本发明属于纺织品整理加工技术领域，具体涉及一种纯棉活性无盐染色面料及其染整工艺。
背景技术：
当前，国家环保的治理决心和力度越来越大，2012年国家《纺织染整工业水污染物排放标准》制定了污水中的总盐排放标准，传统印染工艺中大量无机盐的使用成为印染行业致命的弱点，而无盐染色技术的出现，为印染行业开启了新的曙光。
现传统染色技术为提升面料颜色饱满度、透染性好，高色牢度等要求，需要加入大量的元明粉Na2SO4、纯碱Na2CO3以及水玻璃Na2SiO3等化学物质，增加了污水处理难度。因无盐染色技术可以实现不用盐进行染色，减少印染废水的排放，且能满足市场品质需求而得到各大纺织染整企业的倾昧，因此需要发明一种无盐染色面料的整理流程及工艺，与无盐染色技术相结合，进一步降低生产成本及污水的排放。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种纯棉活性无盐染色面料，面料的手感及舒适性能高，布面光泽度及色彩的鲜艳度优异，染色均匀，色彩鲜亮，面料各项质量指标均满足市场要求；本发明还提供其染整工艺，减少纱线的损伤，同时减少织物布面毛羽，利于染色均匀，减少染色时染料和助剂的使用量。
本发明所述的纯棉活性无盐染色面料，将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装得到纯棉活性无盐染色面料；
其中：煮练工序：烧碱用量为20-21g/L，堆布时间为25-26min，蒸箱温度为96-97℃；优选地，煮练工序：烧碱用量20g/l，堆布时间25min，蒸箱温度96℃。
其中：
煮练工序：车速80～85m/mim，水洗槽温度95℃～98℃；优选地，煮练工序：车速80m/mim，水洗槽温度95℃。
烧毛工序：车速90～100m/min，烧毛方式为透烧、火焰强度15～20mbar；优选地，烧毛工序：车速100m/min，烧毛机的2#、3#火口位置透烧、火焰强度20mbar。
漂白工序：车速60～70m/min，螯合剂：6～7g/l，烧碱：20～25g/l，双氧水：20～25g/l，蒸箱温度：100℃，堆布时间15～20min；优选地，漂白工序：车速70m/min，螯合剂：6g/l，烧碱：25g/L，双氧水：20g/L，蒸箱温度：100℃，堆布时间20min。
丝光工序：张力200N～300N，碱浓度为200～220g/l。
拉幅工序：面料保持松弛状态烘干，柔软剂30～40g/l，渗透剂1～2g/l，余量为水。
柔软剂为TF-4911，购于传化智联股份有限公司，渗透剂为MRZ，购于昂高化工(上海)有限公司。
染色为浸轧无盐染色染液染色。
染色条件：无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水，碱剂SFA-01用量为染料用量的60％～62％，NaOH用量为染料用量的3.0％～3.2％，轧余率60％～65％。优选地：染料为活性染料红：0.5～50g/L，活性染料黄：0.5～50g/L，活性染料蓝：0.5～50g/L。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明烧毛工艺采用透烧的方式，火焰强力20mbar，能够减少火焰对纱线的损伤，同时减少织物布面毛羽，利于染色均匀，色彩鲜亮。
(2)本发明煮练工艺中通过调整煮练的堆置时间，由原来蒸箱堆置20min调整为25-26min，可以有效的提升面料的渗透性能，面料的瞬时毛效由50～55mm提升至60～65mm，提高染料的上染效果，可以减少染色时染料和助剂的使用量。
(3)本发明丝光碱浓度由160g/L提高到200～220g/L，有效的提升了面料的稳定性及布面光泽度，可以提升染色布面光泽度及色彩的鲜艳度。
(4)本发明拉幅工艺中添加柔软剂TF-4911，能够改善面料的手感及舒适性能。
(5)本发明提供其染整工艺，采用无盐染色，提升纯棉面料的渗透性能，能够使染料在没有盐促染的条件下能够更快地浸入到纤维内部，并且与纤维上的羟基发生共价键结合从而固着在纤维上，经过加工的面料各项质量指标均能满足市场要求。
无盐染色工艺各项指标性能对比如下：
①耐洗色牢度：AATCC 61-2010 3A测试方法，变色4.5级以上，沾色4.5级以上；
②耐酸汗渍色牢度：AATCC 15-2009测试方法，变色4.5级以上，沾色4.5级以上；
③耐热压色牢度，AATCC 133-2009测试方法，变色4级以上，沾色4级以上；
④耐摩擦色牢度，AATCC 8-2007测试方法，干磨4级以上，湿磨3级以上；
⑤磨损变色，ASTM D4966-12测试方法，变色4级以上。
相比传统工艺，无盐染色整理工艺后深色面料湿磨牢度由原来的2-3级提升到3级。
(6)本发明染整工艺可以减少染色时染料和助剂的使用量，有利于降低生产成本，减少污水排放量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例中柔软剂TF-4911购于传化智联股份有限公司，渗透剂MRZ购于昂高化工(上海)有限公司。
实施例1
组织规格：CM40*CM40*133*72，花型：平纹颜色：绿色。
一种纯棉活性无盐染色面料的染整工艺，包括以下步骤：
织物整理工艺流程：将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装；其中：
烧毛工序：车速100m/min，2#3#火口透烧、火焰强度20bar。
煮练工序：车速80m/mim，水洗槽温度95℃，烧碱用量20g/L，堆布时间25min，蒸箱温度96℃。
漂白工序：车速70m/min，螯合剂：6g/L，烧碱：25g/L，双氧水：20g/L，蒸箱温度：100℃，堆布时间20min。
丝光工序：张力220N，碱浓度为210g/l。
浸轧无盐染色染液染色，无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水，碱剂SFA-01用量为染料用量的60％，NaOH用量为染料用量的3.0％，轧余率60％。
拉幅工序：面料保持松弛状态烘干，柔软剂TF-4911用量35g/l，渗透剂MRZ用量1.5g/l，余量为水。
整理后的面料经测试各项色牢度如下：
①耐洗色牢度：AATCC 61-2010 3A测试方法，变色4级，沾色4.5级；
②耐酸汗渍色牢度：AATCC 15-2009测试方法，变色4级，沾色4.5级；
③耐热压色牢度，AATCC 133-2009测试方法，变色4级，沾色4.5级；
④耐摩擦色牢度，AATCC 8-2007测试方法，干磨4.5级，湿磨3.5级；
⑤磨损变色，ASTM D4966-12测试方法，变色4级。
对比例1
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同，唯一的不同点在于：煮练工序堆布时间为20min。
对实施例1及对比例1染色前的产品性能进行测试：
实施例1：使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为60mm；
对比例1：使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为52mm；
通过检测数据可看出，实施例1的面料毛效明显好于对比例1。
对比例2
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同，唯一的不同点在于：丝光工序碱浓度为160g/l。
对实施例1及对比例1染色后的产品性能进行测试：
实施例1：使用光谱测色仪检测面料光泽度为319。
对比例2：使用光谱测色仪检测面料光泽度为301。
通过检测数据可看出，实施例1的面料光泽度明显好于对比例2。
实施例2
组织规格：CM80/2*CM80/2*160*60，花型：纬重平，颜色：红色
一种纯棉活性无盐染色面料的染整工艺，包括以下步骤：
织物整理工艺流程：将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装；其中：
烧毛工序：车速95m/min，2#3#火口透烧、火焰强度20bar。
煮练工序：车速85m/mim，水洗槽温度96℃，烧碱用量20g/L，堆布时间25min，蒸箱温度96℃。
漂白工序：车速70m/min，螯合剂：6g/L，烧碱：20g/L，双氧水：20g/L，蒸箱温度：100℃，堆布时间20min。
丝光工序：张力220N，碱浓度为210g/l。
浸轧无盐染色染液染色，无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水，碱剂SFA-01用量为染料用量的62％，NaOH用量为染料用量的3.2％，轧余率65％。
拉幅工序：面料保持松弛状态烘干，柔软剂TF-4911用量30g/l,渗透剂MRZ用量2g/l，余量为水。
整理后的面料经测试各项色牢度如下：
①耐洗色牢度：AATCC 61-2010 3A测试方法，变色4.5级，沾色4.5级；
②耐酸汗渍色牢度：AATCC 15-2009测试方法，变色4.5级，沾色4级；
③耐热压色牢度，AATCC 133-2009测试方法，变色4级，沾色4级；
④耐摩擦色牢度，AATCC 8-2007测试方法，干磨4级，湿磨3级；
⑤磨损变色，ASTM D4966-12测试方法，变色4级。
对比例3
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例2相同，唯一的不同点在于：煮练工序堆布时间为20min。
对实施例2及对比例2染色前的产品性能进行测试：
实施例2：使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为66mm；
对比例3：使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为57mm；
通过检测数据可看出，实施例2的面料毛效明显好于对比例3。
对比例4
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同，唯一的不同点在于：丝光工序碱浓度由180g/l提高为210g/l。
对实施例2及对比例1染色后的产品性能进行测试：
实施例2：使用光谱测色仪检测面料光泽度为286。
对比例4：使用光谱测色仪检测面料光泽度为274。
通过检测数据可看出，实施例2的面料光泽度明显好于对比例4。