一种烂花双面绒生产方法及通过该方法得到的双面绒与流程

本发明涉及一种烂花双面绒生产方法及通过该方法得到的双面绒，属于纺织技术领域。

背景技术：

烂花双面绒，即是具有双面烂花图案的双面绒布。为了实现双面绒布染上不同的颜色，现有技术中，通常采用滚筒来对双面绒布分别进行印染。为了得到更加绚丽的外观，绒毛通常会被染成多种颜色，印染时每种颜色由单一的滚筒实现，因此所需滚筒数为正面加上反面的印染颜色的总和。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，提供一种颜色丰富且生产工艺简单的烂花双面绒生产方法及通过该方法得到的双面绒。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

本发明提供一种烂花双面绒生产方法，包括：

烂花，对100％涤纶制成的单面法兰绒布使用强碱腐蚀使特定区域的绒毛高度变短形成图案，烂花后水洗，洗去烂花时残留的浆料；

涂胶，在底布的背面与正面烂花区域对应的区域涂上白乳胶，白乳胶涂覆区域面积小于相应的正面烂花区域的面积，并将白乳胶烘干；

一次拉毛，对布上硅油，使用拉毛机对底布的背面进行拉毛，将部分的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油，底部的绒毛是由正面的绒毛通过拉毛拉出，因此涂覆有白乳胶的区域外的绒毛的高度与正面的绒毛的高度相同；

绒毛染色，分别对两面的绒毛染上两种不同的颜色，染完后也进行蒸化和水洗；

洗胶，使用有机溶剂洗去白乳胶；

二次拉毛，再次对布上硅油，使用拉机对底布的背面进行拉毛，将部分的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油；

梳毛，对绒布进行梳毛，清除毛绒中的毛，使毛绒松散、灵活、方向性好；

烫光，使绒布在190-200℃下进行烫光；

成品定型。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，一次拉毛时，将20-25％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，二次拉毛时，将25-30％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，一次拉毛时，在布上涂的硅油的重量为与布的重量的1.5-2％；二次拉毛时，在布上涂的硅油的重量为与布的重量的2-2.5％。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，所述单面法兰绒布使用100％涤纶纤维采用法兰绒织法进行织出坯布，所述坯布包括a面、b面以及连接a面和b面的绒线，坯布织出后，从坯布中间剪开，使坯布形成两块单面法兰绒布。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，单面法兰绒布形成后还包括剪毛的步骤，将单面绒布的绒毛剪成统一高度。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，所述白乳胶的成分为pva：25％，淀粉：8％，聚乙酸乙烯酯改性树脂：40％，离子水：27％，固含量：45％±1％，ph:6-8，粘度：50000-55000mpa·s。

进一步，本发明的烂花双面绒生产方法，在烂花前还包括对单面绒布进行背印印花染色的步骤。

本发明还提供一种烂花双面绒，由上述的烂花双面绒生产方法生产得到。

本发明的有益效果是：本发明的烂花双面绒生产方法，涂胶区域位于烂花对应区域内，在一次拉毛时，未涂胶区域的正面绒毛被拉到反面，正面和反面的此处绒毛高度相同，通过对正反面绒毛的染色，使正面绒毛和反面绒毛颜色不同，洗胶后将白乳胶洗掉，通过二次拉毛再次将正面的绒毛拉到反面部分，因此在反面的未涂胶区域的绒毛由两种颜色的绒毛混合形成，反面对应烂花区域的绒毛颜色则会与正面的相同，因此上述实施例生产的双面绒具有丰富的颜色，同时生产工艺更为简单。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明坯布的纵剖视图；

图2图1的坯布剪绒后形成的单面绒布的纵剖视图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1

本实施例提供一种烂花双面绒生产方法，包括以下步骤：

s1：织布，使用100％涤纶纤维采用法兰绒织法进行织出坯布，坯布的结构如图1所示，包括a面、b面以及连接a面和b面的绒线；

s2：剪绒，从坯布中间剪开(如图1中箭头方向，形成图2所示的结构)，使坯布形成两块单面绒布(由底布和位于底布一侧的绒毛组成，绒毛由剪断的绒线形成)；

s3：剪毛，将单面绒布的绒毛剪成统一高度，通过剪毛机进行，通常由于绒线本身具有弹性，因此剪绒后绒毛的高度并不统一，通过剪毛使绒毛高度一致，比如将绒布的绒毛剪至4cm；

s4：预定型；

s5：背印印花，圆网分散印花，通过背印后使底布染色，并且使绒毛上从根部起染色的最高高度小于1cm，背印后使底布的颜色与绒毛的颜色不同；印花后蒸化和水洗，使印在织物表面的色浆吸水膨化，染料在色浆内溶解并向纤维内部扩散、渗透并通过水洗洗去浮色；

s6：烂花，定型后使用强碱腐蚀使特定区域的绒毛高度变短形成图案，比如将图案处的绒毛的高度降低一半，烂花后水洗，洗去烂花时残留的浆料；

s7：涂胶，在底布的背面与正面烂花区域对应的区域涂上白乳胶，白乳胶涂覆区域面积小于或等于相应的正面烂花区域的面积，并将白乳胶烘干，白乳胶的成分为pva：25％，淀粉：8％，聚乙酸乙烯酯改性树脂：40％，离子水：27％，固含量：45％±1％，ph:6-8，粘度：50000mpa·s；

s8：一次拉毛，对布上硅油，硅油的重量与布的重量的1.5％，使用拉毛机对底布的背面进行拉毛，将20％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油，底部的绒毛是由正面的绒毛通过拉毛拉出，因此涂覆有白乳胶的区域外的绒毛的高度与正面的绒毛的高度相同；

s9：绒毛染色，分别对两面的绒毛染上两种不同的颜色，染完后也进行蒸化和水洗；

s10：洗胶，使用有机溶剂洗去白乳胶；

s11：二次拉毛，再次对布上硅油，硅油的重量与布的重量的2％，使用拉机对底布的背面进行拉毛，将25％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油；

s12：梳毛，对绒布进行梳毛，清除毛绒中的毛，使毛绒松散、灵活、方向性好；

s13：烫光，使绒布在190℃下进行烫光后，烫光后使表面，膨松丰厚、绒毛丰满、顺直光亮。

s14：成品定型。

实施例2

本实施例提供一种烂花双面绒生产方法，包括以下步骤：

s1：织布，使用100％涤纶纤维采用法兰绒织法进行织出坯布，坯布的结构如图1所示，包括a面、b面以及连接a面和b面的绒线；

s2：剪绒，从坯布中间剪开(如图1中箭头方向)，使坯布形成两块单面绒布(由底布和位于底布一侧的绒毛组成，绒毛由剪断的绒线形成)；

s3：剪毛，将单面绒布的绒毛剪成统一高度，通过剪毛机进行，通常由于绒线本身具有弹性，因此剪绒后绒毛的高度并不统一，通过剪毛使绒毛高度一致，比如将绒布的绒毛剪至4cm；

s4：预定型；

s5：背印印花，圆网分散印花，通过背印后使底布染色，并且使绒毛上从根部起染色的最高高度小于1cm，背印后使底布的颜色与绒毛的颜色不同；印花后蒸化和水洗，使印在织物表面的色浆吸水膨化，染料在色浆内溶解并向纤维内部扩散、渗透并通过水洗洗去浮色；

s6：烂花，定型后使用强碱腐蚀使特定区域的绒毛高度变短形成图案，比如将图案处的绒毛的高度降低一半，烂花后水洗，洗去烂花时残留的浆料；

s7：涂胶，在底布的背面与正面烂花区域对应的区域涂上白乳胶，白乳胶涂覆区域面积小于或等于相应的正面烂花区域的面积，并将白乳胶烘干，白乳胶的成分为pva：25％，淀粉：8％，聚乙酸乙烯酯改性树脂：40％，离子水：27％，固含量：45％±1％，ph:6-8，粘度：52000mpa·s；

s8：一次拉毛，对布上硅油，硅油的重量与布的重量的1.8％，使用拉毛机对底布的背面进行拉毛，将20％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油，底部的绒毛是由正面的绒毛通过拉毛拉出，因此涂覆有白乳胶的区域外的绒毛的高度与正面的绒毛的高度相同；

s9：绒毛染色，分别对两面的绒毛染上两种不同的颜色，染完后也进行蒸化和水洗；

s10：洗胶，使用有机溶剂洗去白乳胶；

s11：二次拉毛，再次对布上硅油，硅油的重量与布的重量的2.2％，使用拉机对底布的背面进行拉毛，将28％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油；

s12：梳毛，对绒布进行梳毛，清除毛绒中的毛，使毛绒松散、灵活、方向性好；

s13：烫光，使绒布在195℃下进行烫光后，烫光后使表面，膨松丰厚、绒毛丰满、顺直光亮。

s14：成品定型。

实施例3

本实施例提供一种烂花双面绒生产方法，包括以下步骤：

s1：织布，使用100％涤纶纤维采用法兰绒织法进行织出坯布，坯布的结构如图1所示，包括a面、b面以及连接a面和b面的绒线；

s2：剪绒，从坯布中间剪开(如图1中箭头方向)，使坯布形成两块单面绒布(由底布和位于底布一侧的绒毛组成，绒毛由剪断的绒线形成)；

s3：剪毛，将单面绒布的绒毛剪成统一高度，通过剪毛机进行，通常由于绒线本身具有弹性，因此剪绒后绒毛的高度并不统一，通过剪毛使绒毛高度一致，比如将绒布的绒毛剪至4cm；

s4：预定型；

s5：背印印花，圆网分散印花，通过背印后使底布染色，并且使绒毛上从根部起染色的最高高度小于1cm，背印后使底布的颜色与绒毛的颜色不同；印花后蒸化和水洗，使印在织物表面的色浆吸水膨化，染料在色浆内溶解并向纤维内部扩散、渗透并通过水洗洗去浮色；

s6：烂花，定型后使用强碱腐蚀使特定区域的绒毛高度变短形成图案，比如将图案处的绒毛的高度降低一半，烂花后水洗，洗去烂花时残留的浆料；

s7：涂胶，在底布的背面与正面烂花区域对应的区域涂上白乳胶，白乳胶涂覆区域面积小于或等于相应的正面烂花区域的面积，并将白乳胶烘干，白乳胶的成分为pva：25％，淀粉：8％，聚乙酸乙烯酯改性树脂：40％，离子水：27％，固含量：45％±1％，ph:6-8，粘度：55000mpa·s；

s8：一次拉毛，对布上硅油，硅油的重量与布的重量的2％，使用拉毛机对底布的背面进行拉毛，将25％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油，底部的绒毛是由正面的绒毛通过拉毛拉出，因此涂覆有白乳胶的区域外的绒毛的高度与正面的绒毛的高度相同；

s9：绒毛染色，分别对两面的绒毛染上两种不同的颜色，染完后也进行蒸化和水洗；

s10：洗胶，使用有机溶剂洗去白乳胶；

s11：二次拉毛，再次对布上硅油，硅油的重量与布的重量的2.5％，使用拉机对底布的背面进行拉毛，将30％的绒毛从正面拉到背面形成双面绒布，拉毛完成后洗去硅油；

s12：梳毛，对绒布进行梳毛，清除毛绒中的毛，使毛绒松散、灵活、方向性好；

s13：烫光，使绒布在200℃下进行烫光后，烫光后使表面，膨松丰厚、绒毛丰满、顺直光亮。

s14：成品定型。

上述实施例中，织出包括a面、b面以及连接a面和b面的绒的织布，剪绒后形成两块单面绒布，提高生产效率。

涂胶区域位于烂花对应区域内，在一次拉毛时，未涂胶区域的正面绒毛被拉到反面，正面和反面的此处绒毛高度相同，通过对正反面绒毛的染色，使正面绒毛和反面绒毛颜色不同，洗胶后将白乳胶洗掉，通过二次拉毛再次将正面的绒毛拉到反面部分，因此在反面的未涂胶区域的绒毛由两种颜色的绒毛混合形成(不需要采用阳离子改性涤纶就可以实现一面有多颜色的绒毛混合)，反面对应烂花区域(原涂胶区域)的绒毛颜色则会与正面的相同，因此上述实施例生产的双面绒具有丰富的颜色，同时生产工艺更为简单(减少了一半的染色工艺，比如假设印花区域颜色有8种，现有的染色工艺需要经过正反面各8个涂覆辊，而上述实施例仅需经过一次8个涂覆辊)。

实施例4-6

实施例4-6分别一种烂花双面绒，分别由实施例1-3的实施例生产得到。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。