本发明涉及衣物烘干技术领域，尤其涉及一种用于洗干一体机的烘干方法及洗干一体机。
背景技术：
较大容量的洗干一体机可以满足用户烘干较大烘干对象(烘干对象例如是衣物、床单等)和较多烘干对象的要求，深受用户喜爱。并且，伴随行业内大容量洗干一体机的不断升级优化，较大容量的洗干一体机已经成为行业发展方向。其中，满足用户对烘干对象的干燥程度的要求成为目前行业内产品的研究方向和趋势。
目前洗干一体机的烘干原理是：通过加热器(例如一组加热丝)将空气加热，加热后的空气由风机吹入内筒内形成热风，内筒内的烘干对象受热使其中的水分蒸发成高温高湿的蒸汽，高温高湿的蒸汽被轴流风机形成的负压吸入冷凝器中，高温高湿蒸汽在冷凝器中凝结变成冷凝水，冷凝水顺交换器的外壁流下，冷却后的空气继续循环。目前烘干过程中，设定内筒以固定转速、固定的转停比正反转匀速转动，以使烘干对象烘干均匀。但是，随着烘干对象容量的增加，特别是烘干容量超过洗涤容量的一半时，内筒内不同位置的烘干对象的干燥程度不一致，其中，内筒中间以及内筒后部(远离热风吹入端的一部分)的烘干对象的干燥程度差，进而导致烘干对象整体干燥均匀度差的问题。
技术实现要素：
本发明的目的一方面在于：提出一种用于洗干一体机的烘干方法，该烘干方法解决因内筒中间及后部的烘干对象的干燥程度差而导致烘干对象整体干燥均匀度差的问题。
本发明的目的另一方面在于：提出一种洗干一体机，该洗干一体机不存在因内筒中间及后部的烘干对象的干燥程度差而导致烘干对象整体干燥均匀度差的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明一方面提供一种用于洗干一体机的烘干方法，包括如下步骤：低速抖散步骤，内筒以能够抖散烘干对象的第一转速转动；匀速加热步骤，内筒以大于第一转速的第二转速转动并开始向内筒中输送热风；加速烘干步骤，内筒以第二转速和能够使烘干对象在离心力的作用下在内筒中间形成通道的第三转速交替转动，其中，第三转速大于第二转速。
根据本发明，在加速烘干步骤之后，还包括：降速减皱步骤，内筒以能够减少烘干对象的褶皱的第四转速转动，其中，第四转速小于第三转速；升速冷却步骤，内筒以大于第四转速的第五转速转动、停止输送热风并向内筒中输送冷风，以降低烘干对象的温度。
根据本发明，还包括：位于加速烘干步骤之前的第一比较步骤，第一比较步骤为：比较烘干对象的总重量与第一预设值；当烘干对象的总重量小于第一预设值时，匀速加热步骤结束后直接进入降速减皱步骤；当烘干对象的总重量大于等于第一预设值时，匀速加热步骤结束后进入加速烘干步骤。
根据本发明，还包括：位于降速减皱步骤之前的第二比较步骤，第二比较步骤为：比较烘干对象的总重量与第二预设值；当烘干对象的总重量大于第二预设值时，在升速冷却步骤之前执行降速减皱步骤；当烘干对象的总重量小于第二预设值时，取消执行降速减皱步骤。
根据本发明，当低速抖散步骤执行了第一预设时间后，结束低速抖散步骤并进入下一步骤；当匀速加热步骤执行了第二预设时间后、和/或当内筒内的温度达到稳定状态后、和/或当内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤；当加速烘干步骤执行了第三预设时间后、和/或当内筒内的温度达到稳定状态后、和/或当内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，结束加速烘干步骤并进入下一步骤。
根据本发明，第一预设时间由如下四种方式单独或多个结合确定：第一种，第一预设时间为预先设定的固定时间；第二种，第一预设时间根据烘干对象的总重量确定；第三种，第一预设时间根据内筒的实际最高转速确定；第四种，第一预设时间根据烘干对象的材质确定。
根据本发明，第二预设时间的确定方法为：根据烘干对象的总重量和洗涤程序脱水时能够达到的最高转速推算出烘干对象的含湿量达到10％-30％需要的时间，该时间作为第二预设时间；第三预设时间的确定方法为：根据烘干对象的总重量和洗涤程序脱水时能够达到的最高转速推算出烘干对象的含湿量达到低于10％需要的时间，该时间作为第三预设时间。
根据本发明，在低速抖散步骤中：第一转速位于20rpm—30rpm的范围内；在匀速加热步骤中：第二转速位于30rpm—60rpm的范围内；在加速烘干步骤中：第三转速位于90rpm—120rpm的范围内；在降速减皱步骤中：第四转速位于20rpm—30rpm的范围内；在升速冷却步骤中：第五转速位于30rpm—60rpm的范围内。
根据本发明，在低速抖散步骤中：内筒正反交替运转且转停比为120s:5s；在匀速加热步骤中：内筒正反交替运转且转停比为50s:5s；在加速烘干步骤中：内筒正反交替运转且内筒以第三转速和第二转速转动的时间比为5—10min:5—10min；在降速减皱步骤中：内筒正反交替运转且转停比为120s:5s；在升速冷却步骤中：内筒正反交替运转且转停比为50s:5s。
本发明的另一方面提供一种洗干一体机，采用上述任一项用于洗干一体机的烘干方法。
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明的用于洗干一体机的烘干方法，包括如下步骤：低速抖散步骤，内筒以能够抖散烘干对象的第一转速转动，以避免其贴在内筒壁上没有脱落进而无法在后续步骤中被烘干的情况出现；匀速加热步骤，提高内筒转速，内筒以大于第一转速的第二转速转动并开始向内筒中输送热风，此时烘干对象比较潮湿，烘干对象密集旋转，均匀受热，烘干速率快；加速烘干步骤，内筒以第二转速和能够使烘干对象在离心力的作用下在内筒中间形成通道的第三转速交替转动，其中，第三转速大于第二转速，在内筒以第三转速转动时，烘干对象因离心力变大而向内筒壁移动，在内筒中间围绕内筒的转动轴线形成一由前至后延伸的通道，该通道可将部分热风引导至位于内筒中间位置的烘干对象以及内筒后部的烘干对象，进而主要针对该部分烘干对象进行烘干，而当内筒以第二转速转动时，烘干对象因离心力变小而沿远离内筒壁的方向移动松散，由此同时也保证原本靠近内筒壁的烘干对象的受热。因此，在经低速抖散步骤保证烘干对象处于抖散状态的基础上，在匀速加热步骤和加速烘干步骤中采用不同的转速，使得热风与内筒中间和后部的烘干对象更好地接触，提高烘干对象整体的干燥均匀度，提升烘干性能。
本发明的洗干一体机采用上述用于洗干一体机的烘干方法。因此，该洗干一体机能够使得热风与内筒中间和后部的烘干对象更好地接触，提高烘干对象整体的干燥均匀度，提升烘干性能。
附图说明
图1是现有技术中的用于洗干一体机的烘干方法的原理示意图；
图2本发明具体实施方式提供的用于洗干一体机的烘干方法的流程示意图；
图3是图2中的烘干方法中结束低速抖散步骤的第一预设时间的确定方法的示意图；
图4是图3中的烘干对象重量感知法的时序示意图；
图5是图3中的烘干对象材质法的时序示意图；
图6是图3中的固定时间法的时序示意图；
图7是图3中的转速反馈法的时序示意图；
图8和图9是图2中的烘干方法中结束匀速加热步骤并进入下一步骤的条件是时间条件时的流程示意图和时序示意图；
图10和图12是图2中的烘干方法中结束匀速加热步骤并进入下一步骤的条件是一种温度条件时的流程示意图和时序示意图；
图11是采用图10中的温度条件时相应的结构示意图；
图13是图2中的烘干方法中结束匀速加热步骤并进入下一步骤的条件是另一种温度条件时的流程示意图；
图14和图15是图2中的烘干方法中结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤的条件是时间条件时的流程示意图和时序示意图；
图16和图17是图2中的烘干方法中结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤的条件是温度条件时的流程示意图和时序示意图；
图18是是图2中的烘干方法中结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤的条件是另一种温度条件时的流程示意图。
图中：
t1:第一预设时间；t2:第二预设时间；t3:第三预设时间；1：第一传感器；2：第二传感器；3：电机。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一
参照图1，目前洗干一体机的烘干原理是：通过加热器(例如一组加热丝)将空气加热，加热后的空气(即热空气)由风机吹入内筒内形成热风，内筒内的烘干对象受热使其中的水分蒸发成高温高湿的蒸汽，高温高湿的蒸汽被轴流风机形成的负压吸入冷凝器中，高温高湿蒸汽在冷凝器中凝结变成冷凝水，冷凝水顺交换器的外壁流下，冷却后的空气继续循环。目前烘干过程中，设定内筒以固定转速、固定的转停比正反转匀速转动，以使烘干对象烘干均匀。但是，随着烘干对象容量的增加，特别是烘干容量超过洗涤容量的一半时，内筒内不同位置的烘干对象的干燥均匀度差，其中，处于内筒中间以及内筒后部(远离热风吹入端的一部分)的烘干对象干燥程度相比处于内筒前部的烘干对象和靠近内筒壁的烘干对象要差，进而导致烘干对象整体干燥均匀度差的问题。
因此，在本实施例中，提供一种用于洗干一体机的烘干方法。该烘干方法解决了因内筒中间及后部的烘干对象的干燥程度差而导致烘干对象整体干燥均匀度差的问题。
参照图2，该烘干方法在洗涤流程结束后进行，包括如下步骤：
低速抖散步骤，内筒以能够抖散烘干对象的第一转速转动，以避免因其贴在内筒壁上没有脱落而无法在后续步骤中被烘干的情况出现。具体而言，完全静止仅能够使得最高位置的烘干对象因自身重力剥离内筒壁，因此采用低转速转动利于所有烘干对象依赖自身重力剥离内筒壁，故在烘干初期阶段使内筒以较低的第一转速转动，让烘干对象通过自身重力脱离内筒壁。在本实施例中，第一转速位于20rpm—30rpm的范围内，内筒的转停比为120s:5s并且内筒正反交替运转(即，正转120s—停转5s—反转120s-停转5s-正转120s……)。在该阶段，加热器不开启，避免由于烘干对象未脱落而造成烘干自动结束的误判断。
匀速加热步骤，提高内筒转速，内筒以大于第一转速的第二转速转动，并且开始启动加热器和风机向内筒中输送热风，此时烘干对象比较潮湿，烘干对象密集旋转，均匀受热，烘干速率快。其中，提升内筒转速可使烘干对象最大限度地接触热风。但是转速不能提升过多，以避免导致烘干对象之间的间隙过小、进而热风不能均匀地穿过的现象发生。在本实施例中，第二转速位于30rpm—60rpm的范围内，内筒正反交替运转且转停比为50s:5s(即，正转50s—停转5s—反转50s-停转5s-正转50s……)。
加速烘干步骤，内筒以第二转速和能够使烘干对象在离心力的作用下在内筒中间形成通道的第三转速交替转动，其中，第三转速大于第二转速，在内筒以第三转速转动时，烘干对象因离心力变大而向内筒壁移动，在内筒中间围绕内筒的转动轴线形成一由前至后延伸的通道，该通道可将部分热风引导至内筒中间位置的烘干对象以及内筒后部的烘干对象，进而主要针对该部分烘干对象进行烘干；而当内筒以第二转速转动时，烘干对象因离心力变小而沿远离内筒壁的方向移动松散，由此同时也保证原本靠近内筒壁的烘干对象的受热。具体而言，在本实施例中，在进入该加速烘干步骤之后，首先使内筒以第三转速转动，第三转速位于90rpm—120rpm的范围内，在这一转速持续烘干5—10min，然后内筒的转速恢复为原来的第二转速，保持在该转速下持续烘干5—10min，然后内筒的转速再变为以第三转速持续5—10min，同时，内筒正反转运行。即，正向以第三转速运转5—10min——正向以第二转速运转5—10min——反向以第三转速运转5—10min——反向以第二转速运转5—10min——正向以第三转速运转5—10min……。
降速减皱步骤，内筒以能够减少烘干对象的褶皱的第四转速转动，其中，第四转速小于第三转速。在该阶段烘干对象的含湿量相对较低，第四转速位于20rpm—30rpm的范围内，内筒正反交替运转且转停比为120s:5s(即，正转120s—停转5s—反转120s-停转5s-正转120s……)。
升速冷却步骤，烘干对象经过上述烘干过程后，表面温度比较高，因此需要降温。在此步骤中，内筒以大于第四转速的第五转速转动，停止加热器的工作，以停止输送热风并向内筒中输送冷风，以降低烘干对象的温度。其中，第五转速位于30rpm—60rpm的范围内，使烘干对象匀速密集转动，均匀降温。优选地，第五转速等于第二转速。并且，内筒正反交替运转且转停比为50s:5s(即，正转50s—停转5s—反转50s-停转5s-正转50s……)。
综上，本实施例的烘干方法，针对现有烘干方法中烘干不均匀的这一缺点，从转速的角度出发，定义了一套完整的烘干流程，变换内筒转速和转停比(通过控制内筒电机的转速和转停比来实现)，使烘干对象的烘干均匀度更高。其中，在经低速抖散步骤保证烘干对象处于抖散状态的基础上，在匀速加热步骤和加速烘干步骤中采用不同的转速，使得热风与内筒中间和后部的衣物更好地接触，提高烘干对象整体干燥均匀度，提升烘干性能；而在主要烘干过程结束后进行降速减皱步骤，能够提高烘干对象的平整度。
进一步，在内筒容积一定的条件下，重量小的烘干对象能够在第二转速下始终保持蓬松状态，内筒中间和后部的烘干对象也能够相对较好地均匀受热，故加速烘干步骤进行的时间可相对较短，甚至不需要采用该步骤。本实施例中，为了提高烘干效率，在保证烘干效果的基础上减少烘干时间、降低耗电，在进入加速烘干步骤之前，例如，在匀速加热步骤结束后先进行第一比较步骤，比较烘干对象的总重量与第一预设值。当烘干对象的总重量小于第一预设值时，匀速加热步骤结束后直接进入降速减皱步骤；当烘干对象的总重量大于等于第一预设值时，匀速加热步骤结束后进入加速烘干步骤。也就是说，以烘干对象的总重量为依据，选择性地执行加速烘干步骤。
更进一步，在内筒容积一定的条件下，重量小的烘干对象能够在第二转速下始终保持蓬松状态，甚至不需要降速减皱步骤。本实施例中，为了提高烘干效率，在保证烘干对象平整度的基础上减少烘干时间、降低耗电，在进入降速减皱步骤之前执行第二比较步骤，比较烘干对象的总重量与第二预设值。当烘干对象的总重量大于第二预设值时，在升速冷却步骤之前必须执行降速减皱步骤来保证烘干对象的平整度；当烘干对象的总重量小于第二预设值时，取消执行降速减皱步骤，即从加速烘干步骤或取消加速烘干步骤时从匀速加热步骤直接进入升速冷却步骤。
更进一步，结束低速抖散步骤并进入下一步骤(匀速加热步骤)的条件在本实施例中为时间条件，即，当低速抖散步骤执行了第一预设时间(图中以t1示出)后，结束低速抖散步骤并进入匀速加热步骤。参照图3，该第一预设时间可通过四种方式来确定。此外，该第一预设时间的确定步骤可在低速抖散步骤之前的任意时刻进行，在图3中，以在洗涤程序开始前确定第一预设时间为例，在洗涤结束后进入低速抖散步骤，并且在低速抖散步骤的执行过程中，间隔或持续的判断是否到达第一预设时间。
具体地，参照图4，重量等级小的烘干对象在高转速下由于离心力大、质量小而更容易贴在内筒壁上，并且难以脱落，需要更长的抖散时间；重量等级大的烘干对象在高转速下，由于烘干对象量多，烘干对象之间有挤压作用，也容易贴在内筒壁上，需要更长的抖散时间；其他重量等级的烘干对象贴在内筒壁上的概率相对小一些，脱离内筒壁的时间也相对短。因此，第一预设时间可根据烘干对象的总重量来确定。其中，在低速抖散步骤之前的任意时刻，感测烘干对象的总重量，然后根据该感测的重量来确定第一预设时间。该方式可称为烘干对象重量感知法，由该方式确定出的第一预设时间有利于缩短烘干程序运行的总时间。其中，烘干对象的总重量与第一预设时间之间可以预先设定为一一对应的关系，也就是说，在采集烘干对象的总重量后可通过查表获得第一预设时间；烘干对象的总重量还可与第一预设时间之间形成函数关系，在采集烘干对象的总重量后通过计算获得第一预设时间。当然，本发明不局限于此，在其他实施例中，还可利用其他方式将烘干对象的总重量和第一预设时间相关联。
具体地，参照图5，不同材质的烘干对象贴在内筒壁上的时间也不同，棉质类的烘干对象在高速旋转后，容易附着在内筒壁上；而化纤类的烘干对象在高速旋转后，甚至不用抖散，即可自行脱离内筒。因此，第一预设时间可根据烘干对象的材质来确定。例如，在低速抖散步骤之前的任意时刻，获得烘干对象的材质，其中，可感测烘干对象的材质(可通过rfid技术)或通过用户自己选择烘干对象的材质，然后根据烘干对象中的所有材质来确定第一预设时间。该方式可称为烘干对象材质法。其中，烘干对象的材质与第一预设时间之间可以预先设定为一一对应的关系，也就是说，在采集烘干对象的材质后可通过查表获得第一预设时间；烘干对象的材质还可与第一预设时间之间形成函数关系，在采集烘干对象的材质后通过计算获得第一预设时间。当然，本发明不局限于此，在其他实施例中，还可利用其他方式将烘干对象的材质和第一预设时间相关联。
具体地，参照图6，为了能够有效地保证将烘干对象抖散，可根据最恶劣的情况确定第一预设时间，使所有等级的烘干对象都采用同一时间值，该时间值是固定不变的。该方式可称为固定时间法。
具体地，参照图7，不同的转速、不同的离心力大小，烘干对象被抖散的时间也不相同。在能够检测内筒实际最高转速的情况下，根据内筒达到的不同的最高转速来确定不同的第一预设时间。该方式可称为转速反馈法。其中，内筒实际最高转速与第一预设时间之间可以预先设定为一一对应的关系，也就是说，在采集内筒实际最高转速后可通过查表获得第一预设时间；内筒实际最高转速还可与第一预设时间之间形成函数关系，在采集内筒实际最高转速后通过计算获得第一预设时间。当然，本发明不局限于此，在其他实施例中，还可利用其他方式将内筒实际最高转速和第一预设时间相关联。
综上，第一预设时间可由上述四种方式单独或多个结合确定。多个结合的情况为上述四种方式中的任意两种或三种方式结合、或上述四种方式结合，其中的不同方式位于不同的优先级。例如，优先采用烘干对象重量感知法或烘干对象材质法确定第一预设时间，当无法确定时，采用固定时间法确定第一预设时间。由此，通过上述四种方式，根据实际工况来确定抖散的时间，提高了烘干效率。
特别地，依据烘干对象重量感知法、转速反馈法、烘干对象材质法中的任一种或者这三种方式加上固定时间法共四种方式中的任意多个的组合，相比较于抖散时间为固定值，更加有针对性，可明显提高烘干效率。
更进一步，结束匀速加热步骤并进入下一步骤(加速烘干步骤或降速减皱步骤)的条件在本实施例中是时间条件或温度条件。
具体地，参照图8和图9，上述时间条件为：当匀速加热步骤执行了第二预设时间(图中以t2示出)后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤。其中，当烘干对象在含湿量逐渐降低为10％—30％后，在保持当前烘干对象分布的情况下，难以再将烘干对象上的水分析出，主要是由于内筒中部和后部的烘干对象受空间的限制，能够接触的热风相对较少。所以，如果需要进一步提高烘干效率，需要调整烘干对象的分布，即进入加速烘干步骤。在感测烘干对象的总重量后，结合洗涤程序脱水时能够达到的最高转速，可推算出整个烘干程序的运行总时间。根据程序的运行总时间可间接推算出烘干对象的含湿量达到10％—30％需要的时间，该时间即为第二预设时间。
参照图8和图9，第二预设时间的确定步骤可在匀速加热步骤之前的任意时刻进行，以图8中示出的流程为例，在洗涤程序开始前感测烘干对象的总重量，根据烘干对象的总重量设定初始第二预设时间，然后进入洗涤程序，在洗涤程序中根据实际最高转速修正初始第二预设时间，得到第二预设时间。然后结束洗涤程序进入低速抖散步骤，低速抖散步骤结束后进入匀速加热步骤，在匀速加热步骤的执行过程中间隔地或连续地判断是否已经到达第二预设时间，当匀速加热步骤执行了第二预设时间后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤(例如加速烘干步骤)。
具体地，参照图10至图12，在执行匀速加热步骤的过程中，间断地或连续地判断是否达到上述温度条件。上述温度条件可为：当内筒内的温度达到稳定状态后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤。具体而言，匀速加热步骤中，采用第一传感器1(参照图11，图11中还示出电机13)测量内筒温度，内筒内的温度先逐渐上升，之后趋于稳定，达到稳定状态。其中，因为环境温度不同、相对湿度不同、冷凝介质的温度不同等，趋于稳定的该温度值是一个变化量。当内筒内的温度达到稳定后，间接地说明洗干一体机/干衣机内部的热量达到动态平衡，这也说明再继续以当前转速已无进一步烘干的效果。因此，需要进入下一步骤。
具体地，参照图13，上述温度条件还可为：当内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤。具体而言，匀速加热步骤中，采用第二传感器2测量外筒中水的温度，外筒中水的温度同样会达到一个稳定值，但是第二传感器2距离热风送入的位置较远，响应相对迟缓，可作为辅助控制条件。内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，间接地说明洗干一体机/干衣机内部的热量达到动态平衡，这也说明再继续以当前转速旋转已无进一步烘干的效果。因此，需要进入下一步骤。
结束匀速加热步骤并进入下一步骤的条件也可是上述两种温度条件的结合或者上述时间条件和一种或两种温度条件的结合，即，必须同时达到上述多个条件。例如，当匀速加热步骤执行了第二预设时间后并当内筒内的温度达到稳定状态后，结束匀速加热步骤并进入下一步骤。
更进一步，结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤的条件在本实施例中是时间条件或温度条件。
具体地，参照图14和图15，在执行加速烘干步骤的过程中，间断地或连续地判断是否达到上述时间条件。具体而言，上述时间条件为：当加速烘干步骤执行了第三预设时间(图中以t3示出)后，结束加速烘干步骤并进入下一步骤(降速减皱步骤)。其中，当烘干对象的含湿量逐渐降低小于10％后，烘干对象的含湿量相对比较低，距离烘干的时间相对较短。而烘干对象如果继续保持在相对较高的转速下运行，由于离心力和烘干对象之间的挤压力，在高温的状态下，烘干对象的褶皱会越来越多，平整度变差。所以，在此情况下，需要降低内筒的转速，保证烘干对象良好的平整度。感测烘干对象的总重量后，结合洗涤程序脱水时能够达到的最高转速，可推算出整个烘干程序的运行总时间。根据程序运行的时间可间接推算出衣物含湿量小于10％需要的时间，该时间作为第三预设时间。
参照图14和图15，第三预设时间的确定步骤可在加速烘干步骤之前的任意时刻进行，以图14中示出的流程为例，在洗涤程序开始前感测烘干对象的总重量，根据烘干对象的总重量设定初始第三预设时间，然后进入洗涤程序，在洗涤程序中根据实际最高转速修正初始第三预设时间，得到第三预设时间。然后结束洗涤程序进入低速抖散步骤，低速抖散步骤结束后进入匀速加热步骤，匀速加热步骤结束后进入加速烘干步骤，在加速烘干步骤的执行过程中间隔地或连续地判断是否已经到达第三预设时间，当加速烘干步骤执行了第三预设时间后，结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤。
具体地，参照图16和图17，在执行加速烘干步骤的过程中，间断地或连续地判断是否达到上述温度条件。上述温度条件可为：当内筒内的温度达到稳定状态后，结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤。具体而言，加速烘干步骤中，内筒内的温度在匀速加热步骤中达到平衡后会再次逐渐上升，之后会再次趋于稳定，达到稳定状态。其中，因为环境温度不同、相对湿度不同、冷凝介质的温度不同等，趋于稳定的该温度值是一个变化量。当内筒内的温度达到稳定后，间接地说明洗干一体机/干衣机内部的热量达到动态平衡，这也说明再继续以当前转速旋转已无进一步烘干的效果。因此，需要进入下一步骤。
具体地，参照图18，上述温度条件可为：当内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤。具体而言，加速烘干步骤中，外筒水温同样会再次达到一个稳定值，但是传感器距离热风送入的位置较远，响应相对迟缓，可作为辅助控制条件。内筒内的温度和外筒中水的温度的差值达到稳定状态后，间接地说明洗干一体机/干衣机内部的热量达到动态平衡，这也说明再继续以当前转速转动已无进一步烘干的效果。因此，需要进入下一步骤。
结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤的条件也可以是上述两种温度条件的结合或者上述时间条件和一种或两种温度条件的结合，即，必须同时达到上述多个条件。例如，当加速烘干步骤执行了第三预设时间后并当内筒内的温度达到稳定状态后，结束加速烘干步骤并进入降速减皱步骤。
更进一步，结束降速减皱步骤并进入升速冷却步骤的条件也优选采用时间条件，也就是说，当降速减皱步骤执行了一固定时间后，结束降速减皱步骤并进入升速冷却步骤。当然，本发明不局限于此，可在其他实施例中采用其他条件确定何时结束降速减皱步骤。
实施例二
在本实施例中，提供一种洗干一体机，该洗干一体机采用上述实施例一用于洗干一体机的烘干方法。因此，该洗干一体机能够使得热风与内筒中间和后部的烘干对象更好地接触，提高烘干对象整体的干燥均匀度，提升烘干性能。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。