本发明涉及一种新型染料印花用合成增稠剂及其制备方法和应用技术领域，具体涉及一种新型染料印花用合成增稠剂及其制备方法、应用。
背景技术：
染料印花具有色光鲜艳、色谱齐全、印花织物牢度优良、织物手感柔软和工艺简单等优点，已在世界各地得到广泛应用。染料印花主要包括活性染料印花和分散染料印花。活性染料印花色浆由印花糊料、活性染料、纯碱、防染盐、尿素和水组成，分散染料印花色浆则由印花糊料、分散染料、尿素和水组成。在染料印花过程中，印花糊料的性能对印花效果起着至关重要的作用，它能控制色浆的流变性、渗透性和迁移性，是除染料外决定印花质量的最主要因素。
海藻酸钠作为一种天然的增稠剂，具有高给色量、良好的抱水性、渗透性、易洗性、印花织物花纹轮廓清晰和不易渗化等优点，但也存在高温下降黏、变质，制糊时间长，增稠速度慢，污染大，价格高等缺陷。而通过对淀粉、纤维素和瓜耳豆胶等天然糊料进行化学改性制备的糊料仍存在得色率不高、存放稳定性差等缺点，限制了其广泛使用。
近十几年来，由于合成增稠剂具有得色量高、流变性好、制浆方便和成糊速率快等优点，国内科研工作者对其展开了深入的研究，市面上出现了众多的合成增稠剂产品，主要包括阴离子型和非离子型合成增稠剂两类。目前广泛使用的是阴离子型合成增稠剂，其通常是以丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、丙烯酸酯和甲基丙烯酸酯类单体为聚合单体，以水和煤油作为混合溶剂，采用反相乳液聚合得到。这类增稠剂具有给色量高、含固量高、生产方便和成本低等优点，但仍存在以下问题：(1)在合成中使用易挥发的煤油作溶剂，会对人体健康和环境造成极大的危害；(2)抗渗化能力差，印制的花纹易渗边，造成花纹不清晰、搭色，不能印制精细花纹；(3)耐电解质能力差；(4)洗脱性差，印后织物手感僵硬。染料印花增稠剂的发展趋势包括：(1)使用无毒无害、不易挥发、沸点相对较高的环保型有机溶剂；(2)提高增稠剂的抗渗化能力和耐电解质能力；(3)增加增稠剂的脱糊能力，以减少水洗时的用水量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新型染料印花用合成增稠剂，解决现有增稠剂耐电解质能力和抗渗化能力差的问题，同时，本发明所述的增稠剂具有无毒无害、环保友好的优点。
此外，本发明还提供一种合成增稠剂的制备方法、应用。
本发明通过下述技术方案实现：
一种新型染料印花用合成增稠剂，所述合成增稠剂以反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂、水溶性单体、油溶性单体、交联单体、中和剂和油溶性乳化剂和反相乳液为原料，以白油做溶剂，在引发剂作用下通过反相乳液聚合得到。
本发明通过在合成增稠剂的制备中加入反应性非离子乳化剂，不仅能够增加增稠剂的抗电解质能力，使其粘度保留率达到23％以上，还能提高增稠剂的抱水性和抗渗化能力，同时增加印花织物的脱糊率。
本发明通过在合成增稠剂的制备中加入水溶性分散稳定剂，水溶性分散稳定剂能够提高增稠剂的亲水性，即增稠剂的抱水能力，从而提高了增稠剂抗渗化能力；水溶性分散稳定剂的长链疏水基团起到物理缔合的作用，提高了增稠剂的耐电解质性能；水溶性分散稳定剂的长链疏水性基团的空间位阻效应与增稠剂大分子的电荷排斥作用相互协同，使得增稠剂的分子链由伸展构型向卷曲构型转变，进一步提高了增稠剂的稳定性；水溶性分散稳定剂对水中金属离子具有螯合分散作用，可提高增稠剂在水中的分散稳定性；水溶性分散稳定剂的亲水性基团与增稠剂分子中亲水性基团的相互协同作用，从而增加增稠剂的脱糊力，实现了增稠剂的易洗性，减少染料印花后水洗的用水量；因此，在合成增稠剂的合成中加入水溶性分散稳定剂能够提高增稠剂的抗渗化能力、耐电解质能力、稳定性和易洗性。
本发明通过在合成增稠剂的制备中选用环境友好的白油作为合成增稠剂的反应溶剂，使得聚合反应能够平稳进行，便于得到高分子量、窄分布的增稠剂大分子，所得增稠剂具有环境友好的特性，
因此，本发明所述合成增稠剂具有优异的增稠性、抗渗化性、耐电解质性和印花后的脱糊性，是一种环境友好的新型染料印花合成增稠剂。
综上，本发明所述合成增稠剂具有以下优点：
(1)、以白油为溶剂，环境友好、不易挥发；(2)、无需加入氨水即可增稠；(3)、抗渗化能力强，印制织物花纹轮廓清晰、精细；(4)、脱糊能力强、易洗除，避免了普通增稠剂印制后在织物上难以清洗而影响织物手感。
并且，在本发明中，所有的设备和原材料等均可从市场购得或是本行业常用的。
进一步地，合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.1～2重量份，水溶性分散稳定剂0.1～5重量份，水溶性单体20～30重量份，油溶性单体2～6重量份，交联单体0.01～0.1重量份，中和剂20～40重量份，油溶性乳化剂2～4重量份，反相乳化剂2～4重量份，引发剂0.08～0.20重量份，白油15～25重量份，去离子水10～30重量份。
优选地，反应性非离子乳化剂1～1.5重量份，水溶性分散稳定剂2～4重量份，水溶性单体20～25重量份，油溶性单体4～6重量份，交联单体0.01～0.1重量份，中和剂28～36重量份，油溶性乳化剂2.4～3.5重量份，反相乳液2.4～3.5重量份，引发剂0.10～0.20重量份，白油18～23重量份，去离子水15～26重量份。
进一步地，反应性非离子乳化剂的制备方法为：以α-羟基丙烯酸和脂肪醇聚氧乙烯醚为原料，在溶剂、阻聚剂和催化剂条件下进行酯化反应，反应完毕后，减压蒸馏脱去溶剂，得到含长链疏水性基团的反应性非离子乳化剂。
具体地，所述脂肪醇聚氧乙烯醚的结构式为RO(CH2CH2O)nH，其中R为烷基数为12～18的直链或支链烷基，n＝15～30，其至少包括平平加O-15、O-20、O-25或O-30中的任意一种；溶剂至少包括甲苯、环己烷和煤油中的任意一种；所述阻聚剂为对苯二酚或苯酚中的任意一种或其组合；催化剂为对甲苯磺酸；酯化反应条件为70℃～115℃回流温度下反应2.0～10.0h；减压蒸馏条件为温度30～60℃、真空度－0.080～－0.090MPa条件下，减压蒸馏0.5～5.0h脱除溶剂。
优选地，所述脂肪醇聚氧乙烯醚的结构式为RO(CH2CH2O)nH，其中R为烷基数为12～18的直链或支链烷基，n＝20～30，其为平平加O-20、O-25或O-30中任意一种；溶剂为甲苯和煤油中的任意一种或其组合；所述阻聚剂为对苯二酚或苯酚中的任意一种或其组合；催化剂为对甲苯磺酸；酯化反应条件为85℃～115℃回流温度下反应6.0～8.0h；减压蒸馏条件为温度50～60℃、真空度－0.080～－0.090MPa条件下，减压蒸馏1.0～3.0h脱除溶剂。
试验证明：采用本发明所述制备方法制备的反应性非离子乳化剂，将其用于制备合成增稠剂，不仅能够增加增稠剂的抗电解质能力，使其粘度保留率达到23％以上，还能提高增稠剂的抱水性和抗渗化能力，同时增加印花织物的脱糊率。
进一步地，反应性非离子乳化剂由以下重量份组分组成：
α-羟基丙烯酸2.0～7.0重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚30～70重量份，阻聚剂0.1～1.0重量份，催化剂0.2～1.0重量份，溶剂25～50重量份。
优选地，α-羟基丙烯酸3.5～7.0重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚40～60重量份，阻聚剂0.2～0.5重量份，催化剂0.4～0.8重量份，溶剂35～50重量份。
试验证明：各个组分按照上述比例制备的反应性非离子乳化剂具有较高的收率，收率为74％-85.9％。
进一步地，水溶性分散稳定剂的制备方法为：以α-羟基丙烯酸、α-烯烃磺酸盐、衣康酸、丙烯酰胺、丙烯酸和甲基丙烯酸为原料，在链转移剂和引发剂条件下进行聚合，得到水溶性分散稳定剂。
具体地，所述α-烯烃磺酸盐的结构式为RCH＝CH(CH2)nSO3M，其中R为－H、－CH3或－CH2CH3，n＝1～5，M为Na、K或NH3；链转移剂为异丙醇和十二硫醇中的任意一种或其组合；引发剂为亚硫酸氢钠与过硫酸钾、过硫酸铵的组合中的任意一种；聚合反应条件为50～70℃引发5～30min，随后在70～95℃聚合反应1.0～6.0h。
作为优选，聚合反应条件为60～70℃引发5～25min，随后在80～95℃聚合反应1.0～6.0h。
试验证明：采用本发明所述制备方法制备的水溶性分散稳定剂，将其用于制备合成增稠剂，能够提高增稠剂的抗渗化能力、耐电解质能力、稳定性和易洗性。
进一步地，水溶性分散稳定剂由以下重量份组分组成：
α-羟基丙烯酸1～10重量份，α-烯烃磺酸盐0～4重量份，衣康酸1～10重量份，丙烯酰胺2～10重量份，丙烯酸2～15重量份，甲基丙烯酸1～15重量份，链转移剂0～0.20重量份，引发剂0.1～0.8重量份，去离子水40～80重量份。
优选地，α-羟基丙烯酸1～5重量份，α-烯烃磺酸盐0～2重量份，衣康酸2～5重量份，丙烯酰胺3～8重量份，丙烯酸5～10重量份，甲基丙烯酸3～10重量份，链转移剂0～0.15重量份，引发剂0.1～0.5重量份，去离子水60～70重量份。
试验证明：各个组分按照上述比例制备的水溶性分散稳定剂具有较高的收率。
进一步地，水溶性单体为丙烯酸和丙烯酰胺的组合、或甲基丙烯酸和丙烯酰胺的组合、或丙烯酸、甲基丙烯酸和丙烯酰胺的组合；所述油溶性单体为丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸羟乙酯的组合；所述交联单体为N,N'-亚甲基双丙烯酰胺；所述中和剂至少包括30％氢氧化钠、30％氢氧化钾中的任意一种；所述油溶性乳化剂至少包括Span60、Span80、Tween60和Tween80中的任意一种；所述反相乳液至少包括异构十三醇聚氧乙烯醚系列1307、1309中的任意一种；所述白油至少包括10号白油、15号白油中的任意一种；所述引发剂为亚硫酸氢钠和过硫酸钾的组合、或亚硫酸氢钠和过硫酸铵的组合、或亚硫酸氢钠、过硫酸钾和过硫酸铵的组合。
具体地，所述包括异构十三醇聚氧乙烯醚系列的结构式为RO(CH2CH2O)nH，R＝C13H27，n＝7或9。
一种新型染料印花用合成增稠剂的制备方法，包括以下步骤：
1)、将水溶性单体用中和剂中和得到pH值为6.0～6.2的中和液，并将中和液与交联单体、水溶性分散稳定剂和去离子水混合均匀得到水相；
2)、在反应釜中加入计量的白油、油溶性乳化剂、反应性非离子乳化剂和油溶性单体组成油相，在高速搅拌下将步骤1)所得的水相加入该油相中，然后继续高速乳化20～30min得到混合乳液；
3)、将步骤2)得到的混合乳液升温至35～40℃加入引发剂缓慢聚合反应，聚合时间2～8小时，聚合温度控制在50～90℃；
4)、减压蒸馏脱除白油，减压蒸馏的条件为：温度为60～90℃、真空度为－0.060～－0.070MPa，得到W/O型反应物，并继续加入反相乳化剂进行反相乳化，即得到O/W型的染料印花用的合成增稠剂。
优选地，一种新型染料印花用合成增稠剂的制备方法，包括以下步骤：
1)、将水溶性单体用中和剂中和得到pH值为6.0～6.2的中和液，并将中和液与交联单体、水溶性分散稳定剂和去离子水混合均匀得到水相；
2)、在反应釜中加入计量的白油、油溶性乳化剂、反应性非离子乳化剂和油溶性单体组成油相，在高速搅拌下将步骤1)所得的水相加入该油相中，然后继续高速乳化20～30min得到混合乳液；
3)、将步骤2)得到的混合乳液升温至35～40℃加入引发剂缓慢聚合反应，聚合时间4-6小时，聚合温度控制在60～80℃；
4)、减压蒸馏脱除白油，减压蒸馏的条件为：温度为70～90℃、真空度为－0.060～－0.070MPa，得到W/O型反应物，并继续加入反相乳化剂进行反相乳化，即得到O/W型的染料印花用的合成增稠剂。
一种新型染料印花用合成增稠剂的应用，所述合成增稠剂应用于活性染料印花色浆或分散染料印花色浆。
所述增稠剂能够取代传统的海藻酸钠、羧甲基纤维素和变性淀粉等天然增稠剂，提高印花色浆的粘度，避免印花时色浆渗化造成的花纹轮廓不清晰、搭色等弊端，并具有良好的脱糊性。
合成增稠剂的各项性能采用的测试方法如下：
1、增稠剂粘度：(1)白浆粘度的测试：增稠剂2％(占白浆总重的质量分数，下同)、去离子水98％，配制白浆，用NDS－8S数显粘度计，3号转子，转速0.3r/min条件下测试。(2)活性染料色浆粘度的测试：活性染料2％(占色浆总重的质量分数，下同)、增稠剂10％、碱1.5％、尿素10％、防染盐S 1％、去离子水75.5％，配制活性染料色浆，然后用NDJ－8S数显粘度计，3号转子，转速0.3r/min的条件下测试。(3)分散染料色浆粘度的测试：分散染料2％(占色浆总重的质量分数，下同)、增稠剂3％、尿素2％、去离子水93％，配制分散染料色浆，用NDJ-8S数显粘度计，4号转子，转速0.3r/min的条件下测试。
2、增稠剂耐电解质性能：首先配制增稠剂5％(占白浆总重的质量分数)的白浆200g，然后逐渐加入1g NaCl(即0.5％的NaCl)，测试加NaCl前后的粘度(用NDJ－8S数显粘度计，4号转子，转速0.3r/min)。并按下式计算粘度保留率：粘度保留率＝加入NaCl后白浆的粘度/加入NaCl前白浆的粘度×100％。
3、增稠剂抗渗化性能：测试方法：活性染料印花色浆配制：活性染料2％、增稠剂6％、碱1.5％、尿素10％、防染盐S 1％、去离子水79.5％；分散染料印花色浆配制：分散染料2％、增稠剂4％、尿素2％、去离子水92％。然后测试所配制的色浆粘度(用NDJ－8S型数显粘度计测试)，调节各个增稠剂的用量，使所配制的色浆粘度基本相同，最后将这些色浆在白色纯棉布上印制条纹花型，并记录色浆刮上织物开始渗化的时间，以此来判断增稠剂的抗渗化性能，时间越长，抗渗化性能越好；反之亦然。
4、增稠剂白浆、色浆流变曲线的测定：配制含一定量的增稠剂白浆和色浆，然后用NDJ－8S数显粘度计测定白浆和色浆在相同转子不同转速条件下，所配制的白浆或色浆的粘度值，并绘制粘度—转数曲线即流变曲线。
5、粘度指数：配制含一定量的增稠剂的白浆和色浆，然后用NDJ－8S数显粘度计分别测定白浆和色浆在相同转子条件下6r/min和60r/min转速下的粘度，并分别记为η6和η60，则该增稠剂的粘度指数＝η60/η6，粘度指数越小，表示触变性越好。
6、增稠速率测试：配制一定含量的增稠剂白浆或色浆，用搅拌机定速搅拌，记录从搅拌开始到完全成糊所用时间，所用时间越短，增稠速率越快；所用时间越长，增稠速率越慢。
7、白浆和色浆存放稳定性测试：将各种增稠剂配成一定含量的白浆(原糊)和色浆，室温密闭放置，测定不同存放时间的粘度值，并观察其粘度变化，即可看出其存放稳定性。粘度变化越大，存放稳定性越差；粘度变化越小，则存放稳定性越好。
8、抱水性测试：将各种增稠剂按活性染料印花和分散染料印花的处方配成色浆，并将粘度调到基本一致，然后将1cm宽的滤纸条浸入色浆1cm深处，测定5min后水分上升的高度，水分上升的高度越高，抱水性越差，水分上升的高度越低(数值越小)，抱水性越好。
9、抗稀释性测试：分别配制3％的白浆，然后加水稀释，测定各稀释比例时的白浆粘度，粘度值变化越大，抗稀释性越差，粘度变化越小，抗稀释性越好。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明所述合成增稠剂，通过在制备过程加入水溶性非离子乳化剂和水溶性分散稳定剂，不仅能够增加增稠剂的抗电解质能力和抗渗化能力，使其粘度保留率达到23％以上，同时还能提高增稠剂的抱水性、稳定性和易洗性，增加印花织物的脱糊率。
2、本发明所述合成增稠剂，采用Span60、Span80、Tween60或Tween80作为复合乳化体系，能够提高乳液的稳定性。
3、本发明所述合成增稠剂，选用环境友好的10号白油和15号白油作为合成增稠剂的反应溶剂，使得反应能够在较低温度下缓慢进行，提高反应体系的稳定性，便于得到高分子量、窄分子量分布的增稠剂大分子。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
一种新型染料印花用合成增稠剂的制备方法，包括以下步骤：
1)、将12重量份丙烯酸和5重量份甲基丙烯酸用20重量份中和剂(30％氢氧化钾水溶液)中和得到pH值为6.0～6.2的中和液，并将中和液与8重量份丙烯酰胺、0.01重量份交联单体(N,N'—亚甲基双丙烯酰胺)、0.1重量份水溶性分散稳定剂和10重量份去离子水混合均匀得到水相；
2)、在反应釜中加入15重量份10号白油、2重量份油溶性乳化剂(Span60)、0.1重量份反应性非离子乳化剂和2重量份油溶性单体(丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸羟乙酯)组成油相，在高速搅拌下将步骤1)所得的水相加入该油相中，然后继续高速乳化20min得到W/O(油包水)混合乳液；
3)、将步骤2)得到的混合乳液加入到500mL三口烧瓶中，升温至35～40℃，在氮气保护条件下分别加入0.08重量份的过硫酸钾和亚硫酸氢钠引发剂水溶液缓慢聚合反应，聚合时间4小时，聚合温度控制在50℃；
4)、减压蒸馏脱除10号白油，得到固含量为45％的W/O型反应物，并继续加入2重量份反相乳液(异构十三醇聚氧乙烯醚系列1307)进行反相乳化，即得到O/W型的染料印花用的合成增稠剂；所述减压蒸馏的条件为：温度为60℃、真空度为－0.060MPa。
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.1重量份，水溶性分散稳定剂0.1重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体2重量份，交联单体0.01重量份，中和剂20重量份，油溶性乳化剂1.2重量份，反相乳液1.2重量份，引发剂0.08重量份，白油2重量份，去离子水4重量份。
其中，所述反应性非离子乳化剂的制备方法如下：在装有搅拌器、温度计、油水分离器和冷凝管的四口烧瓶中，以α-羟基丙烯酸和脂肪醇聚氧乙烯醚为原料，在溶剂、阻聚剂和催化剂条件下进行酯化反应，反应完毕后，减压蒸馏脱去溶剂，得到含长链疏水性基团的反应性非离子乳化剂。
根据原料、工艺参数的不同进行了多组平行试验，具体地，在装有搅拌器、温度计、油水分离器和冷凝管的四口烧瓶中分别加入如表1所示的α－羟基丙烯酸、脂肪醇聚氧乙烯醚、催化剂、阻聚剂和溶剂，在表1所示反应条件下进行反应，随后在表1所示减压条件脱除溶剂，得到反应性非离子乳化剂，其收率如表1所示。
表1
在本实施例中，选用第4组(4#)作为制备合成增稠剂的原料。
其中，所述水溶性分散稳定剂的制备方法如下：以α-羟基丙烯酸、α-烯烃磺酸盐、衣康酸、丙烯酰胺、丙烯酸和甲基丙烯酸为原料，在链转移剂和引发剂条件下进行聚合，得到水溶性分散稳定剂。
根据原料、工艺参数的不同进行了多组平行试验，具体地，在带有温度计、冷凝管的四口烧瓶中加入如表2所示的釜底料，升温至60℃，保温使原料充分溶解，加入如表2所示的引发剂，在表2所示引发条件下引发反应，继续升温缓慢分别匀速滴加引发剂水溶液和表2中滴加料滴加完后将反应物升温至表2所示聚合条件下进行聚合反应，反应结束后降温、过滤得到水溶性分散稳定剂。
表2
在本实施例中，选用第3组(3#)作为制备合成增稠剂的原料。
实施例2：
本实施例基于实施例1，与实施例的不同之处在于，制备合成增稠剂的原料、原料中之间的比例以及参数进行调整，具体如表3所示，
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.5重量份，水溶性分散稳定剂1重量份，水溶性单体20重量份，油溶性单体4重量份，交联单体0.05重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂2.4重量份，反相乳液2.4重量份，引发剂0.10重量份，白油18重量份，去离子水15重量份。
实施例3：
本实施例基于实施例1，与实施例的不同之处在于，制备合成增稠剂的原料、原料中之间的比例以及参数进行调整，具体如表3所示，
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.8重量份，水溶性分散稳定剂2重量份，水溶性单体20重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.05重量份，中和剂30重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.2重量份，白油23重量份，去离子水26重量份。
实施例4：
本实施例基于实施例1，与实施例的不同之处在于，制备合成增稠剂的原料、原料中之间的比例以及参数进行调整，具体如表3所示，
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂1.0重量份，水溶性分散稳定剂3重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
实施例5：
本实施例基于实施例1，与实施例的不同之处在于，制备合成增稠剂的原料、原料中之间的比例以及参数进行调整，具体如表3所示，
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂1.5重量份，水溶性分散稳定剂4重量份，水溶性单体30重量份，油溶性单体4重量份，交联单体0.1重量份，中和剂36重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.15重量份，白油23重量份，去离子水20重量份。
实施例6：
本实施例基于实施例1，与实施例的不同之处在于，制备合成增稠剂的原料、原料中之间的比例以及参数进行调整，具体如表3所示，
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂2重量份，水溶性分散稳定剂5重量份，水溶性单体30重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂40重量份，油溶性乳化剂4.0重量份，反相乳液4.0重量份，引发剂0.20重量份，白油25重量份，去离子水30重量份。
表3
将实施例1至实施例6所制备的合成增稠剂分别应用于活性染料色浆、分散染料色浆，并对各项性能进行检测，检测结果分别如表4、表5所示：
表4(活性染料色浆)
表5(分散染料色浆)
由表4、表5的增稠剂应用性能测试数据可知：
实施例1～实施例6所制备的在应用于活性染料色浆、分散染料色浆时，均具有增稠速度快，色浆流变性好，贮存稳定性好；抗电解质能力强；抗渗化能力强的有点。
对比例1：
本对比例基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，制备原料不使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂。
采用对比例1所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
对比例2：
本对比例基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，制备原料不使用反应性非离子乳化剂。
采用对比例2所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
水溶性分散稳定剂3重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
对比例3：
本对比例基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，制备原料不使用水溶性分散稳定剂。
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂1.0重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
对比例4：
对比例4基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，反应性非离子乳化剂为0.05重量份、水溶性分散稳定剂为6重量份。
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.05重量份，水溶性分散稳定剂6重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
对比例5：
对比例5基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，反应性非离子乳化剂为3重量份、水溶性分散稳定剂为0.05重量份。
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂3.0重量份，水溶性分散稳定剂0.05重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
对比例6：
对比例6基于实施例4，本对比例与实施例4的制备方法一致，原料及原料之间的比例一致，工艺参数一致，区别在于，反应性非离子乳化剂为0.05重量份、水溶性分散稳定剂为0.05重量份。
采用本实施例所述方法制备的合成增稠剂由以下重量份组分组成：
反应性非离子乳化剂0.05重量份，水溶性分散稳定剂0.05重量份，水溶性单体25重量份，油溶性单体6重量份，交联单体0.1重量份，中和剂28重量份，油溶性乳化剂3.5重量份，反相乳液3.5重量份，引发剂0.1重量份，白油15重量份，去离子水25重量份。
将对比例1至对比例6所制备的合成增稠剂分别应用于活性染料色浆、分散染料色浆，并对各项性能进行检测，检测结果分别如表6、表7所示：
表6(活性染料色浆)
表7(分散染料色浆)
由表4～表7的数据可知：
对比例1与实施例1～实施例6对比可知：制备原料不选用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂时，制备的合成增稠剂的应用效果明显低于同时使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂的合成增稠剂。白浆的稀释粘度越高，色浆粘度越高，白浆成糊时间越短，则增稠剂的增稠能力越强。印花粘度指数越低，其触变性越强，便于印花色浆的印制。抱水性越小，抱水能力越强，其抗渗化能力也就越强，印花后的花型轮廓更清晰。渗化时间越长，增稠剂配制的色浆抗渗化能力越强，印花后的花型轮廓越清晰。粘度保持率约高，其耐电解质的能力越强。分别从它们用于活性染料印花和分散染料印花的结果可知，相比对比例1所得的增稠剂，实施例1～实施例6所得增稠剂具有明显更高的稀释粘度和色浆粘度，更低的印花粘度指数，更短的白浆成糊时间，因而其具有更好的增稠能力和更好的触变性。其在活性染料印花和分散染料印花中的抱水性分别降低61.5％和81.8％，抱水能力明显提高，印花后在120〞内无渗边现象，抗渗化能力优异，能够满足印花时不渗边的要求。而不选用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂时所制备的增稠剂配制的色浆在60〞内就会出现渗化现象，无法满足印花时不渗边的要求。而粘度保持率分别提高133.5％～149.1％和39.2％～75.2％，耐电解质能力明显提高。
对比例2～对比例3与实施例1～实施例6对比可知：使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂任意一种所制备的合成增稠剂的应用效果明显低于同时使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂的合成增稠剂。分别从它们用于活性染料印花和分散染料印花的结果可知，相比对对比例2～对比例3所得的增稠剂，实施例1～实施例6所得增稠剂具有明显更高的稀释粘度和色浆粘度，更低的印花粘度指数，更短的白浆成糊时间，因而其具有更好的增稠能力和更好的触变性。在活性染料印花和分散染料印花中的抱水性分别降低70.6％～72.2％和81.2％～88.9％，抱水能力明显提高，印花后在120〞内无渗边现象，抗渗化能力优异，能够满足印花时不渗边的要求。而使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂任意一种所制备的合成增稠剂配制的色浆在60〞内就会出现渗化现象，无法满足印花时不渗边的要求。粘度保持率分别提高40.8％～89.3％和21.1％～64.9％，耐电解质能力明显提高。
对比例4～对比例6与实施例1～实施例6对比可知：同时使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂，但是使用的范围不在本发明所述范围内所制备的合成增稠剂的应用效果明显低于本发明所述合成增稠剂。分别从它们用于活性染料印花和分散染料印花的结果可知，相比对对比例4～对比例6所得的增稠剂，实施例1～实施例6所得增稠剂具有明显更高的稀释粘度和色浆粘度，更低的印花粘度指数，更短的白浆成糊时间，因而其具有更好的增稠能力和更好的触变性。在活性染料印花和分散染料印花中的抱水性分别降低44.4％～54.5％和57.1％～100.0％，抱水能力明显提高，印花后在120〞内无渗边现象，抗渗化能力优异，能够满足印花时不渗边的要求。而同时使用反应性非离子乳化剂、水溶性分散稳定剂，但是使用的范围不在本发明所述范围内制备的合成增稠剂所配制的色浆在60〞内就会出现渗化现象，无法满足印花时不渗边的要求。粘度保持率分别提高45.4％～97.9％和15.2％～59.2％，耐电解质能力明显提高。
综上所述：本发发明所述的合成增稠剂既可用于活性染料印花的增稠，也可用于分散染料印花的增稠，增稠速度快，具有良好的抗渗化和耐电解质性能，能够取代传统的海藻酸钠、羧甲基纤维素和变性淀粉等天然增稠剂，以提高印花色浆的粘度，避免印花时色浆渗化造成的花纹轮廓不清晰、搭色等弊端。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。