3D裁剪方法与流程

本发明涉及一种3D裁剪方法，属于织物加工成型技术领域。

背景技术：

服装制造业是劳动力密集型产业，最初产能、劳动生产率、质量的提高只有依靠现代化先进制造设备才能完成，但随着服装行业时尚化、差异化的发展，消费者对个性化需求呈逐年快速增长的趋势，工业化服装定制模式已经成为服装企业适应市场变化、提升企业竞争力的有效手段，这也促进量体定制消费模式迅速发展。

传统的量体定制是由裁缝师傅测量个人体型尺寸后，再根据客户的特殊要求，单量单裁，这种手工作坊式的过程，由于缺乏规范化的标准，生产时间长，产量低，质量的好坏完全取决于裁缝师傅个人技术水平的高低，产品质量稳定性差。手工作坊式的量体裁衣模式不能适用现代工业化生产装备的大规模生产能力的需求，这也促使服装生产企业研究现代工业化量体定制的设计方法、生产模式和经营模式，然而本行业内，尚未有报道智能定制服装的加工方法，如何实现从单纯的服装批量工业化生产向服装个性化生产的产业转型升级，是亟待解决的技术难题。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对现有定制服装加工中所存在的上述缺陷，本申请提供一种不仅可实现标准化加工，还能实现大规模个性化定制的3D裁剪方法。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

3D裁剪方法，由测量、款型设计、板型生成、编码、自动切割、精割构成，所述的测量采用拍照或扫描形式，并将测量的三维尺寸以数据形式反馈，根据该数据选定号型、面料及配件完成款型设计；将设计好的款型转化生成版型，排版并确定用料；将用料和打版、排版数据生成信号并编码，传送至自动切割系统处完成切割，所述的自动切割由自动切割系统完成，该自动切割系统包括工作台、切割刀头、轨道，所述的轨道通过轨道架架设于工作台上，切割刀头与轨道连接，并由轨道带动其左右移动，轨道架由控制器操控其沿工作台前后移动（即沿工作台的长度方向移动），并带动轨道和切割刀头随之同步前后移动，面料置于工作台上，随着切割刀头的上下移动，在上下、左右、前后移动，面料完成自动切割后，送至精割系统处，该精割系统包括循环刀、打磨机构、驱动辊、传送轨道、风管和转换轴，所述的转换轴设置有若干个，循环刀套装在驱动辊与转换轴上，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台，使其回路部分位于布片处理台上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构位于布片处理台上方，包括左磨盘和右磨盘，左磨盘与右磨盘分居循环刀上下两侧或左右两侧，并分别与循环刀接触以进行循环刀的打磨；传送轨道和风管位于布片处理台上方，传送轨道罩盖在循环刀上，风管与该传送轨道连通，并为传送轨道提供负压，以抽吸循环刀表面的杂质，面料精割后，即完成整个3D裁剪。

进一步的，作为优选：

所述的测量采用三维扫描仪进行测量，获得完整的1：1人体三维模型，并完成若干项人体关键尺寸的自动提取，输出人体测量数据。相对于传统的手工测量，其在数据的完整性和再利用性上有着无以比拟的优势，为服装设计的人体数据采集和自动处理提供了全面的解决方案。该测量方式不仅可实现人体尺寸数据的采集，还可实现智能试衣，即以反向方式，将所获得的成品服装参数输入，与人体尺寸数据进行对比，即可实现智能试衣，无需穿上脱下，且试穿效果一目了然。

所述的号型包括体、板、适、号、型五个方面，体即体型，板即板型，体型和板型相互对应并符合舒适量，从而达到以服装修饰客户体型的目的。所述的号型中，胸腰差分为12±2cm、8cm、4cm和0cm四个档次，并分别将该四个档次对应的体型称为正常、微胖、胖和特胖。

所述的款型设计中，需进行放码和体型补正，放码根据正面、背面和侧面三个角度的数据进行立体放码，而非传统的平面放码；体型补正对应于客户的补正项目如驼背、鸡胸等，不仅仅是放大、放长纸样，还通过纸样的局部细微调整，最终达到美化体型的效果。消费者对西服的要求越来越高，特别是对个性化形态造型以及内在舒适性提出了更高的要求，同时，消费者的体型特征会随着年龄和所处人生阶段的不同发生变化，尤其是肩部、胸部、腰部、背部等躯干部位，为了更好的满足消费者，使西服更符合人体立体形态特征及舒适性的要求，款型设计中，细部的优化、体型的补正尤为重要。

所述的面料为格子类特殊面料时，打版、排版采用人工出版，以确保剪口格子对应。

所述的面料为普通面料时，版型生成后采用电子打版，并对尺寸进行微调，留出裁剪余地，将编码传递至裁剪处的自动切割形成衣片。

所述的自动切割系统中，工作台为柔性工作台，该柔性工作台是由海绵或由若干组密集分布的立柱竖直拼凑而成；工作台下方设置吸风机，对应的工作台上放置的面料进行覆膜；所述的立柱截面宽度D不大于1mm，相邻立柱之间间距L不大于1mm，待处理织物放置在工作台上，当切割刀头上下移动时，这些密集拼凑的立柱形成的工作台为柔性工作台，方便了切割刀头向下切割到底，从而避免了因切割不够深所引起的切割不彻底；立柱的尺寸以及相邻立柱之间间距越小，切割过程中受到的阻碍越小，切割刀头的下割移动位置越精确，越有利于布片或衣片切割的精确性。

所述的工作台长度方向上设置有边梁，轨道架架设在边梁上，并在控制器的驱动下，沿边梁前后移动。工作台的边梁为轨道架提供了着力点，并使轨道架的移动轨迹固定，避免轨道架移动幅度过大时所引起的错位，有效保证了移动精确性；更优选的，所述的边梁上设置有回位开关，回位开关与控制器连接，当切割完毕后，启动该回位开关，控制器带动轨道架及其上的轨道和切割刀头复位，等待下次操作；所述的边梁两端设置有支架，支架上设置有膜卷，为工作台铺设的面料进行覆膜。当切割刀头向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱之间的空隙与其他位置之间形成压差（也可在工作台下方设置鼓风机，进行鼓风或抽风，以加大该压差），并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置。

所述的自动切割系统中，切割刀头包括刀架、卡槽、定位控制器、气缸、定位检测器和刀片，所述的定位控制器、气缸、卡槽分别固定在刀架上，卡槽位于刀架下方，并滑动卡扣在轨道上；定位控制器一端与气缸连接，另一端与定位检测器连接，气缸驱动刀片上下移动。更优选的，所述的刀片上套装有压平片，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；所述的刀架上设置有抚平片，用于对织物进行预平整处理；所述的卡槽上设置有承重片，承重片用于平衡整个刀架的受力，避免出现单侧偏重现象。上述压平片、抚平片和承重片均可采用铁片、不锈钢片等，尤其是对于压平片和抚平片，其下底面为平整光滑结构，抚平片和压平片可分别作用，也可配合作用。定位检测器检测到刀片行进至设定位置时，向定位控制器传递信号，定位控制器根据该信号，将其传递给气缸，气缸据此驱动刀片上下移动至适宜深度和位置，即实现定位切割。

所述的精割系统中，左磨盘、右磨盘均倾斜设置，更优选的，所述的左磨盘居下、右磨盘居上，且左磨盘、右磨盘均向两者之间倾斜。左磨盘、右磨盘错位设置，并使两者均向中间倾斜，既方便了打磨，又有利于约束循环刀的位置。

所述的转换轴包括转换轴一和转换轴二，转换轴一和转换轴二均位于布片处理台下方，且转换轴一位于驱动辊正下方，打磨机构位于驱动辊与转换轴一之间，循环刀在驱动辊、打磨机构与转换轴一之间保持竖直上下；传送轨道和风管位于驱动辊与转换轴二之间。更优选的，所述的转换轴一与转换轴二水平设置。驱动辊、传送轨道和转换轴决定了循环刀的运行路径，按照上述方式设置，循环刀在经过打磨后送至驱动辊处，然后在驱动辊的罩壳和传送轨道中完成抽吸，将循环刀表面的杂质（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免携带有杂质的循环刀进入切割工序，有利于保护循环刀。

所述的驱动辊外设置有罩壳，罩壳与传送轨道连通，以实现更好的抽吸效果。

所述的传送轨道倾斜设置，更优选的，所述的传送轨道倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道一方面可以顺势引导循环刀运行，而无需增加额外的动能。

所述的打磨机构下方设置有校位机构，该校位机构上设置有过槽和校位栓，校位栓位于过槽侧边，用于微调经过的循环刀的位置。校位栓与过槽配合，当循环刀从过槽经过时，实现循环刀的微调。

所述的打磨机构中还设置有调压弹簧，调压弹簧位于左磨盘与右磨盘之间，用于调整左磨盘、右磨盘的倾斜角度。更优选的，所述的调压弹簧两端分别设置有左压紧块、右压紧块，左磨盘安装在左压紧块上，右磨盘安装在右压紧块上，调压弹簧的移动引起左压紧块、右压紧块位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘、右磨盘的倾斜角度。

所述的左磨盘连接有左调位栓，用于调节左磨盘在水平方向上的位置；所述的右磨盘连接有右调位栓，用于调节右磨盘在水平方向上的位置。

左调位栓、右调位栓可以配合使用，同时调节左磨盘、右磨盘在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置；调压弹簧和左压紧块、右压紧块可以单独使用，也可与左调位栓、右调位栓配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘、右磨盘的水平位置。

3D裁剪是自动化与手工操作最大的区别之处，其主要包括3D测量和自动切割，在这两个主要工序中，最大程度的保留了三维数据，并避免了手工操作所带来的操作误差，既有利于提高工作效率，确保加工精度，实现标准化、无差别生产，也满足个性化、特殊化的加工需求。其生产成本降低10%，人力成本降低100倍，综合生产效率提高50%，劳动效率提高200%以上，个别工段效率可提高50倍，企业在人数不变情况下，年盈余率增长到50%，将西服加工实现了从单纯的服装批量工业化生产向服装个性化生产的产业转型升级，使服装生产具有了文化创意和服务的内涵，两化融合突破了困扰服装制造业的瓶颈。

附图说明

图1为放码标准对照图；

图2为体型补正图对照；

图3为本申请中自动切割系统的立体结构图；

图4为本申请中自动切割系统的正面图；

图5为本申请自动切割系统中工作台的放大结构示意图；

图6为本申请自动切割系统中切割刀头的局部放大图；

图7为本申请中精割系统的立体结构示意图；

图8为本申请中精割系统的正面结构示意图；

图9为本申请精割系统中打磨机构的局部放大示意图。

其中标号：1. 工作台；11. 边梁；12. 立柱；13. 回位开关；14. 支架；15. 膜卷；2. 切割刀头；21. 刀架；22. 卡槽；23. 定位控制器；24. 气缸；25. 定位检测器；26. 刀片；27. 压平片；28. 抚平片；29. 承重片；3. 轨道；31. 轨道架；32. 控制器；4. 循环刀；41. 转换轴一；42. 转换轴二；5. 校位机构；51.过槽；52. 校位栓；6. 打磨机构；61. 外罩；62. 左磨盘；63. 右磨盘；64. 调压弹簧；65. 左调位栓；66. 右调位栓；67. 左压紧块；68. 右压紧块；7. 罩壳；71. 传送轨道；72. 风管。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种3D裁剪方法，由测量、款型设计、板型生成、编码、自动切割、精割构成，所述的测量采用拍照或扫描形式，并将测量的三维尺寸以数据形式反馈，根据该数据选定号型、面料及配件完成款型设计；将设计好的款型转化生成版型，排版并确定用料；将用料和打版、排版数据生成信号并编码，传送至自动切割系统处完成切割。

其中，测量采用三维扫描仪进行测量，获得完整的1：1人体三维模型，并完成若干项人体关键尺寸的自动提取，输出人体测量数据。相对于传统的手工测量，其在数据的完整性和再利用性上有着无以比拟的优势，为服装设计的人体数据采集和自动处理提供了全面的解决方案。该测量方式不仅可实现人体尺寸数据的采集，还可实现智能试衣，即以反向方式，将所获得的成品服装参数输入，与人体尺寸数据进行对比，即可实现智能试衣，无需穿上脱下，且试穿效果一目了然。

号型包括体、板、适、号、型五个方面，体即体型，板即板型，体型和板型相互对应并符合舒适量，从而达到以服装修饰客户体型的目的。

款型设计中，需进行放码和体型补正，结合图1，放码根据正面、背面和侧面三个角度的数据进行立体放码，而非传统的平面放码；结合图2，体型补正对应于客户的补正项目如驼背、鸡胸等，不仅仅是放大、放长纸样，还通过纸样的局部细微调整，最终达到美化体型的效果。消费者对西服的要求越来越高，特别是对个性化形态造型以及内在舒适性提出了更高的要求，同时，消费者的体型特征会随着年龄和所处人生阶段的不同发生变化，尤其是肩部、胸部、腰部、背部等躯干部位，为了更好的满足消费者，使西服更符合人体立体形态特征及舒适性的要求，款型设计中，细部的优化、体型的补正尤为重要。

版型生成后根据面料的不同进行不同的处理：当面料为格子类特殊面料时，打版、排版采用人工出版/拉版，以确保剪口格子对应；当面料为普通面料时，版型生成后采用电子打版（无需拉版），并对尺寸进行微调，留出裁剪余地，将编码传递至裁剪处的自动裁剪形成衣片，裁剪主要包括切割和精割。

结合图3-4，电子自动排版后，将其排版信息传递至自动切割系统的控制其32中进行自动切割，该自动切割系统包括工作台1、切割刀头2、轨道3、轨道架31和控制器32，轨道架31为一种类似于C字型的结构，扣合在工作台1上，而轨道3则通过轨道架31架设于工作台1上，轨道架31和轨道3分别与控制器32连接，控制器32驱动轨道架31沿工作台1前后移动（即沿工作台1的长度方向移动），控制器32驱动轨道3在轨道架31上左右移动，切割刀头2与轨道3连接，随轨道3作用移动而移动，轨道架31和轨道3的移动共同实现切割刀头2位置的移动；切割刀头2由驱动源驱动其上下移动，切割刀头2在上述上下、左右、前后移动过程中实现切割。

结合图6，切割刀头2包括刀架21、卡槽22、定位控制器23、气缸24、定位检测器25和刀片26，定位控制器23、气缸24、卡槽22分别固定在刀架21上，卡槽22位于刀架21下方，并滑动卡扣在轨道3上；定位控制器23一端与气缸24连接，另一端与定位检测器25连接，气缸24驱动刀片26上下移动。定位检测器25检测到刀片26行进至设定位置时，向定位控制器23传递信号，定位控制器23根据该信号，将其传递给气缸24，气缸24据此驱动刀片26上下移动至适宜深度和位置，即实现定位切割。

结合图5，工作台1为柔性工作台，该柔性工作台是由若干组密集分布的立柱12竖直拼凑而成，立柱12截面宽度D不大于1mm，相邻立柱12之间间距L不大于1mm。待处理织物放置在工作台上，当切割刀头2的刀片26上下移动时，这些密集拼凑的立柱12形成的工作台1为柔性工作台，刀片26在这些立柱12之间移动，从而方便了切割刀头2向下切割到底，从而避免了因切割不够深所引起的切割不彻底；立柱12的截面宽度D以及相邻立柱12之间间距L越小，切割过程中刀片26受到的阻碍越小，切割刀头2的下割移动位置越精确，越有利于布片或衣片切割的精确性。

结合图7-8，精割系统包括循环刀4、打磨机构6、驱动辊、传送轨道71、风管72和转换轴，转换轴设置有两个，即转换轴一41和转换轴二42，循环刀4套装在驱动辊与转换轴一41、转换轴二42之间，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台M，使其回路部分位于布片处理台M上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构6包括外罩61、左磨盘62和右磨盘63，左磨盘62与右磨盘63位于外罩61内，循环刀4贯穿外罩61，并使左磨盘62、右磨盘63分居循环刀4上下两侧（该种方式在附图中未有显示）或左右两侧（如图7、8所示），左磨盘62、右磨盘63分别与循环刀4接触以进行循环刀4的打磨；传送轨道71罩盖在循环刀4上，风管72与该传送轨道71连通，风管72连接有风机，在风机作用下，为传送轨道71提供负压，以抽吸循环刀4表面的杂质。

结合图9，左磨盘62、右磨盘63均倾斜设置，本实施例中，左磨盘632居下、右磨盘63居上，且左磨盘62、右磨盘63均向两者之间倾斜。左磨盘62、右磨盘63错位设置，并使两者均向中间倾斜，既方便了打磨，又有利于约束循环刀4的位置。

转换轴一41与转换轴二42水平设置，转换轴一41位于驱动辊正下方，打磨机构6位于驱动辊与转换轴一41之间，循环刀4在驱动辊、打磨机构6与转换轴一41之间保持竖直上下；传送轨道71和风管72位于驱动辊与转换轴二42之间；驱动辊外设置有罩壳7，罩壳7与传送轨道71连通，以实现更好的抽吸效果。罩壳7（其内为驱动辊）、传送轨道71和转换轴一41、转换轴二42决定了循环刀4的运行路径，按照上述方式设置，循环刀4在经过打磨机构6打磨后送至驱动辊处，然后在驱动辊的罩壳7和传送轨道71中完成抽吸，将循环刀4表面的杂质（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免携带有杂质的循环刀进入切割工序，有利于保护循环刀1。传送轨道71倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道71一方面可以顺势引导循环刀4运行，而无需增加额外的动能，另一方面也可使循环刀4处于倾斜向下的方式，有利于循环刀4上的杂质掉落在传送轨道71中。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，工作台1周边设置有边梁11，轨道架31架设于其长度方向的边梁11上，并在控制器32的驱动下，沿边梁11前后移动；边梁11两端设置有支架14，支架14上设置有膜卷15，用于为工作台1铺设薄膜。薄膜的铺设，使工作台2与待处理织物之间分离开，尤其是当工作台1为柔性工作台时，切割刀头2的刀片26向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱12之间的空隙与其他位置之间形成压差，并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台1之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头2的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置；边梁11上设置有回位开关13，回位开关13与控制器5连接，当切割完毕后，启动该回位开关13，控制器32带动轨道架31及其上的轨道3和切割刀头2复位，等待下次操作。

实施例3

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，刀片26上套装有压平片27，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；刀架21上设置有抚平片28，用于对织物进行预平整处理；卡槽22上设置有承重片29，承重片29用于平衡整个刀架21的受力，避免出现单侧偏重现象。其中，压平片27、抚平片28、承重片29均可采用铁片、不锈钢片等，尤其是压平片27、抚平片28，其下底面均为平整光滑结构。

实施例4

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，工作台1周边设置有边梁11，轨道架31架设于其长度方向的边梁11上，并在控制器32的驱动下，沿边梁11前后移动；边梁11两端设置有支架14，支架14上设置有膜卷15，用于为工作台1铺设薄膜。薄膜的铺设，使工作台2与待处理织物之间分离开，尤其是当工作台1为柔性工作台时，切割刀头2的刀片26向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱12之间的空隙与其他位置之间形成压差，并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台1之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头2的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置；边梁11上设置有回位开关13，回位开关13与控制器5连接，当切割完毕后，启动该回位开关13，控制器32带动轨道架31及其上的轨道3和切割刀头2复位，等待下次操作。

切割刀头2的结构中，刀片26上套装有压平片27，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；刀架21上设置有抚平片28，用于对织物进行预平整处理。其中，压平片27、抚平片28均可采用铁片、不锈钢片等，且压平片27、抚平片28的下底面均为平整光滑结构。

实施例5

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，打磨机构6下方设置有校位机构5，校位机构5上设置有过槽51和校位栓52，循环刀4从过槽51中经过，过槽51侧边设置的校位栓52与过槽51配合，实现循环刀4的微调，避免循环刀高速运转过程中，循环刀4与左磨盘62、右磨盘63的错位，以确保有效打磨。

实施例6

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，结合图7，打磨机构6中还设置有调压弹簧64，调压弹簧64位于左磨盘62与右磨盘63之间，用于调整左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度，具体来讲，调压弹簧64两端分别设置有左压紧块67、右压紧块68，左磨盘62安装在左压紧块67上，右磨盘63安装在右压紧块68上，调压弹簧64的移动引起左压紧块67、右压紧块68位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；移动并固定左压紧块67、右压紧块68，即可将调压弹簧64的形变固定；左磨盘62连接有左调位栓65，用于调节左磨盘62在水平方向上的位置；右磨盘63连接有右调位栓36，用于调节右磨盘63在水平方向上的位置。

左调位栓65、右调位栓66可以配合使用，同时调节左磨盘62、右磨盘63在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置。左压紧块67、右压紧块68可单独使用，仅调节其中一个磨盘的角度，也可配合使用同时调节左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；左调位栓65、右调位栓66与左压紧块67、右压紧块68也可配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘62、右磨盘63的水平位置。

实施例7

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，传送轨道71倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道71一方面可以顺势引导循环刀4运行，而无需增加额外的动能，另一方面也可使循环刀4处于倾斜向下的方式，有利于循环刀4上的杂质掉落在传送轨道71中。打磨机构6下方设置有校位机构5，校位机构5上设置有过槽51和校位栓52，循环刀4从过槽51中经过，过槽51侧边设置的校位栓52与过槽51配合，实现循环刀4的微调，避免循环刀高速运转过程中，循环刀4与左磨盘62、右磨盘63的错位，以确保有效打磨。

打磨机构6中还设置有调压弹簧64，调压弹簧64位于左磨盘62与右磨盘63之间，用于调整左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度，具体来讲，调压弹簧64两端分别设置有左压紧块67、右压紧块68，左磨盘62安装在左压紧块67上，右磨盘63安装在右压紧块68上，调压弹簧64的移动引起左压紧块67、右压紧块68位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；移动并固定左压紧块67、右压紧块68，即可将调压弹簧64的形变固定；左磨盘62连接有左调位栓65，用于调节左磨盘62在水平方向上的位置；右磨盘63连接有右调位栓36，用于调节右磨盘63在水平方向上的位置。

左调位栓65、右调位栓66可以配合使用，同时调节左磨盘62、右磨盘63在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置。左压紧块67、右压紧块68可单独使用，仅调节其中一个磨盘的角度，也可配合使用同时调节左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；左调位栓65、右调位栓66与左压紧块67、右压紧块68也可配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘62、右磨盘63的水平位置。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。