本发明涉及高分子材料制备领域，具体涉及一种汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法。
背景技术：
环氧树脂是汽车轮胎或矿山输运带骨架材料涤纶帘子布浸胶用的一种重要材料，我国长期以来一直依赖日本进口的ex-313环氧树脂来满足国内需求，但是由于进口产品价格过高导致涤纶帘子布生产成本太高而失去市场竞争力。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法，用以解决现有技术中的环氧树脂价格昂贵导致涤纶帘子布成本高的问题。
本发明提供了一种汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将醇类缩水甘油醚a和醇类缩水甘油醚b分别升温至70-90℃减压蒸馏，脱去部分水和甲苯，至水溶性达到99％；
第二步，按重量份计，将18-22份的醇类缩水甘油醚a、75-80份的醇类缩水甘油醚b升温至60℃，加入2-3份的乳化剂和0.1-0.5份的消泡剂，保温1-3小时，得到汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂。
进一步的，所述醇类缩水甘油醚a为丙三醇三缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚或二丙二醇二缩水甘油醚。
进一步的，所述醇类缩水甘油醚b为乙二醇二缩水甘油醚、二乙二醇二缩水甘油醚、三乙二醇二缩水甘油醚、聚乙二醇二缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚或辛基缩水甘油醚。
进一步的，所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、阿拉伯胶、聚马来酸酐苯乙烯钠盐和聚乙烯醇中的一种或几种的混合物。
进一步的，所述消泡剂为二甲基硅油、羟基聚二甲基硅氧烷、苯乙酸月桂醇酯和有机改性聚硅氧烷中的一种或几种的混合物。
采用上述本发明技术方案的有益效果是：
本发明汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法工艺简单，成本低，同时，该方法制备的环氧树脂具有更高的环氧值和强力，满足了市场需求，具有广泛的应用前景。
本发明方法制备的环氧树脂在涤纶帘子布高温浸胶时,与异氰酸酯发生交联固化反应,并在涤纶帘线表面形成树脂状涂层,使涤纶的极性增强,能有效地增强抗张强度、抗弯曲强度、抗压强度、抗拉伸强度，机械性能优异。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
本实施例汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将聚丙二醇二缩水甘油醚和二乙二醇二缩水甘油醚分别升温至70℃减压蒸馏，脱去部分水和甲苯，至水溶性达到99％；
第二步，按重量份计，将18份的丙二醇二缩水甘油醚、75份的二乙二醇二缩水甘油醚升温至60℃，加入2份的十二烷基苯磺酸钠和0.1份的二甲基硅油，保温1小时，得到汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂。
实施例2
本实施例汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将丙三醇三缩水甘油醚和乙二醇二缩水甘油醚分别升温至80℃减压蒸馏，脱去部分水和甲苯，至水溶性达到99％；
第二步，按重量份计，将20份的丙三醇三缩水甘油醚a、77.3份的乙二醇二缩水甘油醚升温至60℃，加入2.6份的十二烷基苯磺酸钠和0.1份的二甲基硅油，保温2小时，得到汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂。
实施例3
本实施例汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将二丙二醇二缩水甘油醚和丁基缩水甘油醚分别升温至90℃减压蒸馏，脱去部分水和甲苯，至水溶性达到99％；
第二步，按重量份计，将22份的二丙二醇二缩水甘油醚、78份的丁基缩水甘油醚升温至60℃，加入3份的十二烷基苯磺酸钠和02份的二甲基硅油，保温3小时，得到汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂。
实施例1-3的性能参数如下：
由此，得出结论本发明方法制备的汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂具有较高的环氧值，因此该环氧树脂具有较高的强力，其他性能均满足市场需求。
综上，本发明汽车轮胎涤纶帘子布浸胶用环氧树脂的制备方法工艺简单，成本低，同时，该方法制备的环氧树脂具有更高的环氧值和强力，满足了市场需求，具有广泛的应用前景。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。