一种锦纶织物的染色工艺的制作方法

本发明属于纺织印染
技术领域：
，具体涉及一种锦纶织物的染色工艺。
背景技术：
：锦纶具有优良的性能，如比重小，手感柔软，质感轻盈，透气吸湿，染色性能好等特点，因此锦纶织物的用途很广，锦纶织物一般选用酸性染料染色。而酸性染料的湿处理牢度随染料不同差异较大，一般需固色处理，但在染大红、深紫、黑色等特深色时牢度仍达不到要求。为改善染深色的牢度问题，可采用新型反应性活性染料eriofast来染深色。张贵等人在锦纶弹力织物eriofast活性染料染色的研究中，采用eriofast活性染料染色，在锦纶弹力织物纤维上能够取得深的色相，移染性、配伍性好，不易花色，颜色稳定，但是在生产中经常出现布面刮痕问题。cn103966869a公开了一种锦纶的染色工艺，包括以下步骤：(1)坯布定型，在浸液中加入抗热泛黄助剂，浸液温度保持在180-190摄氏度，(2)第一次染色处理，染浴ph值优选4.5-5.2之间，染浴温度保持在25-45摄氏度，在染浴中加入抗皱剂和消光剂，使染温度为30-35摄氏度，升温至70-75摄氏度，(3)第二次染色处理，在染色液中加入醋酸铵使ph值保持在6.5-7.2之间，使用均染剂以加强均染，(4)低温染色，染色液中加入苯甲醇、醋酸和稀土的比例保持在1:1-1.2：0.85-1.15，染色液温度保持在40-50摄氏度进行染色。该发明锦纶的染色工艺采用在低温情况下进行染色处理，增加了染色后锦纶的弹性，提高了上染率，减少了色花的出现。但是，上述染色工艺在染深色布时也容易出现布面刮痕问题。技术实现要素：针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种锦纶织物的染色工艺，染深色时，可避免布面出现刮痕的问题，染色色牢度高。为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种锦纶织物的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：1)配置含有活性染料eriofast的染液；2)在亚矶水流缸中加水，用ph调节剂调节ph为4.4～4.8，将锦纶织物置于亚矶水流缸含有步骤1)制得的染液中，加入氯化钙在90～110℃温度下染色；其中，所述染色的参数为：浴比为(1:11)～(1:13)，染色水冲为1.1～1.3kg，机速为230～250m/min。本发明用eriofast活性染料在亚矶水流缸染深色时，通过合理调节浴比、行机条件、载布量等染色参数，可有效避免染深色时布面出现的刮痕问题，染色效果好。步骤1)中，活性染料eriofast包括eriofast黄r、eriofast黑m和eriofast藏青m；本发明所述的活性染料eriofast为亨斯迈公司生产的活性染料，eriofast黄r、eriofast黑m和eriofast藏青m分别为三种不同的活性染料的型号，具有出色的兼容性，在同一染色处方中，可以以非常相似的方式上染纤维，且色光一致，可确保染色的重现性和匀染性。优选地，所述染液包括以下组分：eriofast黄r(owf.)0.5～0.7％，例如eriofast黄的用量为0.5％、0.6％、0.7％；eriofast黑m(owf.)3～5％，例如eriofast黑的用量为3％、3.5％、4％、4.5％、5％；eriofast藏青m(owf.)3～3.5％，例如eriofast藏青的用量为3％、3.1％、3.2％、3.3％、3.4％、3.5％；优选地，步骤2)中，所述ph调节剂为醋酸和醋酸钠的混合物，其中，醋酸的用量为1～1.5g/l，例如醋酸的质量体积浓度为1g/l、1.1g/l、1.2g/l、1.3g/l、1.4g/l、1.5g/l；醋酸钠的用量为0.5～0.8g/l，例如醋酸钠的质量体积浓度为0.5g/l、0.6g/l、0.7g/l、0.8g/l。优选地，步骤2)中氯化钙占所述染液的重量百分比为3～10％，例如所述氯化钙的用量为、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％。步骤2)中，所述浴比为(1:12)～(1:13)。如果浴比小于1:14时，由于水过多，染缸后面的布飘浮至缸前端压住前面的布，造成行机不顺，圈时过长，会出现刮痕；如果浴比大于1:10时，由于水少导致布身浮力不够，行机不顺，圈时过长，也会出现严重刮痕。步骤2)中，所述染色水冲为1.1～1.2kg。步骤2)中，所述机速为230～250m/min，机速太快或太慢，都会导致圈时太长，相对滑差变大，导致刮痕出现。步骤2)中，所述染色工艺中亚矶水流缸单管的载布量为190～200kg。所述染色工艺还包括用固色剂固色的后处理工艺。所述固色剂为eriofastfix，与其他固色剂不同，eriofastfix不会影响纤维的柔软度和亲水性，也不会引起织物的黄变，可以使织物得到良好的色牢度。优选地，所述eriofastfix与所述活性染料eriofast的质量比为1:(1.5～2)，例如所述eriofastfix与所述活性染料eriofast的质量比为1:1.5、1:1.6、1:1.7、1:1.8、1:1.9、1:2。所述固色的后处理工艺所用的溶液包括以下组分：氢氧化钠1～2g/l，例如氢氧化钠的质量体积浓度为1g/l、1.1g/l、1.2g/l、1.3g/l、1.4g/l、1.5g/l、1.6g/l、1.7g/l、1.8g/l、1.9g/l、2g/l；eriofastfix3～5％，例如eriofastfix的用量为3％、3.5％、4％、4.5％、5％；苏打0.5～2g/l，例如苏打的质量体积浓度为0.5g/l、0.6g/l、0.7g/l、0.8g/l、0.9g/l、1g/l、1.1g/l、1.2g/l、1.3g/l、1.4g/l、1.5g/l、1.6g/l、1.7g/l、1.8g/l、1.9g/l、2g/l；醋酸0.5～2g/l，例如醋酸的质量体积浓度为0.5g/l、0.6g/l、0.7g/l、0.8g/l、0.9g/l、1g/l、1.1g/l、1.2g/l、1.3g/l、1.4g/l、1.5g/l、1.6g/l、1.7g/l、1.8g/l、1.9g/l、2g/l。优选地，所述固色的后处理工艺的具体过程为：亚矶水流缸中加水，用氢氧化钠调节ph为10～12，加入eriofastfix升温至70～90℃进行固色，苏打水洗、醋酸酸洗后排水。作为本发明的优选方案，所述锦纶织物的染色工艺包括如下步骤：1)配置含有活性染料eriofast的染液；2)在亚矶水流缸中加水，用ph调节剂调节ph为4.4～4.8，将锦纶织物置于亚矶水流缸含有步骤1)制得的染液中，加入氯化钙在90～110℃温度下染色；其中，所述染色的参数为：浴比为(1:11)～(1:13)，染色水冲为1.1～1.3kg，机速为230～250m/min；亚矶水流缸单管的载布量为170～220kg；3)将经步骤2)染色的锦纶织物用固色剂进行固色后处理；所述固色剂为eriofastfix；所述eriofastfix与所述活性染料eriofast的质量比为1:(1.5～2)。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的锦纶织物的染色工艺，通过调节浴比为(1:11)～(1:13)，水冲为1.1～1.3kg，机速为230～250m/min，亚矶单管载布量190kg～200kg，染深色时可以有效的避免布面刮痕产生，染色后沾色牢度高，可达4～5级。附图说明图1为本发明的锦纶织物的染色工艺的流程图；图2为本发明的锦纶织物的后处理工艺的流程图。具体实施方式为便于理解本发明，本发明结合附图1、2，并列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。本发明所用的材料和仪器设备如下所示：材料与染化料材料:锦纶含莱卡织物(74％nylon6，26％spandex)，克重170g/m2。染料：eriofast系列染料黄r、黑m、藏青m(亨斯迈公司)。助剂：醋酸、醋酸钠、氯化钙、苏打、eriofastfix-01、氢氧化钠。生产设备亚矶水流缸、门富士开幅定型机、ph计等。其中，本发明的黑色染料配方如下:如图1所示，本发明的染色工艺具体过程为：1)按上述黑色染料配方配制染液；2)在亚矶水流缸中加水，用ph调节剂调节ph为4.4～4.8，升温至50℃促进ph调节剂溶解，将锦纶织物置于亚矶水流缸含有步骤1)制得的染液中，染液的在20min内添加完毕，加入氯化钙以1.5℃/min的速度升温至90～110℃温度下染色；其中，所述染色的参数为：浴比为(1:11)～(1:13)，染色水冲为1.1～1.3kg，机速为230～250m/min；降温后排水。如图2所示，本发明的后处理工艺具体为：在亚矶水流缸中加水，加入氢氧化钠调节ph为10～12，以1.5℃/min的速度升温至40℃促进氢氧化钠溶解，加入eriofastfix-01后升温至85℃进行固色，降温后排水，再将固色后的锦纶织物置于亚矶水流缸中，升温至60℃用苏打水洗后降温排水，再用醋酸洗中和后排水，将固色后的锦纶织物出缸后得到染色后的锦纶织物产品。实施例1-3按图1的染色工艺对锦纶织物进行染色，通过调节不同的浴比讨论对染色的影响。其中，其它条件相同时，设计三个浴比(分别为1:11、1:12、1:13)作为实施例1、2、3进行试验。对比例1-2以浴比为1:10、1:14分别作为对比例1、对比例2，其他条件均与实施例1-3相同，染色参数及查布结果见表1。表1由表1数据可以看出，实施例1、2、3的浴比为1:11、1:12、1:13时生产时行机顺畅，布面无刮痕。对比例1的浴比为1:10和对比例2的浴比为1:14时，布面有不同程度刮痕。对比例1浴比在1:10时由于水少导致布身浮力不够，行机不顺，圈时过长，布面刮痕严重。对比例2浴比在1:14时由于水过多，染缸后面的布飘浮至缸前端压住前面的布，造成行机不顺，圈时过长，布面也会有刮痕。实施例4-6选定浴比1:12，将染色水冲设定为：1.1kg、1.2kg、1.3kg进行试验分别记为实施例4、5、6，水冲对刮痕的影响结果如表2所示。对比例3-4选定浴比1:12，将染色水冲设定为：1.0kg、1.4kgg进行试验分别记为实施例3、对比例4，水冲对刮痕的影响结果如表2所示。表2由表2数据可以看出，实施例4、5、6的水冲在1.1kg、1.2kg和1.3kg时所染织物布面无刮痕，实际生产中考虑到能耗问题，选水冲1.2kg最佳。对比例3的水冲在1.0kg和对比例4的水冲在1.4kg时，所染织物布面均有刮痕。实施例7-9在浴比为1:12，水冲1.2kg，亚矶水流缸单管载布量200kg时改变机速(230m/min、240m/min、250m/min)进行试验作为实施例7、8、9，机速对刮痕的影响结果记录如表3所示。对比例5-6在浴比为1:12，水冲1.2kg，亚矶水流缸单管载布量200kg时改变机速为220m/min、260m/min作为对比例5、6，机速对刮痕的影响结果记录如表3所示。表3由表3数据可以看出，实施例7、8、9的机速为230m/min、240m/min、250m/min时布面无刮痕，滑差小，在15-19之间，因此优选机速240m/min。对比例5、6的机速在220m/min及260m/min时均有刮痕。对比例6的机速为260m/min时产生刮痕的原因可能与机速过快有关，而对比例5的机速220m/min时产生刮痕的可能原因为机速过慢，圈时过长导致，尤其是高温时布被拉伸，圈时更长，相对滑差变大。实施例10-11每个缸种都有其设计载布参数，但在实际生产中还要根据所染织物的规格、织物的结构、染料组合等确定合适的载布量，避免生产中出现品质问题，选用170g/m2锦纶弹力织物对亚矶单管机型进行载布量试验，以载布量为190kg、200kg为实施例10、11，载布量对刮痕的影响结果如表4。对比例7-8选用170g/m2锦纶弹力织物对亚矶单管机型进行载布量试验，以载布量为210kg、220kg为对比例7、8，载布量对刮痕的影响结果如表4。表4由表四数据可以看出，实施例10、11的载布量为190kg、200kg时的布面无刮痕。而对比例7、8的载布量为210kg、220kg时的布面刮痕均较严重，且行机不顺畅。考虑到要最大化利用生产设备，提高产能，在实际生产中应将亚矶单管载布量控制在190kg-200kg为最佳。大货生产表现跟踪用改进后的条件：浴比1:12，水冲1.2kg，机速240m/min，亚矶单管载布量190kg-200kg应用大货生产，染大红、深紫、深红、黑色31缸大货，布面均无刮痕。沾色牢度测试将本发明的染色工艺实施例1-11染色后的锦纶织物的沾色牢度进行测试，测试结果如表5所示。表5色变等级(级)毛沾色腈纶沾色涤纶沾色锦纶沾色棉沾色醋纤沾色1～54～555555由表5的数据可以看出，本发明的染色工艺染色后的锦纶织物，对不同材料的的沾色牢度均较高，毛沾色牢度为4～5级，腈纶沾色、涤纶沾色、锦纶沾色、棉沾色、醋纤沾色均可达5级。综上，在用eriofast活性染料染深色时浴比选用(1:11)～(1:13)，水冲1.1～1.3kg，机速230～250m/min，亚矶单管载布量190kg～200kg时生产大货，可以有效的避免布面刮痕产生。亚矶多管对锦纶织物用eriofast活性染料染深色时，只要将载布量在亚矶单管载布量的基础上增加相应倍数即可，其它参数不变。本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属
技术领域：
的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。当前第1页12