一种双面布的制备方法与流程

【技术领域】

本发明涉及功能面料技术领域，具体地说，是一种双面布的制备方法。

背景技术：

随着针织技术的发展和人们消费理念的转变，针织面料正朝着外衣化、时尚化方向发展，舒适且环保的针织外衣越来越受到消费者的青睐。在编织针织面料时，正反面通过使用不同机号的设备、采用不同品种的纱线编织不同的组织结构，可以形成正反两面风格迥异的双面布。

中国专利公开了一种单面导湿双面布(201210127315.3)，由拒水纤维和吸水纤维编织而成，拒水纤维在其中一面，其数量高于所述吸水纤维，形成拒水层，另一面形成吸水层；在所述拒水层表面设有多个排水通道；还包括弹性纤维，与所述拒水纤维或吸水纤维交织固定。在拒水层设置了排水通道，使得与拒水层接触的水分能够及时被引流分散，从而提高吸水效率；另外，由于在拒水层和吸水层内设置有弹性纤维，就能保证整个单面导湿布具备弹性，在衣物的穿着上，更能起到贴身，不变形等功效。

中国专利提供一种双面布及其加工方法(201510989318.1)，包括步骤：原棉分检、混合、清梳联设备分离、紧压形成棉层、精梳机分梳、纺成熟条、纺成粗纱、纺成筒子纱、造成胚布、再将所述胚布通过火焰或在炽热的金属表面烧去表面茸毛，最后用烧碱液进行处理，将织物均匀投入染缸，加入冰醋酸和中和酸，再投入染料，高温缸染色得到样品布，对样品布进行清洗、定型和预缩得到成品布该双面布面料挺括、抗皱性能更好、不易起球起皱；尺寸更稳定，垂悬感好，手感更细腻；具有丝绸面料一般的光泽久洗不变色，同时，保留了原棉面料的吸汗透气性能，该加工方法有效提高了双面布的生产效率，节约了生产成本。

专利公开了一种铜纤维针织双面布的制备工艺(201510472111.7)，包括以下具体步骤：前处理、酸洗、染色以及成品定型。通过上述方式，本发明提供的铜纤维针织双面布的制备工艺，通过特殊的纤维切片，制成无色的低弹长丝，在染色过程中的升温、降温及保温时间长短直接影响面料的手感，定型时的尼龙柔软剂和吸湿排汗助剂的添加使面料手感舒适同时吸湿排汗性能更强，通过特殊的后整理工艺彻底解决了铜纤维手感粗糙，染色性能差的缺点。

专利公开了一种导吸丙纶针织双面布的结构(201010609356.7)，包括上下双层结构，其特征在于所述双层结构由内到外依次为丙纶内层和吸湿快干涤纶长丝外层，在两层之间连接有吸湿快干涤纶长丝连接丝。本发明通过采用双层结构，发挥了丙纶抑菌、保暖、低回潮率的优点，又解决了皮肤湿气快速导向面料外层，并向大气中快速传导的问题，通过特殊的织造和原料搭配方式有效解决了丙纶面料从皮肤表面吸收和传导湿气的瓶颈。

专利公开了一种纺织面料的加工工艺(01113728.2),特别是由两层布料复合而成的生产工艺。先将涂以混合粘合剂的离型纸加热后与底布粘合后,再经加热、分离离型纸,再贴于底布,烘干,制成双面各异复合面料,既有一定的柔软件性又有一定的挺括度。

专利一种既有软柔性，又有挺括度的双面布的制造工艺(201210390152.8)，其特征在于：主要包括以下步骤：(1)在离型纸上涂以混合粘合剂；(2)加热；(3)将底布与离型纸粘合；(4)加热；(5)将底布与离型纸分离；(6)将面布贴合于底布；(7)烘干。

专利公开了一种防水复合面料(201210022144.8)，所述复合面料由两层结构的面料组成，该复合面料的外层为涤纶双面布，该复合面料的内层为羊羔绒。本发明的复合面料采用双层式结构，其将外层防风防水的涤纶双面布、以及内层具有保暖效果羊羔绒结合在一起，具有较佳的高防风，高防水，保暖，耐老化，抗冷冻，耐磨擦等多种功能，使人体保持长久的干爽和舒适。同时也可将该贴合的复合面料以裁剪方式缝制成各种用品，如护腰带、护颈带、护膝带、护腕带、床垫等。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种双面布的制备方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种双面布，以氨纶和可深染涤纶纤维为原料，通过包芯、加弹、织布、染色、烘干、拉毛、梳毛、烫光、剪毛、摇粒、定型制备得到双面布。

所述的包芯工艺中，以氨纶为芯，通过包芯工艺制备得到可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱。

所述的氨纶与可深染涤纶纤维的质量比值1:9～1:10。

所述的加弹过程是以可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱为原料，将可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱经240锭高速加弹机加弹拉伸变形，生产出可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝；

所述的加弹机的上热箱温度160～180℃、下热箱温度130～155℃、车速450～600米/分钟。

所述的织布过程采用针织的方法，采用84路针织双面大圆机，将所述可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝织成双面光坯布。

所述的针织过程采用84路20针或22针或24针的针织双面大圆机，以20～24转/分钟的转速。

所述的染色工艺采用分散染料为染色原料，在80～120℃的水溶液中加压染色，染色时间为30-75min，染色压力为0.05～0.15mpa。

其它步骤均为现有常规工艺。

所述的氨纶规格为1～20d。

所述的可深染涤纶纤维规格为1～10d，且其耐晒色牢度≥4.5级，耐水洗色牢度≥4.5级。

所述的可深染涤纶纤维的制备方法，包含以下步骤：

第一步深染助剂的制备，

以10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物以四氢呋喃为溶剂，溶解后在温度为40～45℃条件下，加入氢氧化钠的四氢呋喃溶液，氢氧化钠在四氢呋喃溶液的摩尔浓度为0.1～0.5mol/l，进行反应3～4h后，结束反应制备得到助染功能试剂；然后在以摩尔浓度为8mol/l的硫酸进行中和，除去过多的氢氧化钠，并保持反应为酸性，再在温度为0-5℃条件下，加入戊二酸进行低温反应8～12h，然后加入n,n-二甲基甲酰胺为沉淀剂，过滤后沉淀产物再在80℃条件下真空干燥24h，得到深染助剂。

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物在四氢呋喃溶液中的摩尔浓度为0.1～0.25mol/l；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与氢氧化钠的摩尔比为1:4.35～1:5.50；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与戊二酸的摩尔比为1:2.25～1:2.75；

所述的硫酸加入后反应酸性的ph为4.5～5.0；

所述的沉淀剂n,n-二甲基甲酰胺与四氢呋喃的体积比为1:2.0～1:5.0；

涤纶纤维由于其高度的结晶情况，具有优异的机械性能，但也带来染色难题，尤其是涤纶纤维的深染；目前常常采用第三单体作为染色改性剂，通过在共聚结构上引入具有阴离子结构的磺酸基团，从而实现分散性染料在涤纶纤维上的染色，而目前的涤纶纤维染色只能在非晶区的改性链段上染色，目前在高温条件下进行染色，因此也就带来染色基团难以进入晶区染色，达到深染的目的，同时由于非晶区的染料分子的大量聚集还会降低涤纶纤维本身结构强度，导致染色的色牢度低等问题；本申请通过采用含有可替代的阳离子为深染助剂，利用钠离子与分散染料的交换，并且在共聚酯结构上引入磷酸酯盐和苯酚钠结构，从而实现分散染料与深染助剂的结合，提高其深染性能，并且深染助剂由于其在主链结构上其具有对称结构，因此避免了在共聚后，纤维晶区结构的降低，避免了机械性能降低，同时由于共聚酯中的深染助剂在主链结构上，且晶区结构也完整保留，而侧链具有优异的染色和深染性能，因此可在保持深染性能的基材基础上，保持纤维机械强度，达到结构强度和染色的统一。

第二步聚酯酯化物的制备，以对苯二甲酸，乙二醇为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在80～95℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与乙二醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为220～245℃，酯化反应压力为0.15～0.25mpa，酯化反应时间为1.5～2.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到聚酯酯化物；

所述的对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1:1.15～1:1.25；

对苯二甲酸与醋酸钠的质量比为1:0.0002～1:0.0005；

对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比为1:0.0001～1:0.0002；

对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比为1:0.00015～1:0.00025；

聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率；

第三步常压酯化反应，将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为250～255℃，反应时间为1.0～2.5h，酯化反应结束后得到常压酯化物；

第四步缩聚反应，将第三步得到的常压酯化物通过聚合管道导入到缩聚反应釜中，然后采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加的方式，把第一步制备得到的深染助剂加入到缩聚反应釜中，与第三步得到的常压酯化物进行缩聚反应；先进行低温低真空一步缩聚，然后再进行高温高真空条件进行终缩聚反应，利用深染助剂中的端羧基与聚酯酯化低聚物的端羟基进行酯化，以及酯交换反应制备得到所需的可深染聚酯切片；一步缩聚过程中反应温度为265～270℃，反应过程真空度控制为100～300pa，低温低真空反应时间为0.5～1.5h；高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～80pa，反应时间为1.0～3.0h。

深染助剂在可深染聚酯切片中的质量分数为1～5％；

缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化反应和酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；通过酯化反应，使深染助剂的端羧基与端羟基进行反应，从而在分子链段上引入可深染官能团，从而赋予聚酯本身优异的染色性能；

采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加工艺的方式，避免由于功能改性剂添加对酯化的影响，利于大工业化生产和小批量改性，同时避免在缩聚添加过程中存在的聚酯粘度过高而降低酯化反应活性差，反应界面和小分子脱除困难，从而影响深染助剂与酯化低聚物的酯化以及酯交换反应，影响染色效果；

第五步可深染涤纶纤维的制备，把上述步骤四制备得到的可深染聚酯切片在80℃真空干燥预结晶12h，然后再在120℃条件下结晶24h，在以熔融纺丝的方法，经环吹风冷却，上油，牵伸，卷绕成形得到可深染涤纶纤维；

所述的环吹风冷却温度为68～75℃，牵伸温度为160～180℃，牵伸倍数为1.5～2.0倍，卷绕速度为2500～3000m/min。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

双面布由于其采用涤纶包覆氨纶为原料，具有优异的弹性，并且由于其涤纶占主导，且采用能够进行深染的可深染涤纶纤维，通过针织的方法制备得到，具有染色性能好，弹性足，深染效果好的特点；同时采用的深染助剂分子结构上具有含钠离子的替换基团，能够与分散性染料进行离子交换，从而提高其染色效果，并且染色单体中可交换的钠离子为常规的甲苯二甲酸磺酸钠的两倍，并且可染色的离子交换基团为侧链上结构，避免了染色对结晶的影响，因此可达到深染的目的，和高等级的色牢度的要求，在家纺，装饰用等领域应用广泛。

【附图说明】

图1本发明的工艺流程图；

图2染功能试剂的反应示意图；

图3染功能试剂的氢核磁共振图谱；

图4深染助剂的反应示意图；

图5深染助剂的氢核磁共振图谱。

【具体实施方式】

以下提供本发明一种双面布的制备方法的具体实施方式。

实施例1

请参见附图1，一种双面布，以氨纶和可深染涤纶纤维为原料，通过包芯、加弹、织布、染色、烘干、拉毛、梳毛、烫光、剪毛、摇粒、定型制备得到双面布。

所述的包芯工艺中，以氨纶为芯，通过包芯工艺制备得到可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱。

所述的氨纶与可深染涤纶纤维的质量比值1:9。

所述的加弹过程是以可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱为原料，将可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱经240锭高速加弹机加弹拉伸变形，生产出可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝；

所述的加弹机的上热箱温度160～180℃、下热箱温度130～155℃、车速450～600米/分钟。

所述的织布过程采用针织的方法，采用84路针织双面大圆机，将所述可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝织成双面光坯布。

所述的针织过程采用84路20针或22针或24针的针织双面大圆机，以20～24转/分钟的转速。

所述的染色工艺采用分散染料为染色原料，在80～120℃的水溶液中加压染色，染色时间为30-75min，染色压力为0.05～0.15mpa。

其它步骤均为现有常规工艺。

所述的氨纶规格为1～20d。

所述的可深染涤纶纤维规格为1～10d，且其耐晒色牢度≥4.5级，耐水洗色牢度≥4.5级。

所述的可深染涤纶纤维的制备方法，包含以下步骤：

第一步深染助剂的制备，

以10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物以四氢呋喃为溶剂，溶解后在温度为40～45℃条件下，加入氢氧化钠浓度为0.1～0.5mol/l的四氢呋喃溶液，进行反应3～4h后，结束反应制备得到助染功能试剂；请参见图3，助染功能试剂的氢核磁共振图谱中，图谱结构上只有苯环的特征吸收峰，且各个苯环官能团上的氢特征吸收峰如图谱p1,p2,p3,p4,p5,p6和p7所示；图谱上未检测到苯酚结构上的酚羟基结构特征吸收峰，因此说明了10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与氢氧化钠发生了反应，并且在苯环结构上p1和p6化学位移的差异，因此也说明了10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物在碱性条件下，磷酸酯键上的p—o发生了断裂并且在过量的碱性条件下，从而生成了磷酸盐。然后在以浓度为8mol/l的硫酸进行中和，除去过多的氢氧化钠，并保持反应为酸性，再在温度为0-5℃条件下，加入戊二酸进行低温反应8～12h，然后加入n,n-二甲基甲酰胺为沉淀剂，过滤后沉淀产物再在80℃条件下真空干燥24h，得到深染助剂。请参见图5，深染助剂的氢核磁共振图谱中，图谱结构上不仅可以检测到苯环的特征吸收峰，同时还检测到了长链酸结构的特征吸收峰，各个苯环官能团上的氢特征吸收峰如图谱p1,p2,p3,p4,p5,p6和p7所示，与助染功能试剂的苯环结构基本相似，没有变化；同时图谱上检测到羧酸官能团的特征吸收峰a(δ为11.05ppm)，并且b(δ为2.35ppm)和c(δ为1.83ppm)为长链烷烃基团的特征吸收峰，且p7对应的特征吸收峰和a对应的吸收峰面积比值为1.56：1.00，因此说明了端羧基与对苯二酚的结构氢原子比值为2:3，因此说明了戊二酸与助染功能试剂进行2:1反应，因此合成试剂为所需的深染助剂。

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物在四氢呋喃溶液中的摩尔浓度为0.1mol/l；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与氢氧化钠的摩尔比为1:4.35；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与戊二酸的摩尔比为1:2.25；

所述的硫酸加入后反应酸性的ph为4.5～5.0；

所述的沉淀剂n,n-二甲基甲酰胺与四氢呋喃的体积比为1:2.0；

涤纶纤维由于其高度的结晶情况，具有优异的机械性能，但也带来染色难题，尤其是涤纶纤维的深染；目前常常采用第三单体作为染色改性剂，通过在共聚结构上引入具有阴离子结构的磺酸基团，从而实现分散性染料在涤纶纤维上的染色，而目前的涤纶纤维染色只能在非晶区的改性链段上染色，目前在高温条件下进行染色，因此也就带来染色基团难以进入晶区染色，达到深染的目的，同时由于非晶区的染料分子的大量聚集还会降低涤纶纤维本身结构强度，导致染色的色牢度低等问题；本申请通过采用含有可替代的阳离子为深染助剂，利用钠离子与分散染料的交换，并且在共聚酯结构上引入磷酸酯盐和苯酚钠结构，从而实现分散染料与深染助剂的结合，提高其深染性能，并且深染助剂由于其在主链结构上其具有对称结构，因此避免了在共聚后，纤维晶区结构的降低，避免了机械性能降低，同时由于共聚酯中的深染助剂在主链结构上，且晶区结构也完整保留，而侧链具有优异的染色和深染性能，因此可在保持深染性能的基材基础上，保持纤维机械强度，达到结构强度和染色的统一。

第二步聚酯酯化物的制备，以对苯二甲酸，乙二醇为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在80～95℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与乙二醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为220～245℃，酯化反应压力为0.15～0.25mpa，酯化反应时间为1.5～2.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；

所述的对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1:1.15；

对苯二甲酸与醋酸钠的质量比为1:0.0002；

对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比为1:0.0001；

对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比为1:0.00015；

聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率；

第三步常压酯化反应，将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为250～255℃，反应时间为1.0～2.5h，酯化反应结束后得到常压酯化物；

第四步缩聚反应，将第三步得到的常压酯化物通过聚合管道导入到缩聚反应釜中，然后采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加的方式，把第一步制备得到的深染助剂加入到缩聚反应釜中，与第三步得到的常压酯化物进行缩聚反应；先进行低温低真空一步缩聚，然后再进行高温高真空条件进行终缩聚反应，利用深染助剂中的端羧基与聚酯酯化低聚物的端羟基进行酯化，以及酯交换反应制备得到所需的可深染聚酯切片；一步缩聚过程中反应温度为265～270℃，反应过程真空度控制为100～300pa，低温低真空反应时间为0.5～1.5h；高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～80pa，反应时间为1.0～3.0h。

深染助剂在可深染聚酯切片中的质量分数为1％；

缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化反应和酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；通过酯化反应，使深染助剂的端羧基与端羟基进行反应，从而在分子链段上引入可深染官能团，从而赋予聚酯本身优异的染色性能；

采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加工艺的方式，避免由于功能改性剂添加对酯化的影响，利于大工业化生产和小批量改性，同时避免在缩聚添加过程中存在的聚酯粘度过高而降低酯化反应活性差，反应界面和小分子脱除困难，从而影响深染助剂与酯化低聚物的酯化以及酯交换反应，影响染色效果；

第五步可深染涤纶纤维的制备，把上述步骤四制备得到的可深染聚酯切片在80℃真空干燥预结晶12h，然后再在120℃条件下结晶24h，在以熔融纺丝的方法，经环吹风冷却，上油，牵伸，卷绕成形得到可深染涤纶纤维；

所述的环吹风冷却温度为68～75℃，牵伸温度为160～180℃，牵伸倍数为1.5～2.0倍，卷绕速度为2500～3000m/min。

实施例2

请参见附图1，一种双面布，以氨纶和可深染涤纶纤维为原料，通过包芯、加弹、织布、染色、烘干、拉毛、梳毛、烫光、剪毛、摇粒、定型制备得到双面布。

所述的包芯工艺中，以氨纶为芯，通过包芯工艺制备得到可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱。

所述的氨纶与可深染涤纶纤维的质量比值1:10。

所述的加弹过程是以可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱为原料，将可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱经240锭高速加弹机加弹拉伸变形，生产出可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝；

所述的加弹机的上热箱温度160～180℃、下热箱温度130～155℃、车速450～600米/分钟。

所述的织布过程采用针织的方法，采用84路针织双面大圆机，将所述可深染涤纶纤维包覆氨纶包芯纱加工丝织成双面光坯布。

所述的针织过程采用84路20针或22针或24针的针织双面大圆机，以20～24转/分钟的转速。

所述的染色工艺采用分散染料为染色原料，在80～120℃的水溶液中加压染色，染色时间为30-75min，染色压力为0.05～0.15mpa。

其它步骤均为现有常规工艺。

所述的氨纶规格为1～20d。

所述的可深染涤纶纤维规格为1～10d，且其耐晒色牢度≥4.5级，耐水洗色牢度≥4.5级。

所述的可深染涤纶纤维的制备方法，包含以下步骤：

第一步深染助剂的制备，

以10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物以四氢呋喃为溶剂，溶解后在温度为40～45℃条件下，加入氢氧化钠浓度为0.5mol/l的四氢呋喃溶液，进行反应3～4h后，结束反应制备得到助染功能试剂；请参见图3，助染功能试剂的氢核磁共振图谱中，图谱结构上只有苯环的特征吸收峰，且各个苯环官能团上的氢特征吸收峰如图谱p1,p2,p3,p4,p5,p6和p7所示；图谱上未检测到苯酚结构上的酚羟基结构特征吸收峰，因此说明了10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与氢氧化钠发生了反应，并且在苯环结构上p1和p6化学位移的差异，因此也说明了10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物在碱性条件下，磷酸酯键上的p—o发生了断裂并且在过量的碱性条件下，从而生成了磷酸盐。然后在以浓度为8mol/l的硫酸进行中和，除去过多的氢氧化钠，并保持反应为酸性，再在温度为0-5℃条件下，加入戊二酸进行低温反应8～12h，然后加入n,n-二甲基甲酰胺为沉淀剂，过滤后沉淀产物再在80℃条件下真空干燥24h，得到深染助剂。请参见图5，深染助剂的氢核磁共振图谱中，图谱结构上不仅可以检测到苯环的特征吸收峰，同时还检测到了长链酸结构的特征吸收峰，各个苯环官能团上的氢特征吸收峰如图谱p1,p2,p3,p4,p5,p6和p7所示，与助染功能试剂的苯环结构基本相似，没有变化；同时图谱上检测到羧酸官能团的特征吸收峰a(δ为11.05ppm)，并且b(δ为2.35ppm)和c(δ为1.83ppm)为长链烷烃基团的特征吸收峰，且p7对应的特征吸收峰和a对应的吸收峰面积比值为1.56：1.00，因此说明了端羧基与对苯二酚的结构氢原子比值为2:3，因此说明了戊二酸与助染功能试剂进行2:1反应，因此合成试剂为所需的深染助剂。

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物在四氢呋喃溶液中的摩尔浓度为0.25mol/l；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与氢氧化钠的摩尔比为1:5.50；

所述的10-(2,5-二羟基苯基)-10-氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物与戊二酸的摩尔比为1:2.75；

所述的硫酸加入后反应酸性的ph为4.5～5.0；

所述的沉淀剂n,n-二甲基甲酰胺与四氢呋喃的体积比为1:2.0～1:5.0；

涤纶纤维由于其高度的结晶情况，具有优异的机械性能，但也带来染色难题，尤其是涤纶纤维的深染；目前常常采用第三单体作为染色改性剂，通过在共聚结构上引入具有阴离子结构的磺酸基团，从而实现分散性染料在涤纶纤维上的染色，而目前的涤纶纤维染色只能在非晶区的改性链段上染色，目前在高温条件下进行染色，因此也就带来染色基团难以进入晶区染色，达到深染的目的，同时由于非晶区的染料分子的大量聚集还会降低涤纶纤维本身结构强度，导致染色的色牢度低等问题；本申请通过采用含有可替代的阳离子为深染助剂，利用钠离子与分散染料的交换，并且在共聚酯结构上引入磷酸酯盐和苯酚钠结构，从而实现分散染料与深染助剂的结合，提高其深染性能，并且深染助剂由于其在主链结构上其具有对称结构，因此避免了在共聚后，纤维晶区结构的降低，避免了机械性能降低，同时由于共聚酯中的深染助剂在主链结构上，且晶区结构也完整保留，而侧链具有优异的染色和深染性能，因此可在保持深染性能的基材基础上，保持纤维机械强度，达到结构强度和染色的统一。

第二步聚酯酯化物的制备，以对苯二甲酸，乙二醇为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在80～95℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与乙二醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为220～245℃，酯化反应压力为0.15～0.25mpa，酯化反应时间为1.5～2.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；

所述的对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1:1.25；

对苯二甲酸与醋酸钠的质量比为1:0.0005；

对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比为1:0.0002；

对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比为1:0.00025；

聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率；

第三步常压酯化反应，将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为250～255℃，反应时间为1.0～2.5h，酯化反应结束后得到常压酯化物；

第四步缩聚反应，将第三步得到的常压酯化物通过聚合管道导入到缩聚反应釜中，然后采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加的方式，把第一步制备得到的深染助剂加入到缩聚反应釜中，与第三步得到的常压酯化物进行缩聚反应；先进行低温低真空一步缩聚，然后再进行高温高真空条件进行终缩聚反应，利用深染助剂中的端羧基与聚酯酯化低聚物的端羟基进行酯化，以及酯交换反应制备得到所需的可深染聚酯切片；一步缩聚过程中反应温度为265～270℃，反应过程真空度控制为100～300pa，低温低真空反应时间为0.5～1.5h；高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～80pa，反应时间为1.0～3.0h。

深染助剂在可深染聚酯切片中的质量分数为5％；

缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化反应和酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；通过酯化反应，使深染助剂的端羧基与端羟基进行反应，从而在分子链段上引入可深染官能团，从而赋予聚酯本身优异的染色性能；

采用熔体直纺在线添加缩聚管道添加工艺的方式，避免由于功能改性剂添加对酯化的影响，利于大工业化生产和小批量改性，同时避免在缩聚添加过程中存在的聚酯粘度过高而降低酯化反应活性差，反应界面和小分子脱除困难，从而影响深染助剂与酯化低聚物的酯化以及酯交换反应，影响染色效果；

第五步可深染涤纶纤维的制备，把上述步骤四制备得到的可深染聚酯切片在80℃真空干燥预结晶12h，然后再在120℃条件下结晶24h，在以熔融纺丝的方法，经环吹风冷却，上油，牵伸，卷绕成形得到可深染涤纶纤维；

所述的环吹风冷却温度为68～75℃，牵伸温度为160～180℃，牵伸倍数为1.5～2.0倍，卷绕速度为2500～3000m/min。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。