本发明涉及座椅面料，尤其涉及一种防晒阻燃座椅面料加工方法。
背景技术：
汽车是现代人出行的主要交通工具，汽车发展已有很长一段时间，当然伴随着汽车发展，汽车内饰也相应的发展迅速，在上世纪至本世纪，汽车座椅经历了很多发展历史，现有技术中的汽车为了确保各个地区和各个季节的舒适性，配备有多重座椅配件，有真皮座椅套也有布面座椅套。现有技术中布面座椅套容易因为色牢度较低而容易出现太阳照射而褪色的情况。
技术实现要素：
针对现有技术的缺陷和不足，本发明的目的在于提供一种色牢度强、不易脱色的防晒阻燃座椅面料加工方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种防晒阻燃座椅面料加工方法，其创新点在于，包括如下步骤：
(1)制备纱线：将超细微胶囊红磷、纳米二氧化硅、偶联剂、石蜡油和涤纶母粒按照1:0.5:0.75:0.75：7的质量比进行配比混合熔融通过纺丝机进行抽丝；
(2)纱线染色：现将纱线放入到助剂桶中进行充分渗透，渗透完全后通过吊机将纱线卷吊起，通过输料系统将预先称量好的染料和分散剂加入到助剂桶中充分混合，放下纱线卷充分浸染，浸染后进行压轧去除水分；
(3)纱线分色：采用小筒径纬编圆袜机进行分色，将每个筒子的纱线分别织成一小段袜带并进行标识；
(4)上机织造：将纱线接到梭织机上进行织造；
(5)剪毛：将开幅后的坯布进行初剪毛和精剪毛；
(6)水洗：将面料经过70℃的洗涤水进行水洗，进料速度为10m/min洗去油渍；
(7)定形：将面料采用170℃的温度，进料速度为25m/min进行热定形处理；
(8)包装：将定形冷却的面料进行卷曲包装，放入仓库进行存储。
进一步的，所述步骤(2)中的压轧压力为3kg。
进一步的，所述步骤(2)中的助剂桶中预先放入了助剂，所述助剂包括防日晒染料、抗uv增进剂，浸染过程中的分散剂浓度为0.5g/l，浸染浴比为1:7。
进一步的，所述步骤(8)中的定形幅宽为156cm。
进一步的，所述步骤(2)之前需要进行纱线前处理，所述前处理过程包括进纱和前处理水洗步骤，前处理水洗的温度为50℃，前处理水洗20分钟后进行溢流水洗，所述溢流水洗的温度为80℃。
进一步的，所述步骤(2)中助剂混合的温度为50℃。
进一步的，所述步骤(2)中浸染过程中采用程序升温的方式进行升温，程序升温的过程包括第一升温段、第二升温段、第三升温段和保温段，所述第一升温段的升温速度为3℃/min，第一升温段升温直至温度达到80℃，所述第二升温段的升温速度为1℃/min，第二升温段升温直至温度达到110℃，所述第三升温段的升温速度为1.2℃/min，所述第三升温段直至温度达到140℃，所述保温段保温时间为50min。
采用上述结构后，本发明有益效果为：
本发明通过在纱线染色过程中增加防日晒染料和抗uv增进剂，并对染色的加热过程采用程序升温的方式，能够有效的曾强面料的防晒性能，并且通过对纱线制备过程中原料和工艺的优化，能够有效的曾强纱线的色牢度，并且通过对定形工艺的调整，能够既保证面料的色牢度又能够确保面料的手感。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参看图1所示的工艺流程图，本具体实施方式披露了一种防晒阻燃座椅面料加工方法，包括如下步骤：
(1)制备纱线：将超细微胶囊红磷、纳米二氧化硅、偶联剂、石蜡油和涤纶母粒按照1:0.5:0.75:0.75：7的质量比进行配比混合熔融通过纺丝机进行抽丝，通过上述材料配比能够有效的曾强面料的阻燃性，并且进行纺丝过程中可以实现无烟、低熔滴。可行的，在进行混料挤出过程中可以适当的对工艺参数进行调节以曾强纱线的生产稳定性。可行的，可以通过加快混料的速度、延长混料的干燥时间和降低熔融挤出温度，从而保证生产过程中纱线的稳定性和阻燃性能。
(2)纱线染色：现将纱线放入到助剂桶中进行充分渗透，渗透完全后通过吊机将纱线卷吊起，通过输料系统将预先称量好的染料和分散剂加入到助剂桶中充分混合，放下纱线卷充分浸染，浸染后进行压轧去除水分；可行的，压轧压力为3kg，在进行染色之前助剂桶中预先放入了助剂，所述助剂包括防日晒染料、抗uv增进剂，浸染过程中的分散剂浓度为0.5g/l，浸染浴比为1:7。可行的，在进行染色之前需要进行纱线前处理，前处理过程包括进纱和前处理水洗步骤，前处理水洗的温度为50℃，前处理水洗20分钟后进行溢流水洗，所述溢流水洗的温度为80℃，可行的，助剂混合的温度为50℃。在进行浸染过程中采用程序升温的方式进行升温，程序升温的过程包括第一升温段、第二升温段、第三升温段和保温段，所述第一升温段的升温速度为3℃/min，第一升温段升温直至温度达到80℃，所述第二升温段的升温速度为1℃/min，第二升温段升温直至温度达到110℃，所述第三升温段的升温速度为1.2℃/min，所述第三升温段直至温度达到140℃，所述保温段保温时间为50min。在本发明的另一个具体实施方式中在进行浸染之后还可以进行后处理操作，主要通过进行后处理液浸润从而曾强面料的功能性，可行的，可以通过将纱线浸入到抗菌剂中进行处理，后处理的温度为50℃，并且在充分浸润之后进行升温至80℃曾强其浸润率。通过对纱线的染色工艺调整，能够有效的曾强最终面料的抗菌性和阻燃性。
(3)纱线分色：采用小筒径纬编圆袜机进行分色，将每个筒子的纱线分别织成一小段袜带并进行标识，标识采用标准光灯箱进行判色，将颜色差异明显的纱线挑出，从而避免了加工完成之后产品的色差。
(4)上机织造：将纱线接到梭织机上进行织造，可行的，在本具体实施方式中，可行的，面料的组织结构可以采用单面花色的毛圈组织。并且花纹图案可以根据客户的具体要求进行编辑输入机器后进行织造。
(5)剪毛：将开幅后的坯布进行初剪毛和精剪毛，初剪毛工程去除表面长浮线，精剪毛则可以根据具体的毛高要求进行均匀的剪掉线圈部分，从而能够通过截面的颜色来体现花型的风格。
(6)水洗：将面料经过70℃的洗涤水进行水洗，进料速度为10m/min洗去油渍，由于纱线在织造过程中会对筒子纱进行上油以满足对于纱线的摩擦要求，因此这些油渍需要在定形之前进行去除。
(7)定形：将面料采用170℃的温度，进料速度为25m/min进行热定形处理，可行的，定形幅宽可以采用156cm，定形过程中加热的上下风风量设置在70％-80％。
(8)包装：将定形冷却的面料进行卷曲包装，放入仓库进行存储。
通过在纱线染色过程中增加防日晒染料和抗uv增进剂，并对染色的加热过程采用程序升温的方式，能够有效的曾强面料的防晒性能，并且通过对纱线制备过程中原料和工艺的优化，能够有效的曾强纱线的色牢度，并且通过对定形工艺的调整，能够既保证面料的色牢度又能够确保面料的手感。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。