本发明涉及一种尼龙超高弹面料的生产方法。
背景技术：
氨纶属于聚氨酯系纤维，具有特殊的超分子结构，高超的回弹力和强力。含氨纶织物中，氨纶所占比例虽很小，但该类织物有弹性、无压迫感，穿着舒适，活动自如，受到国内外市场关注，具有高附加值。含氨纶织物一般采用氨纶长丝作芯纱，锦纶或其他纤维（棉、毛、丝、麻、化纤等）作皮丝织造而成。市场最为多见的该类织物是锦纶包覆氨纶针织物，可以作为游泳衣、运动服、紧身衣、男女内衣、袜类等。锦纶包覆氨纶针织物的染色一般采用酸性染料，酸性染料上色快，且酸性染料对锦纶和氨纶的染色相差较大，易造成产品染色均匀性的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种尼龙超高弹面料的生产方法，具有提高染色均匀性的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种尼龙超高弹面料的生产方法，包括以下步骤：
（1）前处理
于室温下配制前处理液，加胚布浸泡5~8min，浴比为1:5.0~6.0；以1.2℃/min升温至72~75℃，保温15~18min；以0.8℃/min升温至84~87℃，保温5~7min；以4℃/min降温至36~38℃；取胚布用36~38℃水洗2~3次；105~108℃下烘干
前处理液的配方为：柠檬酸0.25~0.28g/l、nacl0.12~0.14g/l、精练剂0.9~1.1g/l、edta螯合剂0.04~0.06g/l，余量为水；
（2）预定型，预定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速11.5~12.5m/min、超喂16~19%、张力14~15%、落布幅宽160~165cm、1室温度为120~123℃、2室温度为135~138℃、3室温度为160~165℃；
（3）染色
①染料胶囊的配制：将酸性染料原料和微晶纤维素混合均匀，得到囊芯，在囊芯外喷涂上一层内膜，于45~50℃下烘干；
酸性染料和微晶纤维素的质量比为1:0.15~0.20；
内膜的厚度为0.5~0.7mm，内膜的配方为：聚丙烯酸甲酯60~62wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚30~32wt%、聚氨酯粘合剂6~8wt%和氯化钠0.08~0.11wt%；内膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为320~380、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为980~1010；
②染色
在室温下配制染液，将胚布放入染液中，浸泡5~8min，浴比为1:3.5~4.0；染液的配方为：酸性染料原料50~65g/l、染料胶囊105~120g/l、助剂5~8g/l，余量为水；
以1.5℃/min升温至88~90℃，保温28~32min；
以1.2℃/min升温至100~104℃，保温19~21min；
以0.8℃/min降温至82~85℃，保温28~32min；然后用82~85℃的清水水洗2~3次；
（4）105~108℃下烘干；
（5）复定型：复定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速11.5~12.5m/min、超喂21~23%、张力16~18%、落布幅宽160~165cm、1室温度为131~135℃、2室温度为159~163℃、3室温度为175~180℃。
进一步优选为：xx步骤（3）中，内膜外还喷涂有一层0.2~0.4mm的外膜，外膜的配方为：聚丙烯酸甲酯55~60wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚34~37wt%、聚氨酯粘合剂6~8wt%和氯化钠0.05~0.07wt%；
外膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为740~800、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为980~1010；
其中②的过程为：
在室温下配制染液，将胚布放入染液中，浸泡5~8min，浴比为1:3.5~4.0；染液的配方为：酸性染料原料50~65g/l、染料胶囊105~120g/l、助剂5~8g/l，余量为水；
以1.5℃/min升温至88~90℃，保温28~32min；
以1.3℃/min升温至95~97℃，保温25~27min；
以1.2℃/min升温至100~104℃，保温19~21min；
以0.8℃/min降温至82~85℃，保温28~32min；然后用82~85℃的清水水洗2~3次。
进一步优选为：前处理液中，精练剂包括80~85wt%的peo-b-ppo和15~20wt%的peo-b-ppo-b-peo。
进一步优选为：步骤（3）中，助剂包括20~22wt%的nahco3、31~33wt%的paa、25~27wt%的peo-b-ppo-b-peo和20~22wt%的peo-b-ppo。
进一步优选为：助剂还包括0.4~0.6wt%的乳糖。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
在染色过程中对酸性染料进行包膜处理，将膜内的酸性染料在特定温度下释放出来，减少染色过度的情况，实现均匀染色，同时在染色过程中大大的提高了上染率和固色率，废弃染液中的染料较少，实现清洁生产；通过对膜的合理设置，设置出内膜和外膜，其分别在88~90℃和100~104℃下可溶胀且染料逐渐释放，通过该设置可实现多步染色的目的，进一步实现均匀染色；在染色过程中，未使用现有技术的固色剂技术，而采用自制的助剂，促进染料和纤维的结合，大大的提高了色牢度。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。
实施例1：一种尼龙超高弹面料的生产方法，包括以下步骤：
（1）前处理
于室温下配制前处理液，加胚布浸泡6min，浴比为1:5.5；以1.2℃/min升温至74℃，保温16min；以0.8℃/min升温至85℃，保温6min；以4℃/min降温至37℃；取胚布用37℃水洗2~3次；106℃下烘干
前处理液的配方为：柠檬酸0.27g/l、nacl0.13g/l、精练剂1.0g/l、edta螯合剂0.05g/l，余量为水；
精练剂包括82wt%的peo-b-ppo和18wt%的peo-b-ppo-b-peo；
（2）预定型，预定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速12.0m/min、超喂18%、张力14.5%、落布幅宽162cm、1室温度为121℃、2室温度为136℃、3室温度为162℃；
（3）染色
①染料胶囊的配制：将酸性染料原料和微晶纤维素混合均匀，得到囊芯，在囊芯外喷涂上一层内膜，于48℃下烘干；然后在内膜外喷涂一层外膜，
酸性染料和微晶纤维素的质量比为1:0.16；
内膜的厚度为0.6mm，内膜的配方为：聚丙烯酸甲酯60.9wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚32.0wt%、聚氨酯粘合剂7.0wt%和氯化钠0.10wt%；内膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为350、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为1000；
外膜的厚度为0.3mm，外膜的配方为：聚丙烯酸甲酯56.94wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚36.00wt%、聚氨酯粘合剂7.00wt%和氯化钠0.06wt%；外膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为760、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为1000；
②染色
在室温下配制染液，将胚布放入染液中，浸泡6min，浴比为1:3.7；染液的配方为：酸性染料原料58g/l、染料胶囊115g/l、助剂6g/l，余量为水；
助剂包括21.0wt%的nahco3、31.5wt%的paa、26.0wt%的peo-b-ppo-b-peo、21.0wt%的peo-b-ppo和0.5wt%的乳糖；
以1.5℃/min升温至89℃，保温30min；
以1.3℃/min升温至96℃，保温26min；
以1.2℃/min升温至102℃，保温20min；
以0.8℃/min降温至83℃，保温30min；然后用83℃的清水水洗2~3次；
（4）105~108℃下烘干；
（5）复定型：复定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速12.0m/min、超喂20%、张力17%、落布幅宽162cm、1室温度为132℃、2室温度为161℃、3室温度为178℃。
实施例2：一种尼龙超高弹面料的生产方法，包括以下步骤：
（1）前处理
于室温下配制前处理液，加胚布浸泡5min，浴比为1:5.0；以1.2℃/min升温至72℃，保温18min；以0.8℃/min升温至84℃，保温7min；以4℃/min降温至36℃；取胚布用36℃水洗2~3次；105℃下烘干
前处理液的配方为：柠檬酸0.25g/l、nacl0.12g/l、精练剂0.9g/l、edta螯合剂0.04g/l，余量为水；
精练剂包括80wt%的peo-b-ppo和20wt%的peo-b-ppo-b-peo；
（2）预定型，预定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速11.5m/min、超喂16%、张力14.0%、落布幅宽160cm、1室温度为120℃、2室温度为135℃、3室温度为160℃；
（3）染色
①染料胶囊的配制：将酸性染料原料和微晶纤维素混合均匀，得到囊芯，在囊芯外喷涂上一层内膜，于45℃下烘干；然后在内膜外喷涂一层外膜，
酸性染料和微晶纤维素的质量比为1:0.15；
内膜的厚度为0.5mm，内膜的配方为：聚丙烯酸甲酯59.90wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚32.00wt%、聚氨酯粘合剂8.02wt%和氯化钠0.08wt%；内膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为320、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为980；
外膜的厚度为0.2mm，外膜的配方为：聚丙烯酸甲酯54.95wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚37.01wt%、聚氨酯粘合剂7.99wt%和氯化钠0.05wt%；外膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为740、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为980；
②染色
在室温下配制染液，将胚布放入染液中，浸泡5min，浴比为1:3.5；染液的配方为：酸性染料原料50g/l、染料胶囊105g/l、助剂5g/l，余量为水；
助剂包括20.1wt%的nahco3、32.7wt%的paa、26.9wt%的peo-b-ppo-b-peo、19.9wt%的peo-b-ppo和0.4wt%的乳糖；
以1.5℃/min升温至88℃，保温32min；
以1.3℃/min升温至95℃，保温27min；
以1.2℃/min升温至100℃，保温21min；
以0.8℃/min降温至82℃，保温32min；然后用82℃的清水水洗2~3次；
（4）105℃下烘干；
（5）复定型：复定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速11.5m/min、超喂16%、张力14.0%、落布幅宽160cm、1室温度为131℃、2室温度为159℃、3室温度为175℃。
实施例3：一种尼龙超高弹面料的生产方法，包括以下步骤：
（1）前处理
于室温下配制前处理液，加胚布浸泡8min，浴比为1:6.0；以1.2℃/min升温至75℃，保温15min；以0.8℃/min升温至87℃，保温5min；以4℃/min降温至38℃；取胚布用38℃水洗2~3次；108℃下烘干
前处理液的配方为：柠檬酸0.28g/l、nacl0.14g/l、精练剂1.1g/l、edta螯合剂0.06g/l，余量为水；
精练剂包括85wt%的peo-b-ppo和15wt%的peo-b-ppo-b-peo；
（2）预定型，预定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速12.5m/min、超喂19%、张力15%、落布幅宽165cm、1室温度为123℃、2室温度为138℃、3室温度为165℃；
（3）染色
①染料胶囊的配制：将酸性染料原料和微晶纤维素混合均匀，得到囊芯，在囊芯外喷涂上一层内膜，于50℃下烘干；然后在内膜外喷涂一层外膜，
酸性染料和微晶纤维素的质量比为1:0.20；
内膜的厚度为0.7mm，内膜的配方为：聚丙烯酸甲酯61.90wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚30.00wt%、聚氨酯粘合剂7.99wt%和氯化钠0.11wt%；内膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为380、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为1010；
外膜的厚度为0.4mm，外膜的配方为：聚丙烯酸甲酯59.93wt%、聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚34.00wt%、聚氨酯粘合剂6.00wt%和氯化钠0.07wt%；外膜中的聚乙二醇-b-聚乳酸甲醚的参数为：聚乙二醇的平均质均分子量为800、聚乳酸甲醚的平均质均分子量为1010；
②染色
在室温下配制染液，将胚布放入染液中，浸泡8min，浴比为1:4.0；染液的配方为：酸性染料原料65g/l、染料胶囊120g/l、助剂8g/l，余量为水；
助剂包括21.8wt%的nahco3、30.8wt%的paa、24.9wt%的peo-b-ppo-b-peo、21.9wt%的peo-b-ppo和0.6wt%的乳糖；
以1.5℃/min升温至90℃，保温28min；
以1.3℃/min升温至97℃，保温25min；
以1.2℃/min升温至104℃，保温19min；
以0.8℃/min降温至85℃，保温28min；然后用85℃的清水水洗2~3次；
（4）108℃下烘干；
（5）复定型：复定型在定型机上进行；
定型机设置的参数为：车速12.5m/min、超喂19%、张力15%、落布幅宽165cm、1室温度为135℃、2室温度为163℃、3室温度为180℃。
实施例4：一种尼龙超高弹面料的生产方法，与实施例1的区别在于，在内膜外未喷涂外膜。
实施例5：一种尼龙超高弹面料的生产方法，与实施例1的区别在于，精练剂采用市售精练剂。
实施例6：一种尼龙超高弹面料的生产方法，与实施例1的区别在于，助剂采用分散剂nno。
实施例7：一种尼龙超高弹面料的生产方法，与实施例1的区别在于，乳糖用等量的nahco3替代。
匀染性测试
1、测试对象：以参照文献（《针织工业》1987年第2期p41页《锦纶氨纶经编交织弹性织物的染整工艺实践》）制备方法为参照组，以实施例1-7为测试组。
2、测试内容：取市售的锦纶氨纶经编交织弹性织物，将织物缠绕在纱筒上，缠绕的厚度为30cm，然后将织物分别放入测试对象中进行染色处理。平行试验5次，取平均值。
3、测试结果：以每10cm作为一层（分别称为外、中和内层），参照组的色光从外层到内层逐渐减弱，而实施例1-7的色光在外、中、内层基本一致，表明实施例1-7的匀染性较好。
固色率测试
1、测试对象：以参照文献（《针织工业》1987年第2期p41页《锦纶氨纶经编交织弹性织物的染整工艺实践》）制备方法为参照组，以实施例1-7为测试组。
2、参照标准测试固色率，平行试验5次，取平均值。实施例1-7、参照组的固色率分别为94.8%、94.0%、93.5%、86.7%、89.0%、80.9%、90.5%和70.5%，表明实施例1-7的固色率高，优于现有技术另加固色剂增加固色的方式。
色牢度测试
分别参照gb/t3920-2008、gb/t3921-(3)-1997和gb/t3922-1995测试样品的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度以及耐汗渍色牢度，测试结果如表1所示。每个样品平行测试5次，取平均值。
表1显示：实施例1-7的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度以及耐汗渍色牢度均为5级，与另加固色剂得到的参照品的色牢度相当。
表1色牢度测试（单位：级）
持久色牢度测试
将测试对象分别浸泡在1wt%皂液中1000次，每次浸泡15min，测试样品的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度以及耐汗渍色牢度，测试结果如表2所示。每个样品平行测试5次，取平均值。
表2显示，在1wt%皂液中浸泡后，相比参照组，实施例1-7的色牢度下降程度低，能保持持久的高色牢度。
表2持久色牢度测试（单位：级）