纬错误的产生，能够大大地有助于修复作业的减轻、纬纱的浪费防止、以及纬纱密度的不均匀的减轻。

另外，若织口W1向织机的前方移动，则产生使绒头经纱TP的张力增加的趋势，若织口W1向织机的后方移动，则产生使绒头经纱TP的张力减少的趋势。但是，在第1实施方式中，仅在紧纬时使绒头经纱TP的张力变大，并且在松纬时使绒头经纱TP的张力恢复到与绒头形成相适的张力，因此，不必担心将紧纬时织成的绒头在松纬时抽出(一般称为绒头抽拉)的张力增加，不会产生绒头高度的错乱。另外，在第1实施方式中，松纬2的达到最大开口位置的定时R2比紧纬的达到最大开口位置的定时R1慢，因此能够抑制松纬2时的绒头经纱TP的张力上升，能够防止绒头P的抽拉。另外，与后述的第2实施方式相比，在松纬2与紧纬中使交叉定时K形成为相同，因此不必担心在松纬2与紧纬中打纬力变动而给织物组织带来某些影响。

(第2实施方式)

图4表示第2实施方式，对于与第1实施方式相同的结构，利用相同的附图标记来说明，并省略详细的说明。第2实施方式对使松纬的开口曲线与紧纬的开口曲线不同的方法进行了变更。

在图4中示出了利用三次投纬起绒的绒头形成方法中的、松纬1、松纬2以及紧纬的开口曲线。松纬2以及紧纬的各开口曲线上的达到最大开口位置的定时R被设定为相同。

紧纬的交叉定时K2被设定为比松纬2的交叉定时K1早。因此，对综框4A～4D进行驱动的开口马达M4～M7被控制为：从松纬2的最大开口位置至紧纬的交叉定时K2为止的绒头经纱TP的闭口期间的旋转速度加快。另外，开口马达M4～M7还被控制为：从紧纬的交叉定时K2至达到紧纬的最大开口位置的定时R为止的绒头经纱TP的开口期间的开口马达M4～M7的旋转速度变慢。

因此，在相对于松纬2的开口曲线使交叉定时K2提早从而使开口 曲线不同的紧纬时，能够使引纬开始时的绒头经纱TP的开口量H3比松纬2的引纬开始时的绒头经纱TP的开口量H4大。在通过交叉定时K2的变更使紧纬的开口曲线与松纬2的开口曲线不同的第2实施方式中，能够以简单的结构得到与第1实施方式相同的作用效果。另外，在第2实施方式中，使达到最大开口的定时R在松纬2与紧纬中形成为相同，因此与第1实施方式相比，不增大紧纬时的从交叉定时K2至达到最大开口位置的定时R为止的开口速度，从而绒头经纱TP的张力不会急剧增大。

(第3实施方式)

图5表示第3实施方式，对于与第1实施方式相同的结构，利用相同的附图标记来说明，并省略详细的说明。在第3实施方式中，例如利用正弦曲线那样的二次曲线来设定松纬1、松纬2以及紧纬的开口曲线，并且由在上侧开口时以及下侧开口时无静止状态的开口曲线构成上述开口曲线。

即使是图5那样的无静止状态的开口曲线，在与上侧以及下侧的最大开口时的行程S成规定比例ΔS(Δ例如为3％)的区域中，上下的运动也极小，因此与静止状态近似。因此，在松纬2时，以使与图2的静止角α相同的织机旋转角度的期间为ΔS的方式，控制开口马达M4～M7的旋转速度。同样地，在紧纬中，以使与图2的静止角β相同的织机旋转角度的期间为ΔS的方式，控制开口马达M4～M7的旋转速度。在本实施方式中，与静止角近似的ΔS的期间也包含在静止角的概念中，从而作为静止角α、静止角β来进行说明。

在第3实施方式中，通过在无静止状态的开口曲线中设定近似的静止角α、静止角β，从而使紧纬的引纬开始时的开口量H5比松纬2的引纬开始时的开口量H6大，由此能够抑制绒头经纱TP的松弛所引起的张力降低。

本申请发明并不限定于上述各实施方式的结构，能够在本申请发明的主旨的范围内进行各种变更，能够以如下的方式实施。

(1)在第1～第3实施方式中，作为驱动系统而使用了通过独立的 开口马达M4～M7来分别独立地驱动各综框4A～4D的电子开口装置，但也可以使用通过磁铁等电磁装置将各综框4A～4D与驱动部分别独立地连结来进行驱动的电子多臂机。

(2)如图6所示，也可以在松纬2与紧纬的开口曲线上使交叉定时K以及达到最大开口位置的定时R均相同，并使紧纬的曲线轨迹A1相对于松纬2的曲线轨迹A2变化。对于紧纬时的从交叉定时K至达到最大开口位置的定时R为止的期间L的曲线轨迹A1而言，与松纬2时的从交叉定时K至达到最大开口位置的定时R为止的期间L的曲线轨迹A2相比，比较迅速地实现速度变化而朝向开口量H5扩大的方向变位。对于紧纬的曲线轨迹A1相对于松纬2的曲线轨迹A2的变位而言，能够使紧纬的开口量H5比松纬2的开口量H6增大，从而能够扩大紧纬的引纬开始时的开口量H5。在本实施方式中，能够在松纬2与紧纬中使交叉定时K以及达到最大开口位置的定时R的双方均相同，因此与以往相比，能够在尽可能不改变织造条件的状态下抑制绒头经纱TP的松弛所引起的张力降低。

附图标记的说明

1…地经轴；3…张力罗拉；4A～4D…综框；5…筘；6…伸缩棒；7…刺毛罗拉；10…卷布罗拉；12…张力管；15、39…连杆；17…绒头经轴；18…转向罗拉；19…张力施加部件；20…起毛圈运动罗拉；24…板簧；27…中间杆；29…绒头运动机构；31…驱动杆；33…图案控制装置；38…摆动杆；40…经纱开口装置；C1…织机控制装置；C2…地经纱输送控制装置；C3…绒头经纱输送控制装置；C4…经纱开口控制装置；H1～H6…开口量；K、Kl、K2…交叉定时；M1…织机驱动马达；M2、M3…送出马达；M4～M7…开口马达；P、P1…绒头；Q…交叉定时+180度；R、R1、R2…从交叉定时达到最大开口位置的定时；S…行程；TG…地经纱；TP…绒头经纱；W…织物；W1…织口；Y1～Y3…纬纱。